CN103469634B - 一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法。通过比较分散染料在不同温度下染得超仿棉试样的色光，筛选出超仿棉适染的红色、黄色和蓝色分散染料。加入分散染料、匀染剂、元明粉、毛用活性染料或酸性染料，调节好pH值后进行染色，得到染色的超仿棉羊毛混纺织物。通过上述方式，本发明提供了一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，在常压条件下进行染色，色泽鲜艳度和均匀度好，色牢度达到3～4级，既不破坏羊毛和共聚酯纤维的结构和性能，又能保证两种纤维的染色，且低温染色能源消耗低，可以满足小批量生产，多品种的要求。此外，采用一浴法染色工艺，生产周期短，生产成本低。

Description

一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法

技术领域

本发明涉及纺织面料的染整加工领域，特别是涉及一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法。

背景技术

羊毛/涤纶混纺织物在一定程度上综合了羊毛和涤纶纤维的优点，是一种深受市场欢迎的纺织品。两种纤维同浴染色要达到理想的染色效果和色泽，用于两种纤维染色的染料、助剂、工艺条件等就不应相互抵触，相互之间应没有明显的不利影响，染后织物的染色牢度、鲜艳度、色光等必须符合质量要求。但羊毛一般采用酸性染料沸染，而常规聚酯纤维通常需要分散染料进行高温高压染色,在此染色条件下，羊毛纤维会遭受很大的损伤，从而降低羊毛纤维本身所具有的一些品质。如涤纶纤维采用载体染色法实现在98℃染色温度下染色，羊毛纤维和涤纶纤维可以在相同的染色温度下得到所需要的色泽。但问题在于，载体往往含有毒性和致癌性，为非环保助剂，并且采用载体染色后试样的色牢度差，深色织物的色牢度一般只能达到2级左右。

为了解决涤纶纤维的低温染色的问题，降低涤纶的染色温度，实现常压沸染，近年来，纺织工作者们进行了大量开发和探索。如中国专利深染型阳离子可染共聚酯的制备工艺（CN 100537631C）、短纤维及毛条(CN 102433601 B)、一种高压阳离子染料可染聚酯合成技术（CN 101440155A）、阳离子可染共聚酯的制备方法(CN 101570596B)、常压阳离子可染共聚酯的制备方法(CN 101550228 B)、阳离子染料可染聚酯复合纤维的制备方法(CN 101613894 B)、一种亲水性聚酯及其制备方法（CN 102924701 A）、常压阳离子可染共聚酯长丝束的生产方法（CN 102433601 B）、一种高吸湿率仿棉涤纶长丝及其制备方法（CN 102321934 B）和一种常压沸染生物质聚酯纤维及其制备方法(CN 102965757 A)中都介绍了利用化学改性方法，在改性聚酯中引入其它类型的共聚单体，从而使得聚酯纤维的染色性能获得提高。目前市售的分散染料常压可染改性涤纶(EDDP)，尽管可明显降低分散染料的染色温度，但实际染色中往往需要在超过100℃下才能取得较好的深染效果；而阳离子染料常压可染改性涤纶(ECDP)应用于羊毛/涤纶混纺织物,在实际染色操作时，由于适用染料的电性能问题，无法解决两种纤维同浴染色的难题，一般采用两浴法染色，但这种方法也存在如下问题：染色流程长，纤维染色后强度往往下降明显，产品质量低，能源消耗大，成本高。目前市场上推出的分散阳离子染料尽管可以缓解实际染色中的一些问题，但仍然不能从根本上解决两种纤维匹染性的问题。

