CN103469024B - 一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料 - Google Patents

一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料 Download PDF

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本发明涉及一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料及成型方法,方法生产工艺步骤为:(1)制备铝合金材料;(2)铝合金熔炼;(3)转液;(4)定量浇铸;(5)过滤;(6)液态模锻;(7)固溶处理;(8)时效强化;(9)机械加工;(10)表面处理。所用铝合金材料成分重量百分比为Si:6.5-7.5%,Mg:0.3-0.6%,Ti:0.02-0.20%,Sr:0.01-0.03%,Er:0.01-0.09%,Be:0.01-0.08%,其余为Al。采用本发明技术制造的铝合金车轮可以满足重载商用铝合金车轮性能要求,生产成本低、生产效率高、产品合格率高,可以替代锻造铝合金车轮,广泛应用于卡车、大巴等重载车辆。

Description

一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料
技术领域
[0001] 本发明属于车轮加工领域,尤其是一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料及成型方法。
背景技术
[0002] 随着汽车工业的快速发展,世界范围内的商用车(卡客车)数量逐年增加;到2012年,中国更是成为了世界范围内拥有卡客车最多的国家;同时,汽车尾气污染加剧、能耗加大、安全事故频发,成为世界范围内面临的课题。节能、减少环境污染、安全成为未来交通行业发展的主题。铝合金车轮具有重量轻、转动惯性小、散热快的优点;对汽车节能、减少尾气排放、减少轮胎爆裂事故、提高汽车安全性等具有良好作用。目前欧美等发达国家和地区商用汽车普遍采用锻压铝合金车轮,其市场占有率40%以上,市场潜力巨大;中国商用汽车还在使用钢制车轮,铝合金车轮领域还是空白。
[0003] 商用汽车铝合金车轮性能要求高,普通铸造铝合金车轮无法满足使用要求,锻造铝合金车轮具有组织致密度高、力学性能优良等优点,可以满足商用汽车车轮使用要求;但其制造成本高、材料利用率低、生产效率低等不足,限制锻造铝合金车轮在商用汽车领域的普及使用。液态模锻成型技术具有易成型、组织致密度高、力学性能高、生产效率高、材料利用率高、生产成本低等优点,弥补普通铸造铝合金车轮和锻造车轮的不足,具有广阔的市场发展前景。
[0004] 经过检索,发现以下已公开的相关专利:
[0005] 一种镁合金汽车轮毂及其制造方法(CN100447270),具体地说是用于汽车车轮零部件的轮毂加工,属于有色金属的冶炼与压铸技术领域。其主要取镁合金锭为主要原料先经预热烘干,加入坩祸中,升温熔化,加入中间合金,充分搅拌混合均匀,经精炼除气、铸造、热处理、机械加工、表面涂装处理、烘干,涂漆为成品。本发明在加工过程中除气易达到标准要求,镁液清渣容易;其造型美观,重量轻、强度高、韧性好,不易变形;抗腐蚀性能好、制造成本较低,同时又可回收,节约能源,并能降低环境污染及增强运行可靠性。
[0006] 一种铝合金汽车轮毂的制造方法(CN103008202A),包括(I)铝水验收;(2)低压铸造;⑶检测;⑷热处理;(5)机械加工;(6)涂装前处理;(7)喷涂底粉;⑶喷粉热处理;
(9)喷漆;(10)喷漆热处理,采用本发明的工艺方法,可以将送料链速由27分钟/料架缩短为20分钟/料架,缩短了加工时间,使轮毂产品生产效率大幅提升,使热处理工序的产能增加了近四分之一,而产品的等性能数值均达到标准,而且产品的延伸率性能有所提升。
[0007] 一种微合金钢铸钢车轮(CN103160754A),所述车轮的化学成分的重量百分比为 C: 0.55%-0.70%,Si: ^ 0.15%,Mn:0.50%-1.00%,P: ^ 0.030%,S: ^ 0.040%,Cr:
0.08%-0.30%,Mo:0.05%-0.20%,N1:彡 0.25%,Cu..( 0.35%, V 0.04%,Al..( 0.060%,Ti:^ 0.03%,Nb:^Ξ 0.05%,其余量为Fe。本发明采用加入微量合金进行浇注,形成的微合金钢铸钢车轮在铁路高速重载方面具有一定的优越性。微合金钢车轮的硬度与ZL-C级钢车轮相当,耐磨性能是普通铸钢车轮和辗钢车轮CL60的1.5倍,抗拉强度比ZL-B级钢车轮提高4%,屈服强度提高25%,淬透性比ZL-C级钢提高25%,微量合金元素的加入提高了车轮的耐磨性能和抗热裂损伤性能。
