CN103392281A

CN103392281A - 汇流条及汇流条的制造方法

Info

Publication number: CN103392281A
Application number: CN2011800685944A
Authority: CN
Inventors: 冈田宏树; 佐藤雅之; 神谷俊充
Original assignee: Togo Seisakusho Corp
Current assignee: Togo Seisakusho Corp
Priority date: 2011-02-28
Filing date: 2011-12-26
Publication date: 2013-11-13
Also published as: US9147506B2; US20130292156A1; JP2012182864A; WO2012117650A1

Abstract

本发明涉及一种汇流条（10），其具备：本体部（11），具有至少一个弯曲部（13）；端子部（12），呈板状或棒状，设在本体部（11）的至少一侧端部，由与本体部（11）相同的材料以无接缝的方式一体形成，且硬度高于弯曲部（13）。

Description

汇流条及汇流条的制造方法

技术领域

本发明涉及汇流条及汇流条的制造方法。

背景技术

例如对逆变器设备或电池等端子台之间进行电连接的汇流条是已知的。（例如参照专利文献1）。这样的汇流条具备：本体部，具有进行了折弯加工的弯曲部；端子部，设在本体部的端部。为此，汇流条的本体部由具有柔软性的较柔软材料构成以形成弯曲部。另一方面、汇流条的端子部，例如通过螺钉等安装在端子台。此时，要求汇流条的端子部具有一定程度的硬度。为此，汇流条的端子部，通常，通过焊接或压接等方法安装有由与本体部不同的部件形成的端子部件。

但是，若端子部由单独部件形成，则需要进行焊接或压接到本体部的作业等，从而降低生产率。此时，为了提高生产率和作业效率，可以考虑在本体部设置螺钉贯穿孔等而作为端子部。然而，具有柔软性的本体部安装到端子台等时有可能变形。另一方面、也可以考虑由具有端子部所需硬度的材料形成本体部。但是，硬度高的材料难以进行折弯加工。这样，为了提高本体部的可加工性需要降低汇流条的材料硬度，而为了抑制端子部变形需要提高汇流条的材料硬度。为此，一般的汇流条，在确保可加工性和提高生产率方面，两者难以兼顾。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：特开2011-4520号公报

发明内容

发明所要解决的问题

本发明是鉴于上述情况而提出，其目的在于，提供一种在确保可加工性的同时提高生产率的汇流条及汇流条的制造方法。

解决问题的方法

在权利要求1的发明中，汇流条具备：本体部，具有至少一个弯曲部；端子部，呈板状或棒状，设在本体部的至少一侧端部，使用与本体部相同材料以无接缝的方式一体形成，且硬度高于弯曲部。在此，棒状是指，横截面形状并不限于圆形或椭圆形，还包括横截面形状为矩形棱柱等形状。根据这样的结构，因本体部硬度比端子部低，所以容易形成弯曲部。因此，本体部能够确保进行折弯加工等时的可加工性。另一方面、因端子部硬度比弯曲部高，所以能够抑制安装时的变形。而且，端子部由与本体部相同材料以无接缝的方式一体形成。为此，不必为了形成端子部将单独部件的端子部焊接或压接到本体部。因此，能够消减制造汇流条时的工时，能够提高生产率。即，能够在确保可加工性的同时提高生产率。

在权利要求2的发明中，端子部是折弯并层叠本体部的端部而形成的。例如将本体部形成为平板状时，通过加工硬化，端子部厚度可能比本体部薄。在这种情况下，电流流过的导电截面积减少，所以有可能在高压及高频区域出现发热。于是，端子部通过折弯层叠本体部的端部，补偿加工硬化后的厚度。因此，能够抑制在本体部与端子部的边界发热的现象。采用平板状以外形状的本体部也同样如此。

