CN103406492B - 注蜡模具 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种注蜡模具，包括：底部支撑机构；内芯，与底部支撑机构连接；第一成型机构，包括用于形成第一分体模型的第一成型腔，内芯置于第一成型腔内；第二成型机构，包括用于形成第二分体模型的第二成型腔，第一成型腔与第二成型腔连通，且第一成型腔形成的第一分体模型与第二成型腔形成的第二分体模型配合形成封闭空心模型。应用本发明的注蜡模具，在模具内部设置内芯，可以通过第一成型腔和内芯形成空心结构的第一分体模型，再通过第一分体模型与第二成型腔形成的第二分体模型配合构成封闭空心模型，由于封闭空心模型的重量较低，从而可以达到降低人工涂料时劳动强度和减小熔模资源浪费的目的。

Description

注蜡模具
技术领域
本发明涉及精密铸造领域，具体而言，涉及一种注蜡模具。
背景技术
熔模精密铸造首先是制备蜡模，将浇道和浇口等组焊在蜡模上形成模组，然后进行涂料制壳，即在模组上反复进行涂挂浆料、撒耐火材料、干燥形成具有一定强度的模壳，然后脱蜡，即将蜡模模组从模壳中加热脱除形成空心的型壳，将金属液浇注到型壳中，冷却后将型壳去除得到铸件。制壳的劳动强度很大程度上与模组的重量相关，模组越重，操作者制壳强度越大；另外，脱蜡形成的蜡料由于杂质较多，不能重复使用，造成很大的浪费。
现有技术的缺点：目前蜡模是实心的，模组有很大的重量，人工涂料时劳动强度非常大。而且，实心蜡模在脱蜡时造成较大的资源浪费。
发明内容
本发明旨在提供一种注蜡模具，以达到降低工人劳动强度，减小资源浪费的目的。
为了实现上述目的，本发明提供了一种注蜡模具，包括：底部支撑机构；内芯，与底部支撑机构连接；第一成型机构，包括用于形成第一分体模型的第一成型腔，内芯置于第一成型腔内；第二成型机构，包括用于形成第二分体模型的第二成型腔，第一成型腔与第二成型腔连通，且第一成型腔形成的第一分体模型与第二成型腔形成的第二分体模型配合形成封闭空心模型。
进一步地，第一成型机构包括主外模和封口下模，封口下模与主外模配合连接，且封口下模、主外模、内芯和底部支撑机构共同围成第一成型腔。
进一步地，第二成型机构包括封口上模，封口上模与封口下模配合连接，且封口上模与封口下模共同围成第二成型腔。
进一步地，封口下模置于主外模的上方，且封口下模上设置有连通孔，连通孔的两端分别与第一成型腔和第二成型腔一一对应连通。
进一步地，封口上模包括上注蜡孔，封口下模包括下注蜡孔，上注蜡孔和下注蜡孔配合形成与第二成型腔连通的注蜡孔。
进一步地，内芯设置有拔模斜度，拔模斜度的范围为5°至20°。
进一步地，内芯设置为空心结构。
进一步地，空心结构的内芯的最小壁厚大于5mm。
进一步地，底部支撑机构包括底座、主下模和主边模，主下模和主边模均为具有轴向通孔的环状结构，且主下模和主边模依次叠置于底座上，内芯的一端穿过主边模和主下模的轴向通孔并与底座固定连接。
应用本发明的注蜡模具，在模具内部设置内芯，可以通过第一成型腔和内芯形成空心结构的第一分体模型，再通过第一分体模型与第二成型腔形成的第二分体模型配合构成封闭空心模型，由于封闭空心模型的重量较低，从而可以达到降低人工涂料时劳动强度和减小熔模资源浪费的目的。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为根据本发明实施例中的注蜡模具的剖视结构示意图；
图2为根据本发明实施例中的注蜡模具的分解结构示意图；
图3为根据本发明实施例中第一分体模型和第二分体模型的结构示意图；
图4为根据本发明实施例中封闭空心模型的结构示意图。