[0008] 一种二次加压熔汤锻造车轮的锻造方法与锻造设备(CN103084559A),按照以下步骤(I)原料熔炼;(2)保温存放;(3)熔汤除气;(4)熔汤注入下模具;(5)主活塞加压及保压;(6)辅助活塞加压及保压;(7)开模;(8)产品转运及存放;(9)模具冷却,循环进行。本发明可以提升产品质量,减少熔汤用量,而且二次锻造进一步改善金属的内部组织细化晶粒,提升产品机械性能、抗拉性能等综合性能提升,缩短产品的生产时间,增加产量,提高生产效率,提升产品的出厂合格率。
[0009] 经过对比,以上文献中公开的技术内容与本发明申请存在较大不同。
发明内容
[0010] 本发明的目的在于克服现有技术的不足之处,提供一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料及成型方法,利用本液态模锻成型方法制备出符合重载汽车要求的商用铝合金车轮,采用该技术生产的车轮组织致密度高、力学性能高、工艺流程短、成品率尚、生广效率尚等优点。
[0011] 本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的:
[0012] 一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料,其特征在于:所述专用铝合金材料组分及其重量百分比分别为S1:6.5-7.5%,Mg:0.3-0.6%,T1:0.02-0.20%,Sr:0.01-0.03%,Er:0.01-0.09%,Be:0.01-0.08%,其余为 Al。
[0013] 而且,所述加工方法的工艺步骤为:
[0014] (I)制备铝合金材料:按照重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料的配比制备专用铝合金材料;
[0015] (2)铝合金熔炼:将上述铝合金熔化至700_740°C ;
[0016] (3)转液:经变质精炼处理后,采用定量取液勺进行转移;
[0017] (4)定量浇铸:采用定量浇铸取液勺圉取铝合金溶液;
[0018] (5)过滤:将温度为680_720°C的铝合金溶液浇铸到过滤漏斗中进行过滤;
[0019] (6)液态模锻:将液态模锻铝合金车轮模具的上、下模分别固定在液锻设备的上、下模架上,将经过滤后浇铸到250-400°C的模具中,然后凸模下行加压充型;加压速度为l-20mm/s,比压为100_200MPa,保压时间60_200s后出模冷却,获得铝合金车轮毛坯,对铝合金车轮毛坯进行钻中心孔处理;
[0020] (7)固溶处理:固溶处理工艺为将经转中心孔处理后的铝合金车轮送入固溶炉,535 ± 5 °C,保温 4-6 小时,60-80 °C 水冷;
[0021] (8)时效强化:将完成固溶处理的铝合金车轮送入时效炉进行时效强化处理,时效强化工艺为155±5°C,保温3-5小时后,出炉自然冷却;
[0022] (9)机械加工:采用专用机床依次进行内外表面机械加工、钻风孔、螺栓孔后,得到尺寸合格的商用车轮外观结构;
[0023] (10)表面处理:完成表面处理后进行检查,获得合格的重载汽车铝合金车轮。
[0024] 而且,所述定量饶铸取液勺上部制有一个限制定量重量的液流槽来实现定量取液。
[0025] 而且,所述步骤(6)液态模锻的模具使用过程中,首先对模具进行火焰加热至2000C以上,然后在模具表面均匀喷涂一层油性石墨涂料。
[0026] 而且,所述步骤(6)液态模锻过程中保证上、下模具具有一个自下而上的正温度梯度,即轮心部位280-320 °C,外轮缘部位310-340 °C,轮辋部位330-360 °C,上轮缘部位350-380 °C。
[0027] 而且,所述步骤(10)表面处理的工艺步骤依次为:水洗-碱洗-水洗-水洗-酸洗-水洗-水洗-钝化-水洗-水洗-烘干。
[0028] 本发明的优点和积极效果是:
[0029] 1、本发明采用液态模锻成型工艺制造重载汽车车轮,使铝合金熔液在高压力下凝固,车轮产品相比传统铸造工艺和锻压成型工艺相比,采用液态模锻成型工艺制造铝合金车轮克服了传统重力铸造或低压铸造铝合金车轮组织致密度低、疏松缺陷多的弱点,使铝合金熔液在高压下凝固结晶,所制备的车轮组织致密度高、组织细小均匀、车轮产品力学性能和疲劳性能大幅度提升。
[0030] 2、本发明所采用的铝合金中加入了微量元素Er和Be,明显改善了材料的组织和力学性能,使铝合金熔液质量大幅度提升,满足了重载汽车对车轮质量的要求,解决了液态模锻工艺过程中氧化夹杂控制难的问题,使良品率大幅度提高。
[0031] 3、本发明采用该技术克服了固态锻造成型工艺的生产工艺复杂、周期长、成品率低、生产效率低、生产成本高的缺点,使铝合金车轮可以在重载汽车上广泛应用。