在权利要求3的发明中，本体部的端部被折弯成在内侧形成有孔的环状。该环状前端被层叠于本体部或上述本体部的端部。在此，环状是指，形成为正圆的圆环，或部分包括直线状或椭圆形状等正圆以外的形状，或部分不相连的C形或圆弧形的形状中的至少一种。端子部通常具有用于安装到端子台的螺钉贯穿孔等。此时，若将螺钉贯穿孔等用钻头等进行切削加工或用冲头等进行冲压加工，则在切削部位产生材料损耗。于是，将本体部的端部折弯成环状而形成孔，将该孔作为螺钉贯穿孔等利用。由此，能够减轻形成端子部之后形成螺钉贯穿孔的工作量。此外，抑制切削加工时材料损耗。因此，能够提高生产率的同时，能够降低制造成本。

在权利要求4或5的发明中，本体部的端部，在与另一侧相对的面的至少一侧具有用于限制彼此位移的位移限制处理部。折弯层叠本体部的端部时，随着端子部的加工硬化彼此位置可能发生位移。于是，通过在折弯部位中相对的面中的至少一侧设置位移限制处理部，从而能够限制彼此位移。因此，能够使加工硬化后的端子部形成所需厚度。

在权利要求6的发明中，端子部与补偿部件一同与本体部以无接缝的方式一体形成。补偿部件用于补偿加工后的端子部的厚度，由与本体部相同的材料形成。由此，与上述权利要求2的发明同样，补偿加工硬化后的端子部的厚度。因此，能够抑制在本体部与端子部边界处的发热现象。

在权利要求7的发明中，补偿部件和本体部中的至少一个，在与另一个相对的面上具有限制彼此间的位移的位移限制处理部。由此，与上述权利要求4或权利要求5同样，能够限制补偿部件和本体部的相对位移，同时将端子部形成为所需厚度。

在权利要求8至14的发明中，本体部形成为具有弯曲方向彼此不同的多个弯曲部的三维形状。此时，由于本体部形成弯曲方向不同的多个弯曲部，所以更加要求柔软性。即使在这种情况下，端子部由与本体部相同的材料以无接缝的方式一体形成，且硬度比弯曲部高。因此，确保可加工性和提高生产率两者均可兼顾。

在权利要求15的发明中，在线状的本体部形成至少一个弯曲部，并加压本体部的至少一侧端部而形成板状或棒状端子部的同时，通过加压本体部的端部使端子部的硬度高于本体部。由此，端子部由与本体部相同的材料以无接缝的方式一体形成为板状或棒状，且硬度比本体部高。如此，同时进行形成端子部及加工硬化，减少作业工时。因此，如上述权利要求1的发明中所记载的那样，能够制造出确保可加工性的同时提高生产率的汇流条。

附图说明

图1是模式表示第一实施方式涉及的汇流条的外形的立体图。

图2是表示第一实施方式涉及的汇流条的制造工序流程的图。

图3A是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图3B是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图3C是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图3D是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图3E是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图3F是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图3G是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图3H是模式性地表示第一实施方式涉及的汇流条的加压工序的图。

图4是示出第一实施方式的汇流条的端子部的图。

图5是模式性地表示第一实施方式涉及的加压值和板宽及板厚关系的图。

图6A是模式性地表示第二实施方式的汇流条的端子部的加压工序的图。

图6B是模式性地表示第二实施方式的汇流条的端子部的加压工序的图。

图6C是模式性地表示第二实施方式的汇流条的端子部的加压工序的图。

图7A是模式性地表示第二实施方式的汇流条的端子部的其它构成例的图。

图7B是模式性地表示第二实施方式的汇流条的端子部的其它构成例的图。

图8A是模式性地表示第三实施方式的汇流条的端子部的加压工序的图。

图8B是模式性地表示第三实施方式的汇流条的端子部的加压工序的图。

图9A是模式性地表示第三实施方式的汇流条的端子部的加压工序的图。

图9B是模式性地表示第三实施方式的汇流条的端子部的加压工序的图。

图10是模式性地表示其它实施方式涉及的汇流条的立体图。

图11是模式性地表示其它实施方式涉及的汇流条安装状态的图。

附图标记：

10、40：汇流条 11、41：本体部 12、23、31、33、42：端子部 13：弯曲部 14：端部 21：凸部（偏移限制处理部） 22：凹部（偏移限制处理部） 25：补偿部件 30、32：孔