图中附图标记：10、底部支撑机构；11、底座；12、主下模；13、主边模；20、第一成型机构；21、第一成型腔；22、主外模；23、封口下模；30、第二成型机构；31、第二成型腔；32、封口上模；40、内芯；60、注蜡孔；91、第一分体模型；92、第二分体模型；93、空腔；94、开口。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1和图2所示，本发明提供了一种注蜡模具，包括：底部支撑机构10、内芯40、第一成型机构20和第二成型机构30。其中，内芯40与底部支撑机构10连接。第一成型机构20包括用于形成第一分体模型91的第一成型腔21，内芯40置于第一成型腔21内。第二成型机构30包括用于形成第二分体模型92的第二成型腔31，第一成型腔21与第二成型腔31连通，且第一成型腔21形成的第一分体模型91与第二成型腔31形成的第二分体模型92配合形成封闭空心模型。
在模具内部设置内芯40，可以通过第一成型腔21和内芯40形成空心结构的第一分体模型91，再通过第一分体模型91与第二成型腔31形成的第二分体模型92配合构成封闭空心模型，由于封闭空心模型的重量较低，从而可以达到降低人工涂料时劳动强度的目的和减小熔模资源浪费的目的。
需要说明地是，上述第一成型腔21和第二成型腔31的形状并不限于图1和图2所示，也可以选用其他的形状，例如矩形，筒形等。
优选地，上述内芯40设置有拔模斜度，本实施例中的内芯40的拔模斜度的范围为5°至20°。同时，上述内芯40还可以设置为空心结构，且空心结构的内芯40的最小壁厚应大于5mm，以保证内芯40具有足够的强度。
设置空心内芯40可以有效减小内芯40的重量，降低模具的整体质量，便于模具搬运。
进一步地，第一成型机构20包括主外模22和封口下模23，封口下模23与主外模22固定连接，且封口下模23、主外模22、内芯40和底部支撑机构10共同围成第一成型腔21。
第二成型机构30包括封口上模32，封口上模32与封口下模23配合连接，且封口上模32与封口下模23共同围成第二成型腔31。
本实施例中的第一成型腔21的顶部由封口下模23下表面设置的凹槽与主外模22的内腔共同形成。将封口下模23与主外模22分体设置能够有效减少主外模22的整体重量。当然在重量符合要求时也可以将封口下模23和主外模22一体设置。
优选地，封口下模23置于主外模22的上方，且封口下模23上设置有连通孔，连通孔的两端分别与第一成型腔21和第二成型腔31一一对应连通。
在第一成型腔21和第二成型腔31之间设置连通孔，使第一成型腔21和第二成型腔31彼此连通。注蜡时只需对其中一个成型腔进行注蜡即可将两个成型腔充满，避免每个成型腔均设置有注蜡孔，从而减小模具的复杂程度。
需要说明的是，本实施例中的连通孔截面积可以为圆形、正方形和长方形等，且上部面积小于等于下部面积，凡是便于熔融状态蜡液流动和拔模的通孔形状均可等同替代。
本发明实施例还设置有定位固定装置，用于将封口上模32、封口下模23和主外模22固定定位连接，以使封口上模32、封口下模23和主外模22在水平方向定位在竖直方向可移动。优选地，可以用采用定位销和定位螺钉来实现上述操作。
封口上模32包括上注蜡孔，封口下模23包括下注蜡孔，上注蜡孔和下注蜡孔配合形成与第二成型腔31连通的注蜡孔60。
如图1和图2所示，上述底部支撑机构10包括底座11、主下模12和主边模13，主下模12和主边模13均为具有轴向通孔的环状结构，且主下模12和主边模13依次叠置于底座11上，内芯40的一端穿过主边模13和主下模12的轴向通孔并与底座11固定连接。
优选地，底座11上设置有一个凹槽，内芯40的一端设置有与该凹槽配合的凸起。固定时，上述凸起与凹槽过盈配合以将上述内芯40固定于底座11上。
需要说明地是，底座11上还可以设置把手，以便于工作人员通过把手拖动底座11。
本发明还提供了一种注蜡方法，包括以下步骤：