[0032] 4、本发明所采用的工艺技术可以满足重载汽车车轮的使用要求,替代钢制车轮产品,可以明显降低油耗、减少尾气污染,提高车轮对轮胎的散热能力,减少由于车辆高速运行过程中轮胎温升而产生的轮胎爆裂等恶性事故的发生,为车辆安全运行提供了可靠的保障。
[0033] 5、采用本发明技术制造的铝合金车轮可以满足重载商用铝合金车轮性能要求,生产成本低、生产效率高、产品合格率高,可以替代锻造铝合金车轮,广泛应用于卡车、大巴等重载车辆。
具体实施方式
[0034] 下面通过具体实施例对本发明作进一步详述,以下实施例只是描述性的,不是限定性的,不能以此限定本发明的保护范围。
[0035] 一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型方法,生产工艺步骤为:
[0036] (I)制备铝合金材料,按照重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料的配比制备专用铝合金材料;
[0037] (2)铝合金熔炼,将上述铝合金熔化至700-740°C ;
[0038] (3)转液,经变质精炼处理后,采用定量取液勺进行转移;
[0039] (4)定量浇铸,采用定量浇铸取液勺圉取铝合金溶液,该定量浇铸取液勺上部制有一个限制定量重量的液流槽来实现定量取液;
[0040] (5)过滤,将温度为680_720°C的铝合金溶液浇铸到过滤漏斗中进行过滤;
[0041] (6)液态模锻,将液态模锻铝合金车轮模具的上、下模分别固定在液锻设备的上、下模架上,将经过滤后浇铸到250-400°C的模具中,然后凸模下行加压充型;加压速度为l-20mm/s,比压为100_200MPa,保压时间60_200s后出模冷却,获得铝合金车轮毛坯,对铝合金车轮毛坯进行钻中心孔处理;
[0042] (7)固溶处理,固溶处理工艺为将经转中心孔处理后的铝合金车轮送入固溶炉,535 ± 5 °C,保温 4-6 小时,60-80 °C 水冷;
[0043] (8)时效强化,将完成固溶处理的铝合金车轮送入时效炉进行时效强化处理,时效强化工艺为155±5°C,保温3-5小时后,出炉自然冷却;
[0044] (9)机械加工,采用专用机床依次进行内外表面机械加工、钻风孔、螺栓孔后,得到尺寸合格的商用车轮外观结构;
[0045] (10)表面处理,表面处理工艺步骤依次为:水洗-碱洗-水洗-水洗-酸洗-水洗-水洗-钝化-水洗-水洗-烘干,完成表面处理后进行检查,获得合格的重载汽车铝合金车轮。
[0046] 模具使用过程中,首先对模具进行火焰加热至200°以上,并在模具表面均匀喷涂一层油性石墨涂料,以保证铝液充型并顺利脱模。
[0047] 为保证液态模锻充型质量和车轮产品力学性能,液锻成型过程中必须保证上、下模具具有一个自下而上的正温度梯度,即轮心部位280-320°C,外轮缘部位310-340°C,轮辋部位330-360 °C,上轮缘部位350-380 °C。
[0048] 实施例1:
[0049] 一种上述方法所采用的材料,其组分的重量百分比为:S1: 6.5% ;Mg:0.6% ;T1:0.02% ;Sr:0.01% ;Er:0.01% ;Be:0.01% ;其余为 Al。
[0050] 实施例2:
[0051] 一种上述方法所采用的材料,与实施例1区别在于,其组分的重量百分比为:S1:6.8% ;Mg:0.38% ;T1:0.12% ;Sr:0.014% ;Er:0.05% ;Be:0.04% ;其余为 Al。
[0052] 实施例3:
[0053] 一种上述方法所采用的材料,与实施例1区别在于,其组分的重量百分比为:材料配方重量百分比:S1:7.2% ;Mg:0.48% ;T1:0.18% ;Sr:0.019% ;Er:0.08% ;Be:0.07% ;其余为AL.
[0054] 实施例4:
[0055] 一种上述方法所采用的材料,与实施例1区别在于,其组分的重量百分比为:S1: 7.5%,Mg: 0.3%,T1: 0.20%,Sr: 0.03%,Er: 0.09%,Be: 0.08%,其余为 Al。
[0056] 采用本配方制造的液态模锻铝合金车轮综合力学性能好,铝合金熔液夹渣少,产品合格率高。尤其是在此合金配方中加入了少量的稀土元素Er,使铝合金材料组织得到进一步细化,产品综合性能明显提升;并由于轻金属元素Be的加入,有效避免了 Mg元素的烧损和铝合金熔液的氧化,使铝合金熔液浇铸过程中氧化夹渣数量明显减少,产品氧化夹渣缺陷明显减少、合格率大幅度提升。
[0057] 尽管为说明目的公开了本发明的实施例,但是本领域的技术人员可以理解:在不脱离本发明及所附权利要求的精神和范围内,各种替换、变化和修改都是可能的,因此,本发明的范围不局限于实施例所公开的内容。