具体实施方式

下面，参照附图说明汇流条的多个实施方式。下面说明的多个实施方式中，对实质相同的构成部分赋予了相同符号，并省略详细说明。

（第一实施方式）

参照图1至图5说明第一实施方式涉及的汇流条及汇流条的制造方法。如图1所示，汇流条10具备本体部11和端子部12。本体部11形成为横截面形状为矩形的平板状。本体部11并不限于横截面形状为矩形的结构，也可以是横截面形状为圆形的棒状结构，或者横截面形状为椭圆形或H形等异型形状。此外，本体部11具有多个弯曲部13。设在本体部11的弯曲部13中，弯曲部131、133、134及136是通过向板厚方向弯曲平板状本体部11的所谓平面弯曲方法而形成的。此外，弯曲部132和135是通过向本体部11的板宽方向弯曲的所谓沿边弯曲方法而形成。下面，对各弯曲部131～136进行共同说明时简称为弯曲部13。如此，本体部11形成为具有一个以上弯曲部13的三维形状。换言之，本体部11由能够实施三维折弯的柔软且可加工性良好的材料形成。在本实施方式中，本体部11由对导电性高的纯铜进行退火处理而提高可加工性的无氧铜（C1020-O）形成。各弯曲部13的位置或弯曲方向，根据安装汇流条10的端子台（未图示）等的形状适当决定。

端子部12分别设在本体部11的两端部14。各端子部12形成为外形比本体部11大且厚度薄的板状。该端子部12以向板厚方向挤压本体部11端部14的状态形成。即，端子部12由与本体部11相同的材料以无接缝的方式一体形成。此外，端子部12由于挤压时的应力发生塑性变形而加工硬化，所以硬度比本体部11高。在这些端子部12上形成有用于将本体部11安装在端子台（未图示）的螺钉贯穿孔15。

通过将如此构成的汇流条10安装在端子台（未图示）的端子上，端子台之间被电连接。具体地说，汇流条10例如可以作为逆变器设备内的配线部件或与外部电源的连接部件使用。也就是说，汇流条10使用于流过的电流比一般的信号路径更大的电源路径等。

其次，与制造方法一同说明如上所述构成的汇流条10的作用。就汇流条10的制造工序而言，如图2所示，大致分为准备工序、弯曲部形成工序及端子部加工工序。在步骤S1的准备工序中，准备线状的本体部11。更精确地说，准备以本体部11作为一部分的线状母材16。在此，线状是指，如图3A所示，相对于板宽W，长度方向的全长L较长地形成的状态。即，权利要求范围中所记载的线状本体部，如上所述地横截面形状并不限于圆形棒状结构，也包括本实施方式的矩形结构，或者椭圆形或Ｈ形等异型形状的结构。该母材16通过押出成型与本体部11相同地形成为平板状。取代押出成型，母材16也可以通过拉挤成型形成。这样，在准备工序中，准备在母材16的端部侧的作为母材16一部分的线状的本体部11。

在准备工序中准备的母材16，在步骤S2的弯曲部形成工序中，在相当于本体部11的部位形成多个弯曲部13。此时，母材16按图3B至3F的顺序依次形成弯曲部13。该弯曲部13是由成型机或数控折弯机通过一系列操作流程而形成的。更具体地说，母材16在相当于本体部11的部位，首先如图3B所示，通过沿边弯曲方法形成向板宽方向弯曲约90°的弯曲部132。接着，如图3C所示，母材16通过平面弯曲方法形成向板厚方向弯曲约90°的弯曲部131、133、134。接着，如图3D所示，通过沿边弯曲方法形成弯曲部135，弯曲成如图3E所示状态之后，形成如图3F所示的弯曲部136。之后，本体部11从母材16切断。由此，形成在两端具有端部14的本体部11。

如此，本体部1在弯曲部形成工序中形成至少一个弯曲部13。在本实施方式，本体部11通过沿边弯曲及平面弯曲方法形成弯曲方向彼此不同或交叉的多个弯曲部13。换言之，本体部11形成为具有轴方向相互交叉或不同的两个以上弯曲部13的三维立体结构。