近年来，面对棉花资源供不应求，而涤纶产能相对富余的局面，很多企事业单位和高校对超仿棉产品的进行了深入地开发和研究，并取得了很大的进展。通过攻克超仿棉PET聚酯分子结构与体系组成的设计优化、高比例改性组分在线添加与高效分散、亲水聚酯体系稳定纺丝、纤维形态与力学性能调控、1,3-丙二醇高活性和高选择性催化体系可控放大制备、PTT聚酯高效连续聚合、PET及PTA生产过程的节能减排等等制约超仿棉聚酯纤维产业化的关键技术，以及超仿棉纤维纺纱、织造、印染和表面处理技术等，实现超仿棉PET纤维的大规模产业化制备和国产PTT纤维的产业化，建立超仿棉聚酯从原料到纺织品完整的技术创新链和产业化技术集成体系，以及产品的评价方法与标准，开发出系列产品，初步实现市场应用。尽管超仿棉是一种改性聚酯产品，但它兼有棉与涤纶的优良特性，达到仿棉似棉、仿棉胜棉的效果，这是一类高档的纺织材料，已用在高档的运动服装中，预计不久的将来，超仿棉产品势必会成为一种主流的纺织材料。

发明内容

针对现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供了一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，它可以使两种纤维同浴染色，且染色效果好，纤维损伤小，生产周期短，能耗少，生产成本低。

所述的超仿棉是将高亲水性聚酯切片干燥12小时后，经熔融纺丝、拉伸和后处理后，获得的单丝纤度为1～2.5dtex，回潮率大于2％的改性聚酯纤维。

所述的高亲水性聚酯切片的特征是其分子链上至少含有其它共聚单体，如间苯二甲酸双羟乙酯-5-磺酸钠、聚乙二醇和多元醇等，共聚酯切片的表面接触角大于55°。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，包括如下步骤：

1）将超仿棉羊毛混纺织物置于染色浴中，按照浴比为1:20～40的重量比加水后，加入染料、匀染剂、元明粉和pH调节剂，以1～2℃/min的速率升温到40～50℃后运转10～30min；

2）以0.5～1.5℃/min的速率升温到90～100℃，运转30～60min；

3）以1～3℃/min的速率下降到40～50℃后放水，清水洗涤，然后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

所述染料为毛用活性染料和分散染料，或者酸性染料和分散染料组合中的一种，染料的加入量根据配色需要确定；以超仿棉羊毛混纺织物的总重量计，匀染剂用量为0～2%，元明粉用量为0～10%。

以超仿棉羊毛混纺织物的总重量计，染料的加入量为大于0至5%。

所述的pH调节剂为冰醋酸、冰醋酸钠、硫酸铵中的一种或几种混合物，所述的匀染剂为阿白格 A或阿白格 B。

所述的染料选自毛用活性染料和分散染料，染色条件如下：

1）将超仿棉羊毛混纺织物置于染色浴中，按浴比为1: 20～40的重量比加水后，加入毛用活性染料、分散染料、元明粉和阿白格 B，用pH调节剂调节pH值至4～6.5后，室温运转10～20min；

2）以1～2℃/min的速率升温到40～50℃后运转10～30min；

3）以0.5～1.5℃/min的速率升温到90～95℃运转30～60min；

4）以1～3℃/min的速率下降到40～50℃后放掉残液，用20～40℃清水洗涤，然后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

所述的染料选自酸性染料和分散染料，染色条件如下：

1）将超仿棉羊毛混纺织物置于染色浴中，按浴比为1: 20～40的重量比加水后，加入酸性染料、分散染料、元明粉和阿白格 A，用pH调节剂调节pH值至4～6后，室温运转10～20min；

2）以1～2℃/min的速率升温到40～50℃后运转20～30min；

3）以0.5～1.5℃/min的速率升温到95～100℃运转30～60min；

4）以1～3℃/min的速率下降到40～50℃后放掉残液，用20～40℃清水洗涤，然后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

