CN103464691A - 主动轮齿盘毛坯的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，采用砂芯上下方向叠加的方式进行铸造，包括以下步骤：铸件在一个砂芯内成型；将砂芯组合, 使铸件的内浇口联通成一体；采用一个直浇口一次性浇注成型；对浇注后的组合锻件进行型砂的清理；铸件分离。本发明的有益之处在于：采用砂芯叠层的方式进行生产，使得铸型的高度增加，钢水的压力增加，减少了气孔缺陷的形成，铸件更为致密；原本较轻的小铸件组合为较重的中大型铸件，浇注的时间可以适当延长，更利于掌握浇注的速度，减少了冲砂及卷入性缺陷的产生；浇注系统合多为一，减少了浇注系统的钢水消耗，降低了成本；由于多个铸件共用一套上下砂芯，大大减少了型砂的消耗，也降低了成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸造方法，具体涉及一种主动轮齿盘毛坯的铸造方法，属于铸造技术领域。
背景技术
压路机、挖掘机、履带车辆等的主动轮的传动上都会应用到齿盘。目前，主动轮齿盘毛坯的铸造采用单片铸造方法生产。
现有的方法虽然可以得到简单的毛坯，但同时浇注过程中容易产生很多缺陷，例如，砂眼、气孔、冷隔等，同时浪费原材料和人力成本，因此存在生产效率低、产品质量不稳定等问题。
由于履带车辆多适用复杂路况，要求齿盘具有较高强度，并且内部抗冲击能力强。因而，需要对齿盘的铸造工艺进行改进。
发明内容
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种可提高生产效率和产品质量且大幅降低成本的主动轮齿盘毛坯的铸造方法。
为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：
一种主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，采用砂芯上下方向叠加的方式进行铸造，包括以下步骤：
（1）、铸件在一个砂芯内成型；
（2）、将砂芯组合, 使铸件的内浇口联通成一体；
（3）、采用一个直浇口一次性浇注成型；
（4）、对浇注后的组合锻件进行型砂的清理；
（5）、铸件分离。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，铸造齿盘毛坯的材料为32Cr06。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，浇注的温度为1540-1560℃。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，前述铸件的内浇口为六个，均匀分布在铸件的内侧，内浇口上下由50毫米直径的圆柱相连。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，前述内浇口宽度为60毫米。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，前述直浇口宽度为50毫米，从砂芯的底部和内浇口相连。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，前述砂芯为水玻璃砂芯。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，型砂的清理采用水爆清砂的方式。
前述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，铸件分离采用气割的方法。
本发明的有益之处在于：本发明采用砂芯叠层的方式进行生产，使得铸型的高度大为增加，这样就增加了钢水的压力，减少了气孔缺陷的形成，得到的铸件更为致密；同时使原本较轻的小铸件组合为较重的中大型铸件，浇注的时间可以适当延长，更利于掌握浇注的速度，减少了冲砂及卷入性缺陷的产生；浇注系统合多为一，从比例上减少了浇注系统的钢水消耗，进而降低了成本；由于多个铸件共用一套上下砂芯，从而大大减少了型砂的消耗，也降低了成本。
附图说明
图1是本发明的砂芯上下方向叠加铸造齿盘毛坯的示意图；
图2是图1的俯视图。
图中附图标记的含义：1-铸件，2-砂芯，3-内交口棒，4-直浇口。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。
参照图1和图2，本发明的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，采用的是砂芯上下方向叠加的方式进行铸造，具体包括以下步骤：
（1）、选择32Cr06作为铸造齿盘毛坯的材料，使铸件在一个砂芯内成型。砂芯优选为水玻璃砂芯，不仅可提高铸件的外观质量，而且砂芯直接露在空气当中，使得在金属液浇入型腔的瞬间产生的气体更容易排出，减少了生成气孔缺陷的可能。
（2）、将砂芯组合, 使铸件的内浇口联通成一体，随后插入内交口棒。铸件的内浇口优选为六个，均匀分布在铸件的内侧，内浇口上下由50毫米直径的圆柱相连，内浇口的宽度优选为60毫米。图1所示为8组砂芯组合。
（3）、采用一个直浇口一次性浇注成型。直浇口从砂芯的底部和内浇口相连，其宽度与连接内浇口上下的圆柱的直径相同，即直浇口宽度为50毫米。浇注的温度为1540-1560℃。
（4）、对浇注后的组合锻件进行型砂的清理，型砂的清理优选采用水爆清砂的方式。
（5）、铸件分离。铸件分离优选采用气割的方法。
本发明采用砂芯叠层的方式进行生产，具有以下优势：
1、铸型的高度大为增加，这样就增加了钢水的压力，减少了气孔缺陷的形成，得到的铸件更为致密，提高了产品的合格率；
2、原本较轻的小铸件组合为较重的中大型铸件，浇注的时间可以适当延长，更利于掌握浇注的速度，减少了冲砂及卷入性缺陷的产生，提高了产品的合格率；
3、浇注系统合多为一，从比例上减少了浇注系统的钢水消耗，进而降低了成本；
4、由于多个铸件共用一套上下砂芯，从而大大减少了型砂的消耗，也降低了成本。
由此可见，本发明的方法不但提高了产品的合格率，也提高了劳动效率，同时减少了大量的型砂和金属液的消耗，可将产品的生产成本降低50-60%，是一项很实用的铸造生产方法。
需要说明的是，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。
Claims (9)
1.主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，采用砂芯上下方向叠加的方式进行铸造，包括以下步骤：
（1）、铸件在一个砂芯内成型；
（2）、将砂芯组合, 使铸件的内浇口联通成一体；
（3）、采用一个直浇口一次性浇注成型；
（4）、对浇注后的组合锻件进行型砂的清理；
（5）、铸件分离。
2.根据权利要求1所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，铸造齿盘毛坯的材料为32Cr06。
3.根据权利要求2所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，浇注的温度为1540-1560℃。
4.根据权利要求1所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，所述铸件的内浇口为六个，均匀分布在铸件的内侧，内浇口上下由50毫米直径的圆柱相连。
5.根据权利要求4所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，所述内浇口宽度为60毫米。
6.根据权利要求4所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，所述直浇口宽度为50毫米，从砂芯的底部和内浇口相连。
7.根据权利要求1所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，所述砂芯为水玻璃砂芯。
8.根据权利要求1所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，型砂的清理采用水爆清砂的方式。
9.根据权利要求1所述的主动轮齿盘毛坯的铸造方法，其特征在于，铸件分离采用气割的方法。
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