Claims (5)

1.一种重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料,其特征在于:所述专用铝合金材料组分及其重量百分比分别为S1: 6.5-7.5%, Mg:0.3-0.6%, T1:0.02-0.20%,Sr:0.01-0.03%, Er:0.01-0.09%, Be:0.01-0.08%,其余为 Al ; 所述重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料的加工方法的工艺步骤为: ⑴制备铝合金材料:按照重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料的配比制备专用铝合金材料; ⑵铝合金熔炼:将上述铝合金熔化至700-740°C ; ⑶转液:经变质精炼处理后,采用定量取液勺进行转移; ⑷定量浇铸:采用定量浇铸取液勺圉取铝合金溶液; (5)过滤:将温度为680-720°C的铝合金溶液浇铸到过滤漏斗中进行过滤; (6)液态模锻:将液态模锻铝合金车轮模具的上、下模分别固定在液锻设备的上、下模架上,将经过滤后浇铸到250-400°C的模具中,然后凸模下行加压充型;加压速度为l_20mm/s,比压为100-200MPa,保压时间60_200s后出模冷却,获得铝合金车轮毛坯,对铝合金车轮毛坯进行钻中心孔处理; (7)固溶处理:固溶处理工艺为将经转中心孔处理后的铝合金车轮送入固溶炉,535 ± 5 °C,保温 4-6 小时,60-80 °C 水冷; ⑶时效强化:将完成固溶处理的铝合金车轮送入时效炉进行时效强化处理,时效强化工艺为155±5°C,保温3-5小时后,出炉自然冷却; ⑶机械加工:采用专用机床依次进行内外表面机械加工、钻风孔、螺栓孔后,得到尺寸合格的商用车轮外观结构; (10)表面处理:完成表面处理后进行检查,获得合格的重载汽车铝合金车轮。
2.根据权利要求1所述的重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料,其特征在于:所述定量浇铸取液勺上部制有一个限制定量重量的液流槽来实现定量取液。
3.根据权利要求1所述的重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料,其特征在于:所述步骤(6)液态模锻的模具使用过程中,首先对模具进行火焰加热至200°C以上,然后在模具表面均匀喷涂一层油性石墨涂料。
4.根据权利要求1所述的重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料,其特征在于:所述步骤(6)液态模锻过程中保证上、下模具具有一个自下而上的正温度梯度,即轮心部位280-320°C,外轮缘部位310-340°C,轮辋部位330-360°C,上轮缘部位350-380°C。
5.根据权利要求1所述的重载汽车用铝合金车轮液态模锻成型专用铝合金材料,其特征在于:所述步骤(1Φ表面处理的工艺步骤依次为:水洗-碱洗-水洗-水洗-酸洗-水洗-水洗-钝化-水洗-水洗-烘干。
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C14 Grant of patent or utility model
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Application publication date: 20131225

Assignee: BAOTOU SHENGTAI AUTO PART MANUFACTURING CO., LTD.

Assignor: Tianjin Nanuo Machinery Manufacturing Co., Ltd.

Contract record no.: X2019120000001

Denomination of invention: Special aluminum-alloy material for liquid die-forging molding of aluminum-alloy wheels of heavy-duty vehicle and molding method

Granted publication date: 20150624

License type: Common License

Record date: 20190909

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