形成有各弯曲部13的本体部11，在步骤S3的端子部加工工序中，分别在端部14形成端子部12。具体地说，本体部11的端部14，如图3G所示，由未图示的冲压机进行加压加工。再有，在图3G中省略了弯曲部13的符号。通过该加压加工，本体部11的端部14被挤压。其结果，如图4所示，在本体部11的端部14形成外形比本体部11大且厚度薄的板状的端子部12。与此同时，被挤压的端子部12，通过加工硬化其硬度高于本体部11和弯曲部13。本实施方式中，由无氧铜（C1020-O）形成的本体部11的端部14，在加压加工后形成端子部12的状态下，其硬度（维氏硬度）高到进行冷加工而加工硬化的H材料（C1020-H）相当的HV80左右。此外，端子部12的厚度，整体上大致均匀地形成。

之后，如图3H所示，在端子部12形成螺钉贯穿孔15。由未图示的冲压机同时形成各螺钉贯穿孔15。本实施方式的情况，两个端子部12的朝向相同，所以使用能够同时在端子部12形成螺钉贯穿孔15的冲压机。

但是，如上所述，本体部11需要具有柔软性以形成三维形状的弯曲部13。特别是，如本实施方式，平板状的本体部11进行沿边弯曲时，需要将板宽变窄至一定程度。在这种情况下，螺钉贯穿孔15有可能比本体部11大。即使在这种情况下，在上述端子部加工工序中，端子部12形成为外形比本体部11大。由此，可以在端子部12设置例如M6尺寸用的大螺钉贯穿孔15。

此时，如图5所示，端子部12的外形和厚度与加压值有关，该加压值表示施加于本体部11端部14上的压力。具体地说，若加压值变大，则端子部12的外形、即板宽变大。另一方面，若加压值变大，则端子部12的厚度、即板厚变薄。因此，端子部12通过调节加压值形成为螺钉贯穿孔15所需的大小。也就是说，端子部12的形状，在确保端子部12所需硬度的基础上，通过改变加压值来进行控制。经过这些制造工序，形成具备由多个弯曲部13形成三维形状的本体部11以及硬度比本体部11高的端子部12的汇流条10。

根据以上说明的汇流条10，能够获得如下效果。

汇流条10的本体部11由可加工性高的无氧铜（C1020-O）形成。因此，在本体部11容易形成弯曲部13。从而能够确保可加工性。此外，端子部12通过对本体部11的端部14进行加压加工而形成。由此，端子部12的硬度通过加工硬化达到相当于H材料（C1020-H）的硬度。由此，能够抑制安装到端子台等时端子部12变形的现象。此外，通过加压加工本体部11的端部14从而使端子部12与本体部11由同一材料以无接缝的方式一体形成。为此，不必将单独部件的端子部焊接或压接到本体部11。从而能够提高生产率。即，汇流条10能够确保可加工性的同时提高生产率。

本体部11形成为具有进行沿边弯曲和平面弯曲的弯曲部13的三维形状。此时，因为要进行沿边弯曲，故要求平板状的本体部11的板宽变窄些。因此，本体部11的板宽有可能比形成螺钉贯穿孔15所需的大小还小。即使是这种情况，通过调节加压值，端子部12的外形也可以形成为所需大小。因此，即使本体部形成为平板状，也能够形成硬度高且具有螺钉固定所需大小的端子部12。而且，通过冲压加工，端子部12厚度均匀地形成。因此，汇流条10被螺固到端子台时不会松动。

包括本体部11的母材16，通过押出成型或拉挤成型形成。由此，本体部11不会产生毛刺。因此，不必进行毛刺去除作业，能够提高生产率。此外，能够抑制去除毛刺、即材料损耗所带来的制造成本上升。此外，由押出成型或拉挤成型形成时，通过成型机的管套（压膜），能够减少本体部11的横截面形状、即导电横截面积的公差。由此，本体部11的导电横截面积的变化小。从而能够减少导电横截面面积变化引起的本体部11发热。

弯曲部13通过成型机或数控折弯机而形成。因此，能够形成三维形状的本体部11，该本体部11具有至少两个彼此弯曲方向交叉或不同的弯曲部。此外，本体部11的形状，只要是所谓一气呵成的形状，与展开形状无关地可自如设计。因此，能够制造不同形状的汇流条10。进一步，在弯曲部13中的本体部11的横截面面积变化较小，从而能够减少弯曲部13发热。此外，成型机或数控折弯机的情况，与所谓使用卷材的多工位冲压机不同，不发生损耗。因此，能够消减制造成本。

