CN103394874B - 1200mw级核电半速汽轮发电机用出线盒装配焊接工艺方法 - Google Patents

1200mw级核电半速汽轮发电机用出线盒装配焊接工艺方法 Download PDF

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本发明涉及一种材料为06Cr19Ni10的核电汽轮发电机出线盒装配焊接工艺方法。封头材料采用奥氏体不锈钢板06Cr19Ni10制作,钢板采用压力机热压成型。等离子切割机去除成型余量,车床加工切割表面。壳体材料采用奥氏体不锈钢板06Cr19Ni10,等离子切割机下料,成型方向预留10mm成型余量。壳体用滚板机在室温下滚压成型,成型后用拉筋固定壳体形状。封头与壳体装配焊接。出线筒与法兰板单独装配焊接。底板拼焊按照气密要求完成,焊后压平并进行PT探伤。底板单独与立板、筋板组装和焊接,焊接按照气密要求完成。焊后采用压力机修型。焊接后要保证所有焊缝没有穿透性缺欠,通过水压、气压试验和PT探伤验证。

Description

1200MW级核电半速汽轮发电机用出线盒装配焊接工艺方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种材料为06Crl9Nil0的核电半速汽轮发电机用出线盒装配焊接工艺方法。
背景技术
[0002] 百万千瓦级核电汽轮发电机属于国内新开发的产品,相对于传统的出线盒结构上极为复杂,筋板多而小、薄、空间位置较多,操作空间狭小,采用传统的装配方案不能够满足百万核电产品的精度要求。
发明内容
[0003] 本发明是一种保证核电汽轮发电机出线盒尺寸精度的一种制造工艺方法,本发明涉及热成型、等离子切割技术。本发明的技术方案为:(1)封头下料:封头材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9NilO,等离子切割机下料,下料单边预留50mm成型余量;(2)封头成型:钢板在加热炉中加热至1050°C,采用压力机热压成型。等离子切割机去除成型余量,车床加工切割表面(3)壳体下料:壳体材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9Nil0,等离子切割机下料,成型方向预留10_成型余量;(4)壳体成型:滚板机室温下滚压成型,成型后用拉筋固定壳体形状,拉筋材料也为06Crl9Nil0 ; (5)封头与壳体装配焊接:焊接角焊缝焊角至6_8mm,此焊缝为气密焊缝,焊后做PT探伤,采用手工等离子方法割直边留5-7mm加工余量,打磨光滑,加工。(6)出线筒分装配:出线筒与法兰板单独装配焊接,焊缝为气密焊缝;(7)底座分装配:底板拼焊按照气密要求完成,焊后压平并进行PT探伤;底板单独与立板、筋板组装和焊接,焊接按照气密要求完成。焊后采用压力机修型,平面度不大于2mm。(8)底座与封头壳体装配:焊接按照气密要求完成;(9)出线筒预装配:出线筒与壳体预装配,确定出线筒理论位置,划出切割线和理论参考看线;(10)出线筒孔切割:出线筒孔采用手工等离子切割机切割,按照理论参考看线打磨光滑;(11)冷却水管焊接装配;冷却水管焊接采用钨极氩弧焊完成,采用1.5MPa水压试验和1.0MPa的气压试验双重试验验证焊缝质量。(12)焊缝的气密要求:焊接后要保证所有焊缝没有穿透性缺欠,焊缝整体不漏气,焊接后通过水压、气压试验和PT探伤验证。
[0004] 本发明以百万核电汽轮发电机为例,出线盒共有2个封头,1个壳体和6个出线筒。壳体采用数控等离子切割机下料,滚板机成型后采用同材质工具模板支撑。为满足封头的热压要求,我们设计了合适的封头钢板压型模具,选定合适的加热温度(1050°C)。将成型后的封头和壳体分装焊接,手工等离子切割机去除余量,打磨切割表面,加工平面。出线筒与法兰板单独装配焊接,焊缝为气密焊缝;底座分装配:底板拼焊按照气密要求完成,焊后压平并进行PT探伤;底板单独与立板、筋板组装和焊接,焊接按照气密要求完成。焊后采用压力机修型,平面度不大于2mm。将底座与封头壳体装配焊接,在壳体上划出出线筒理论位置,在理论切割线外圆50mm处划出理论参考看线,出线筒孔采用手工等离子切割机切割,按照理论参考看线打磨光滑。冷却水管焊接采用钨极氩弧焊完成,采用1.5MPa水压试验和1.0MPa的气压试验双重试验验证焊缝质量。
[0005] 本发明是百万核电汽轮发电机出线盒制作新工艺方法,兼顾了制作成本和性能要求,是汽轮发电机出线盒制造工艺上的开拓和创新。使用本发明的工艺方法,解决了出线盒封头成型和壳体成型困难的问题,保证了成型质量,进而为整体结构尺寸的稳定性打下了基础。使用本发明的工艺方法,解决了出线筒、进人孔的尺寸精度问题,在空间狭小、薄板较多的前提下,保证了整体尺寸精度。本发明的工艺方法为此类核电汽轮发电机出线盒的制造工艺开创了新的途径。
附图说明
[0006] 图1是出线盒核心结构示意图。
具体实施方式
[0007] 本发明是一种保证座环上下环板抗撕裂能力和固定导叶抗磨蚀能力的一种制造工艺方法。本发明的技术方案为:
[0008] (1)封头下料:封头材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9Nil0,等离子切割机下料,下料单边预留50mm成型余量;(2)封头成型:钢板在加热炉中加热至1050°C,采用压力机热压成型。等离子切割机去除成型余量,车床加工切割表面(3)壳体下料:壳体材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9NilO,等离子切割机下料,成型方向预留10mm成型余量;(4)壳体成型:滚板机室温下滚压成型,成型后用拉筋固定壳体形状,拉筋材料也为06Crl9Nil0 ;(5)封头与壳体装配焊接:焊接角焊缝焊角至6-8_,此焊缝为气密焊缝,焊后做PT探伤,采用手工等离子方法割直边留5-7_加工余量,打磨光滑,加工。(6)出线筒分装配:出线筒与法兰板单独装配焊接,焊缝为气密焊缝;(7)底座分装配:底板拼焊按照气密要求完成,焊后压平并进行PT探伤;底板单独与立板、筋板组装和焊接,焊接按照气密要求完成。焊后采用压力机修型,平面度不大于2_。(8)底座与封头壳体装配:焊接按照气密要求完成;(9)出线筒预装配:出线筒与壳体预装配,确定出线筒理论位置,划出切割线和理论参考看线;(10)出线筒孔切割:出线筒孔采用手工等离子切割机切割,按照理论参考看线打磨光滑;(11)冷却水管焊接装配;冷却水管焊接采用钨极氩弧焊完成,采用1.5MPa水压试验和1.0MPa的气压试验双重试验验证焊缝质量。(12)焊缝的气密要求:焊接后要保证所有焊缝没有穿透性缺欠,焊缝整体不漏气,焊接后通过水压、气压试验和PT探伤验证。
[0009] 如图1所示为该类结构出线盒核心结构示意图。封头3、壳体4、出线筒5均采用06Crl9Nil0材料制作,等离子切割机下料,下料单边预留50mm成型余量;钢板在加热炉中加热至1050°C,采用3000t压力机热压成型。等离子切割机去除成型余量,车床加工切割表面,确保表面光洁度满足后续装配和焊接要求;壳体4材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9Nil0,等离子切割机下料,成型方向预留10mm成型余量;滚板机室温下滚压成型,成型后用拉筋固定壳体形状,防止变形;焊接封头3与壳体4间角焊缝焊角至6-8_,此焊缝为气密焊缝,焊后打磨,并做PT探伤,采用手工等离子方法割直边,预留5-7mm加工余量,打磨光滑,转加工;出线筒5与法兰板单独装配焊接,焊缝为气密焊缝;底板拼焊按照气密要求完成,焊后压平打磨并进行PT探伤;底板1单独与立板、筋板组装和焊接,焊接按照气密要求完成;焊后采用压力机修型,平面度不大于2_ ;焊接按照气密要求完成;出线筒5与壳体4与装配,确定出线筒5理论位置,划出切割线和理论参考看线;出线筒孔采用手工等离子切割机切割,按照理论参考看线打磨光滑;冷却水管2焊接采用钨极氩弧焊完成,采用
1.5MPa水压试验和1.0MPa的气压试验双重试验验证焊缝质量;焊接后要保证所有焊缝没有穿透性缺欠,焊缝整体不漏气,焊接后通过水压、气压试验和PT探伤验证。
[0010] 需用装备:
[0011] •数控等离子切割机
[0012] •螺旋千斤顶
[0013] 籲数控车床
[0014] •卷尺
[0015] 籲铅垂
[0016] ® 3000t 油压机
[0017] •垫片
[0018] •熔化极气体保护焊机
[0019] •钨极氩弧焊机
[0020] •混合气供气系统
[0021] 籲氩气供气系统
[0022] •风动旋风铣
[0023] •风铲
[0024] •退火炉(加热成型用)
[0025] 籲滚床
[0026] 具体工艺步骤:
[0027] 籲封头材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9Nil0,等离子切割机下料,下料单边预留50mm成型余量;
[0028] •封头成型:钢板在加热炉中加热至1050°C,采用压力机热压成型。等离子切割机去除成型余量,车床加工切割表面;
[0029].壳体材料采用奥氏体不锈钢板06Cr 19Ni 10,等离子切割机下料,成型方向预留10mm成型余量;
[0030] •滚板机室温下滚压成型,成型后用拉筋固定壳体形状,拉筋材料也为06Crl9Nil0;
[0031] 籲焊接角焊缝焊角至6-8_,此焊缝为气密焊缝,焊后做PT探伤,采用手工等离子方法割直边留5-7_加工余量,打磨光滑,加工;
[0032] •出线筒与法兰板单独装配焊接,焊缝为气密焊缝;
[0033] 籲底板拼焊按照气密要求完成,焊后压平并进行PT探伤;
[0034] 籲底板单独与立板、筋板组装和焊接,焊接按照气密要求完成。焊后采用压力机修型,平面度不大于2mm ;
[0035] 籲底座与封头壳体装配:焊接按照气密要求完成;
[0036] •出线筒与壳体与装配,确定出线筒理论位置,划出切割线和理论参考看线;
[0037] •出线筒孔采用手工等离子切割机切割,按照理论参考看线打磨光滑;
[0038] 籲冷却水管焊接采用钨极氩弧焊完成,采用1.5MPa水压试验和1.0MPa的气压试验双重试验验证焊缝质量;
[0039] 籲焊接后要保证所有焊缝没有穿透性缺欠,焊缝整体不漏气,焊接后通过水压、气压试验和PT探伤验证。