S01：将压蜡机的注蜡嘴对准注蜡孔60，设置好压型参数后蜡料自注蜡孔60进入第二成型腔31，形成第二分体模型92，然后蜡料通过第一成型腔21和第二成型腔31的联通孔进入第一成型腔21。
S02：蜡料在模具中保压一定时间后，首先取掉封口上模32，由于第一成型腔21和第二成型腔31的联通孔中充满蜡料，第二成型腔31将留在封口下模23上，采用工具沿封口下模23上平面将第二分体模型92取下。
S03：陆续取掉主外模22、封口下模23和主边模13，露出第一分体模型91，抬起主下模12，将第一分体模型91顶起。
S04：将第二分体模型92用粘结蜡焊接在第一分体模型91相应位置，最终形成空心封闭蜡模。如图3和图4所示，第一分体模型91具有开口94和空腔93。第一分体模型91和第二分体模型92彼此配合，且第一分体模型91的开口94大小与第二分体模型的长度相互匹配，以使第二分体模型92能够完全封堵第一分体模型91的开口94，并形成封闭空心模型。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：在模具内部设置内芯，可以通过第一成型腔形成空心结构的第一分体模型，再通过第一分体模型与第二成型腔形成的第二分体模型配合构成封闭空心模型，由于封闭空心模型的重量较低，从而可以达到降低人工涂料时劳动强度和减小熔模资源浪费的目的。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种注蜡模具，其特征在于，包括：
底部支撑机构(10)；
内芯(40)，与所述底部支撑机构(10)连接；
第一成型机构(20)，包括用于形成第一分体模型(91)的第一成型腔(21)，所述第一成型机构(20)还包括主外模(22)和封口下模(23)，所述封口下模(23)与所述主外模(22)配合连接，且所述封口下模(23)、所述主外模(22)、所述内芯(40)和所述底部支撑机构(10)共同围成所述第一成型腔(21)；
第二成型机构(30)，包括用于形成第二分体模型(92)的第二成型腔(31)，所述第一成型腔(21)与所述第二成型腔(31)连通，且所述第一成型腔(21)形成的第一分体模型(91)与所述第二成型腔(31)形成的第二分体模型(92)配合形成封闭空心模型。
2.根据权利要求1所述的注蜡模具，其特征在于，所述第二成型机构(30)包括封口上模(32)，所述封口上模(32)与所述封口下模(23)配合连接，且所述封口上模(32)与所述封口下模(23)共同围成所述第二成型腔(31)。
3.根据权利要求2所述的注蜡模具，其特征在于，所述封口下模(23)置于所述主外模(22)的上方，且所述封口下模(23)上设置有连通孔，所述连通孔的两端分别与所述第一成型腔(21)和所述第二成型腔(31)一一对应连通。
4.根据权利要求2所述的注蜡模具，其特征在于，所述封口上模(32)包括上注蜡孔，所述封口下模(23)包括下注蜡孔，所述上注蜡孔和所述下注蜡孔配合形成与所述第二成型腔(31)连通的注蜡孔(60)。
5.根据权利要求1所述的注蜡模具，其特征在于，所述内芯(40)设置有拔模斜度，所述拔模斜度的范围为5°至20°。
6.根据权利要求1所述的注蜡模具，其特征在于，所述内芯(40)设置为空心结构。
7.根据权利要求6所述的注蜡模具，其特征在于，所述空心结构的内芯(40)的最小壁厚应大于5mm。
8.根据权利要求1所述的注蜡模具，其特征在于，所述底部支撑机构(10)包括底座(11)、主下模(12)和主边模(13)，所述主下模(12)和所述主边模(13)均为具有轴向通孔的环状结构，且所述主下模(12)和所述主边模(13)依次叠置于所述底座(11)上，所述内芯(40)的一端穿过所述主边模(13)和所述主下模(12)的轴向通孔并与所述底座(11)固定连接。
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