各端子部12的螺钉贯穿孔15，通过冲压机同时形成。由此，螺钉贯穿孔15之间的间距均匀。因此，能够抑制汇流条10的机械品质不均，能够提高产量。

根据上述汇流条10的制造方法，在相对柔软的线状本体部11形成至少一个弯曲部13。接着，对本体部11的至少一个端部14进行加压，形成比本体部11外形大且厚度薄的板状端子部12。此时，本体部11的端部14，通过加压而加工硬化，硬度比本体部11高。由此，端子部12由与本体部11相同的材料以无接缝的方式一体形成为板状，而且硬度比本体部11高。如此，形成端子部12及加工硬化同时进行，从而改善作业效率。因此，如上所述的能够制造出确保可加工性的同时提高生产率的汇流条10。

（第2实施方式）

下面，参照图6和图7说明第2实施方式涉及的汇流条。第2实施方式中的汇流条，与第一实施方式的不同点是补偿了端子部的厚度。而汇流条的本体部及制造方法的粗略流程，与第一实施方式共通。因此，在下面说明中，主要说明汇流条的端子部。

当端子部与本体部的厚度不同时，即，当存在电流流动的导通截面积减少的部位时，在该部位，于高压及高频区域，电阻值增加。在这种情况下，有可能在导通截面积减少的部位发热。于是，在本实施方式中，对加压加工之后厚度变薄的端子部的厚度进行补偿。

第2实施方式的汇流条，如图6A所示，在本体部11的端部14具有折弯部20。折弯部20向本体部11的图示上方折弯而层叠于本体部11。该折弯部20在与本体部11相对的一侧具有凸部21。凸部21设在折弯部20被层叠于本体部11时与设在本体部11的凹部22相吻合的位置。也就是说，如图6B所示，折弯部20与本体部11处于层叠状态时，凸部21与凹部22卡合。该凸部21和凹部22限制加压加工时折弯部20和本体部11的相对位置关系发生位移。也即是说，凸部21和凹部22相当于权利要求中记载的位移限制处理部。

在该状态下，包括折弯部20和本体部11的汇流条的端部14，在与第一实施方式相同的端子部加工工序中进行加压加工。其结果，如图6C所示，形成没有偏差的端子部23。此时，折弯部20和本体部11的接触面，由于加压加工时的发热，处于与所谓扩散焊接相同的状态。其结果，折弯部20和本体部11、以及端子部23和本体部11，分别以无接缝的方式一体形成。此外，端子部23的硬度，与第一实施方式同样，通过加工硬化变高。

此时，本体部11端部14的折弯方向，并不限于图6A所示方向，也可以如图7A所示的向本体部11的图示下方层叠。此外，取代设置折弯部20，如图7B所示，也可以层叠与本体部11相同的材料形成的补偿部件25形成端子部23。在任何情况下，加压加工之后的端子部23，其厚度得以补偿从而形成与本体部11大致一致的厚度。由此，本体部11与端子部23的边界处的颈部24，其导电横截面积大致与本体部一致。在加压加工之后的端子部23形成有螺钉贯穿孔（未图示）。

根据以上说明的第2实施方式，汇流条的端子部23，加压加工之后的厚度大致与本体部11相等。由此，降低本体部11与端子部23之间的导通截面积减少，从而能够抑制在颈部24发热。

此外，折弯部20和本体部11，具有作为位移限制处理部的凸部21和凹部22。由此，限制加压加工时彼此位移。从而端子部23能够形成所需的厚度。此时，位移限制处理部并不限于凸部21和凹部22，只要是能够限制彼此位移的结构均可。作为这种位移限制处理部，可以有例如通过拉丝加工或细齿等滚花加工的表面处理、点焊等电阻焊接、TIG焊接或激光焊接等的搭接处理、利用导电性粘接剂等。总之，只要能够限制彼此位移的，其方法或技术不限。此外，位移限制处理部也可以设在本体部11和折弯部20，或本体部11和补偿部件25彼此相对面的一个面上。