所述的分散染料是用超仿棉纤维分别在80℃和110℃染色试验后，通过比较试样在不同温度下染得试样的色光，筛选出适染超仿棉的红色、黄色和蓝色分散染料。

制备超仿棉所用的改性聚酯切片一般是在常规聚酯纤维的二元单体基础上，增加了少量第三单体、第四单体，甚至更多类型的其它共聚单体，例如间苯二甲酸双羟乙酯-5-磺酸钠（SIPE）、聚乙二醇（PEG）等功能单体作为共聚单体，选择适宜的工艺条件，聚合出来的改性共聚酯。根据棉纤维的风格和特征，用现代纺丝方法，例如在纺丝切片中添加少量功能填料、纤维异形、中空化、细旦化等技术，模拟棉花的光泽和织物风格，制备出来的化学纤维，使得该纤维不仅有棉花的优异柔软性、保暖性，还有涤纶良好的力学性能、耐热性、色牢度，这种超仿棉制备技术已经成熟，如中国专利一种抗静电阳离子可染聚酯组合物及其制备方法(CN 103073710 A)。 这类纤维同常规聚酯纤维相比，纤维的结构更为松散，结晶度更低，取向度更低，同时引入了许多与染料有更强作用力的基团。由于引入了其它类型的分子链段以及纤维结构的变化，因而这种纤维往往不耐高温，一般采用阳离子染料进行染色，而不是采用分散染料。我们通过大量的染色试验，发现与常规涤纶不同的是，由于超仿棉的纤维结构问题，小部分分散染料不适用于上染该种纤维，随着染色的进行，染得试样的色光会发生严重偏移。但只要事前经过筛选，一部分分散染料仍然适用于超仿棉染色的。

本发明的有益效果是：

(1) 本发明提供的超仿棉和羊毛混纺织物可以在不高于100℃的条件下染色，染料上染率高，色泽鲜艳、均匀，皂洗牢度、摩擦牢度和汗渍牢度达到3～4 级，且染色过程中不需要使用任何载体类助剂，具有明显的节能减排和环保优势；

(2) 本发明所提供的超仿棉和羊毛混纺织物手感柔软，纤维回弹性好，改性聚酯含量高达70％时仍具有很好的纯毛织物触感；

(3) 本发明所提供的改性聚酯和羊毛混纺织物具有较好的抗起球等级，不进行抗起球整理的织物，其抗起球等级即可达到3.5 级以上；

(4) 本发明所提供的超仿棉和羊毛混纺织物在常压下染色时，可采用一浴染色即可实现素色效果，生产成本低，也可根据织物的设计控制染色过程，实现类似提花的花色效果，非常易于满足市场灵活多变的需求。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步的说明。以下实施例中的毛用活性染料选自汽巴公司牌号为Lansol（兰纳素染料）中的商品染料，分散染料选自德司达公司牌号为Dianix（大爱尼克斯）中的商品染料，酸性染料选自汽巴公司牌号为Erionyl（依波尼尔染料）中的商品染料。

实施例1

选用织物为克重180g/m² 的超仿棉羊毛混纺针织物，面料成份：70%超仿棉，30%羊毛。超仿棉单丝纤度为1.7dtex，羊毛是澳洲产的超细羊毛，经剥鳞丝光处理后制成的，保持羊毛纤维本身所具有的吸湿、透气、保暖等功能。

将超仿棉羊毛混纺织物以浴比1:30加水后，加入已溶解好的Dianix Red E-FB 2.9%，Lansol Red GN 1.05％和Lansol Blue 3R 0.15％，元明粉6％，阿白格B 1.5％，硫酸铵3％，冰醋酸1.0%,以2℃/min的速率升温到40℃后运转30min。再以1℃/min的速率升温到95℃，运转50min后，以2℃/min下降到50℃后放水，清水洗2次，最后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

分散染料、毛用活性染料、阿白格B、元明粉、硫酸铵和冰醋酸加入量均以超仿棉羊毛混纺织物的重量计。

检测以徐穆卿《印染试化验》一文、及国标GB/T 3920－2008、GB/T 3921.1～5－2008、GB/T 3922－1995和GB/T 8424.1～3－2001规定的方法进行，其结果为：染料上染率达到96%，色泽鲜艳、均匀，皂洗牢度、摩擦牢度和汗渍牢度均在3～4级以上。

实施例2

选用织物为克重180g/m² 的超仿棉羊毛混纺针织物，面料成份：30%超仿棉，70%羊毛。超仿棉单丝纤度为1.7dtex，羊毛是澳洲产的超细羊毛，经剥鳞丝光处理后制成的，保持羊毛纤维本身所具有的吸湿、透气、保暖等功能。