Claims (1)

1.一种1200MW级核电半速汽轮发电机用出线盒装配焊接工艺方法,其特征是: (1)封头下料:封头材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9NilO,等离子切割机下料,下料单边预留50mm成型余量;(2)封头成型:钢板在加热炉中加热至1050°C,采用压力机热压成型;等离子切割机去除成型余量,车床加工切割表面;(3)壳体下料:壳体材料采用奥氏体不锈钢板06Crl9NilO,等离子切割机下料,成型方向预留10mm成型余量;(4)壳体成型:滚板机室温下滚压成型,成型后用拉筋固定壳体形状,拉筋材料也为06Crl9Ni 10 ; (5)封头与壳体装配焊接:焊接角焊缝焊角至6-8_,此焊缝为气密焊缝,焊后做PT探伤,采用手工等离子方法割直边留5-7_加工余量,打磨光滑,加工;(6)出线筒分装配:出线筒与法兰板单独装配焊接,焊缝为气密焊缝;(7)底座分装配:底板拼焊按照气密要求完成,焊后压平并进行PT探伤;底板单独与立板、筋板组装和焊接,焊接按照气密要求完成;焊后采用压力机修型,平面度不大于2_ ; (8)底座与封头壳体装配:焊接按照气密要求完成;(9)出线筒预装配:出线筒与壳体预装配,确定出线筒理论位置,划出切割线和理论参考看线;(10)出线筒孔切割:出线筒孔采用手工等离子切割机切割,按照理论参考看线打磨光滑;(11)冷却水管焊接装配:冷却水管焊接采用钨极氩弧焊完成,采用1.5MPa水压试验和1.0MPa的气压试验双重试验验证焊缝质量;(12)焊缝的气密要求:焊接后要保证所有焊缝没有穿透性缺欠,焊缝整体不漏气,焊接后通过水压、气压试验和PT探伤验证。
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