第2实施方式的汇流条，端子部23和本体部11以大致相同厚度形成。例如对汇流条施加振动时，可以设想应力集中到作为本体部11和端子部23边界的颈部24。即使是这种情况，由于端子部23以与本体部11大致相同厚度形成，所以能够增加颈部24的机械强度，也可以提高耐振动性。

（第3实施方式）

下面，参照图8和图9说明第3实施方式涉及的汇流条。第3实施方式中的汇流条，端子部的螺钉贯穿孔的形成工序与第一实施方式不同。还有，汇流条的本体部及汇流条的制造方法的粗略流程，与第一实施方式共通。因此，在下面的说明中，主要说明汇流条的端子部。

第3实施方式的汇流条，在进行端子部加工工序之前，如图8A所示，将本体部11的端部14折弯成环形。本实施方式的情况，本体部11的端部14，大致折弯3/4圈左右。而且，本体部11的端部14通过折弯层叠于本体部11。也就是说，本体部11的端部14，形成为大致圆环状。在该状态下，加压加工端部14，则如图8B所示，形成设有孔30的端子部31。该孔30可以作为螺钉贯穿孔利用。如此，将本体部11的端部14折弯成大致圆环状而层叠之后，进行加压加工，则形成设有孔30的端子部31。例如，若在端子部31利用钻头等切削加工出螺钉贯穿孔或利用冲头等进行冲压加工，则在切割部分产生材料损耗。对于此，如本实施方式这样通过将本体部11的端部14折弯成大致圆环状而形成孔30，从而不必进行切削加工，减少材料损耗。所以，能够降低制造成本。此外，由于即形成孔30，从而能够简化设置螺钉贯穿孔的作业，也可以提高生产率。

此外，如图9A所示，也可以将本体部11的端部14大概折弯一周而大致圆环状的层叠在本体部11的端部14。即使是这种情况，如图9B所示，形成设有孔32的端子部33。而且，若将该孔32作为螺钉贯穿孔利用，则如上所述的能够减少制造工时及材料损耗。在这种情况下，当然也可以与第2实施方式相同的补偿加压加工之后的厚度，或在层叠部分的彼此相对面上设置位移限制处理部。

（其它实施方式）

本发明并不仅限于上述各实施方式，可以如下所述的进行变形或扩展。此外，例示出具有多个弯曲部13的汇流条，但本发明也可以适用于具有一个弯曲部13的汇流条。

在各实施方式中例示出了形成为平板状的本体部11，但如上所述的本体部的形状也可以为任何形状。例如，如图10所示，汇流条40的本体部41，也可以采用横截面形状为圆形状的棒材形成。此时，与第一实施方式同样，本体部41通过押出成型或拉挤成型形成。此外，本体部41形成为棒状时，与平板状的本体部11相比，容易将端子部42的方向做成彼此不同。也就是说，具有棒状本体部41的汇流条40，端子部43朝向自由度大。由此，根据用于安装汇流条10的端子台的朝向，能够制造具有最短且最佳路径的本体部41的汇流条40。此时，能够减少用于连接端子台之间所需的材料，减少制造成本。

图3示出了在第一实施方式的母材16上形成弯曲部的13形成顺序的一例，但并不限于该顺序。例如，也可以适当变更顺序，即、将母材16从本体部11割断之后形成弯曲部136。此外，示出了本体部11、41通过押出成型或拉挤成型形成的例，但也可以是，例如将压延的材料进行狭缝加工或通过冲压加工进行裁断而形成。

作为汇流条的材料例示出无氧铜，但并不限定于此。汇流条只要是由例如黄铜、磷青铜、铝或这些合金、复合材料、电镀材料或搪瓷涂层材料等，具有导电性且可加工硬化的材料即可。

在第2实施方式中，端子部23的厚度大致与本体部11相同，但也可以比本体部11的厚度较薄地形成。即、只要本体部11的导通截面积与端子部23的导通截面积大致相等，则厚度也可以变更为任何厚度。此外，例示出了端子部12、23、42通过冲压机进行加压加工，但也可以由辊轧机进行加压加工。此外，也可以同时实施端子部加工工序和弯曲部形成工序。