将超仿棉羊毛混纺织物以浴比1:30加水后，加入已溶解好的Dianix Turq. D-BG 1.2%和Erionyl Turq. A-G 3％，阿白格A 1％，冰醋酸2％，以2℃/min的速率升温到40℃后运转20min。再以1.5℃/min的速率升温到100℃，运转50min后，以2℃/min下降到50℃后放水，清水洗2次，最后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

分散染料、酸性染料、阿白格B和冰醋酸加入量均以超仿棉羊毛混纺织物的重量计。

检测以徐穆卿《印染试化验》一文、及国标GB/T 3920－2008、GB/T 3921.1～5－2008、GB/T 3922－1995和GB/T 8424.1～3－2001规定的方法进行，其结果为：染料上染率达到94%，色泽鲜艳、均匀，皂洗牢度、摩擦牢度和汗渍牢度均不低于3～4级。

实施例3

选用织物为克重180g/m² 的超仿棉羊毛混纺针织物，面料成份：50%超仿棉，50%羊毛。超仿棉单丝纤度为1.7dtex，羊毛是澳洲产的超细羊毛，经剥鳞丝光处理后制成的，保持羊毛纤维本身所具有的吸湿、透气、保暖等功能。

将超仿棉羊毛混纺织物以浴比1:35加水后，加入已溶解好的Dianix Blue AC-E 2.5%和Lansol Blue 3G 2.3％，元明粉6％，阿白格B 1％，冰醋酸1.5％，冰醋酸钠1％，以2℃/min的速率升温到40℃后运转30min。再以1℃/min的速率升温到95℃，运转50min后，以2℃/min下降到50℃后放水，清水洗2次，最后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

分散染料、毛用活性染料、阿白格B、元明粉和冰醋酸加入量均以超仿棉羊毛混纺织物的重量计。

检测以徐穆卿《印染试化验》一文、及国标GB/T 3920－2008、GB/T 3921.1～5－2008、GB/T 3922－1995和GB/T 8424.1～3－2001规定的方法进行，其结果为：染料上染率达到95%，色泽鲜艳、均匀，皂洗牢度、摩擦牢度和汗渍牢度均在3～4级以上。

实施例4

选用织物为克重180g/m² 的超仿棉羊毛混纺针织物，面料成份：70%超仿棉，30%羊毛。超仿棉单丝纤度为1.7dtex，羊毛是澳洲产的超细羊毛，经剥鳞丝光处理后制成的，保持羊毛纤维本身所具有的吸湿、透气、保暖等功能。

将超仿棉羊毛混纺织物以浴比1:25加水后，加入已溶解好的Dianix Blue AC-E 0.71%和Lansol Blue 3G 0.29％，元明粉10％，阿白格B 2％，硫酸铵4％，以1℃/min的速率升温到40℃后运转30min。再以0.5℃/min的速率升温到90℃，运转50min后，以2℃/min下降到50℃后放水，清水洗2次，最后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

分散染料、毛用活性染料、阿白格B、元明粉和硫酸铵加入量均以超仿棉羊毛混纺织物的重量计。

检测以徐穆卿《印染试化验》一文、及国标GB/T 3920－2008、GB/T 3921.1～5－2008、GB/T 3922－1995和GB/T 8424.1～3－2001规定的方法进行，其结果为：染料上染率达到99%，色泽鲜艳、均匀，皂洗牢度、摩擦牢度和汗渍牢度均在4级或4级以上。

实施例5

选用织物为克重180g/m²的超仿棉羊毛混纺针织物，面料成份：30%超仿棉，70%羊毛。超仿棉单丝纤度为1.7dtex，羊毛是澳洲产的超细羊毛，经剥鳞丝光处理后制成的，保持羊毛纤维本身所具有的吸湿、透气、保暖等功能。

将超仿棉羊毛混纺织物以浴比1:30加水后，加入已溶解好的Dianix Blue AC-E 1.1%和Erionyl Turq. A-4G 2.1％，阿白格A 1％，冰醋酸1％，以2℃/min的速率升温到40℃后运转30min。再以1℃/min的速率升温到100℃，运转50min后，以2℃/min下降到40℃后放水，清水洗2次，最后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