端子部12、23、42的外形为通过加压加工形成的形状，但也可以根据所安装的端子台形状或有无接近部件等进行修剪而变更形状。

在第一实施方式中例示出了设置圆形螺钉贯穿孔15，在第3实施方式中例示出了将大致圆环状的孔30、32作为螺钉贯穿孔，但也可以设置部分被切断的C形或圆弧形或长孔形的螺钉贯穿孔。此外，端子部的朝向彼此不同时，也可以利用钻头或冲头等分别形成螺钉贯穿孔15。

此外，在各实施方式中例示出了端子部形成为板状，但是端子部也可以形成为棒状。例如，也可以考虑将第一实施方式的板状的本体部11从板宽方向进行加压加工而形成棒状，或将如图10所示的本体部41从彼此正交的方向进行加压加工而形成四角柱状。此时，也可以在棒状端子部形成螺钉贯穿孔，或也可以采用不设置螺钉贯穿孔而将板状或棒状端子部插入夹持于端子台的利用形式。

加压加工端子部42的方向可以任意设定。例如，在一个端子台共同连接多个第一实施方式的汇流条10时，如图11所示，也可以将加压加工方向、即挤压本体部11端部14的方向做成彼此相反。由此，能够缩短从端子台50至汇流条10最外表面的距离，能够实现安装汇流条10的装置的小型化。对此，装置尺寸可以相同时，被施加高压的汇流条10和外围部件51之间的空间、即气隙变大。由此，能够提高绝缘性能。此时，若能够减少弯曲部13的弯曲半径，即，提高本体部11的可加工性，则能够进一步促进装置的小型化。换言之，由柔软材料形成本体部11，通过加工硬化形成端子部12的汇流条10，除了如上所述地能够确保可加工的同时提高生产率性之外，还能够期待适用汇流条10的装置的小型化和绝缘性能的提高。

Claims

1.一种汇流条，其特征在于，具备：

本体部，具有至少一个弯曲部；

端子部，呈板状或棒状，设在上述本体部的至少一侧端部，使用与上述本体部相同的材料以无接缝的方式一体形成，且硬度高于上述弯曲部。

2.如权利要求1所述的汇流条，其特征在于，

上述端子部是折弯并层叠上述本体部的端部而形成的。

3.如权利要求2所述的汇流条，其特征在于，

在上述端子部中被折弯的上述本体部的端部，被折弯成在内侧形成有孔的环状，其前端被层叠于上述本体部或上述本体部的端部。

4.如权利要求2所述的汇流条，其特征在于，

在上述端子部中被折弯的上述本体部的端部，在与另一侧相对的面中的至少一侧具有用于限制彼此间的位移的位移限制处理部。

5.如权利要求3所述的汇流条，其特征在于，

6.如权利要求1所述的汇流条，其特征在于，

由与上述本体部相同的材料构成的用于补偿厚度的补偿部件与上述本体部以无接缝的方式一体形成上述端子部。

7.如权利要求6所述的汇流条，其特征在于，

上述补偿部件或上述本体部的至少一个，在与另一个相对的面上具有限制彼此间的位移的位移限制处理部。

8.如权利要求1所述的汇流条，其特征在于，

上述本体部形成为，具有弯曲方向彼此不同的多个弯曲部的三维形状。

9.如权利要求2所述的汇流条，其特征在于，

10.如权利要求3所述的汇流条，其特征在于，

11.如权利要求4所述的汇流条，其特征在于，

12.如权利要求5所述的汇流条，其特征在于，

13.如权利要求6所述的汇流条，其特征在于，

14.如权利要求7所述的汇流条，其特征在于，

15.一种汇流条的制造方法，其特征在于，包括：

准备工序，准备线状的本体部；

弯曲部形成工序，在上述本体部形成至少一个弯曲部；以及

端子部加工工序，加压上述本体部的至少一侧端部而在上述本体部形成板状或棒状端子部的同时，通过加压上述本体部的端部，使上述端子部的硬度高于上述本体部。