分散染料、酸性染料、阿白格A和冰醋酸加入量均以超仿棉羊毛混纺织物的重量计。

检测以徐穆卿《印染试化验》一文、及国标GB/T 3920－2008、GB/T 3921.1～5－2008、GB/T 3922－1995和GB/T 8424.1～3－2001规定的方法进行，其结果为：染料上染率达到95%，色泽鲜艳、均匀，皂洗牢度、摩擦牢度和汗渍牢度均在3～4级以上。

实施例6

选用织物为克重180g/m² 的超仿棉羊毛混纺针织物，面料成份：50%超仿棉，50%羊毛。超仿棉单丝纤度为1.7dtex，羊毛是澳洲产的超细羊毛，经剥鳞丝光处理后制成的，保持羊毛纤维本身所具有的吸湿、透气、保暖等功能。

将超仿棉羊毛混纺织物以浴比1:30加水后，加入已溶解好的Dianix Yellow AC-E 2.5%和Erionyl Yellow A-3G 2.3％，阿白格A 1％，冰醋酸1％，以2℃/min的速率升温到40℃后运转30min。再以1℃/min的速率升温到100℃，运转50min后，以2℃/min下降到40℃后放水，清水洗2次，最后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

分散染料、酸性染料、阿白格A和冰醋酸加入量均以超仿棉羊毛混纺织物的重量计。

检测以徐穆卿《印染试化验》一文、及国标GB/T 3920－2008、GB/T 3921.1～5－2008、GB/T 3922－1995和GB/T 8424.1～3－2001规定的方法进行，其结果为：染料上染率达到92%，色泽鲜艳、均匀，皂洗牢度、摩擦牢度和汗渍牢度均不低于3～4级。

Claims (6)

1.一种超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，其特征在于，包括如下步骤：

1）将超仿棉羊毛混纺织物置于染色浴中，按照浴比为1:20～40的重量比加水后，加入染料、匀染剂、元明粉和pH调节剂，以1～2℃/min的速率升温到40～50℃后运转10～30min；

2）以0.5～1.5℃/min的速率升温到90～100℃，运转30～60min；

3）以1～3℃/min的速率下降到40～50℃后放水，清水洗涤，然后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

2.根据权利要求1所述的超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，其特征在于，所述染料为毛用活性染料和分散染料，或者酸性染料和分散染料组合中的一种，染料的加入量根据配色需要确定；以超仿棉羊毛混纺织物的总重量计，匀染剂用量为0～2%，元明粉用量为0～10%。

3.根据权利要求1或2所述的超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，其特征在于，以超仿棉羊毛混纺织物的总重量计，染料的加入量为大于0至5%。

4.根据权利要求1所述的超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，其特征在于，所述的pH调节剂为冰醋酸、冰醋酸钠、硫酸铵中的一种或几种混合物，所述的匀染剂为阿白格 A或阿白格 B。

5.根据权利要求1或4所述的超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，其特征在于，所述的染料选自毛用活性染料和分散染料，染色条件如下：

1）将超仿棉羊毛混纺织物置于染色浴中，按浴比为1: 20～40的重量比加水后，加入毛用活性染料、分散染料、元明粉和阿白格 B，用pH调节剂调节pH值至4～6.5后，室温运转10～20min；

2）以1～2℃/min的速率升温到40～50℃后运转10～30min；

3）以0.5～1.5℃/min的速率升温到90～95℃运转30～60min；

4）以1～3℃/min的速率下降到40～50℃后放掉残液，用20～40℃清水洗涤，然后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。

6.根据权利要求1或4所述的超仿棉羊毛混纺织物的染色方法，其特征在于，所述的染料选自酸性染料和分散染料，染色条件如下：

1）将超仿棉羊毛混纺织物置于染色浴中，按浴比为1: 20～40的重量比加水后，加入酸性染料、分散染料、元明粉和阿白格 A，用pH调节剂调节pH值至4～6后，室温运转10～20min；

2）以1～2℃/min的速率升温到40～50℃后运转20～30min；

3）以0.5～1.5℃/min的速率升温到95～100℃运转30～60min；

4）以1～3℃/min的速率下降到40～50℃后放掉残液，用20～40℃清水洗涤，然后皂洗、水洗、干燥被染织物或功能整理后干燥。