CN103332708A - 一种盐硝联产方法 - Google Patents
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Abstract
一种盐硝联产方法，具体步骤为：1）将原料卤水依次经过第一预热器和制盐预热系统进行二次蒸汽预热，再依次进入Ⅰ效至Ⅴ效蒸发罐蒸发后析出盐浆，产生的制盐母液逐效下转，汇集至Ⅴ效蒸发罐进一步蒸发，析出盐浆；2）制盐母液依次经过第二预热器、第三预热器和第四预热器进行三级二次蒸汽预热；3）三级预热后的制盐母液进入硝蒸发罐析出硝浆，硝蒸发罐输出的制硝母液经第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐三级闪发降温后循环至Ⅴ效蒸发罐进行蒸发制盐；另外采用一种替代方案，将第一预热器由预热原料卤水改为预热循环母液的方式进行循环母液四级预热。使用本发明，可降低闪蒸强度，有效延长生产周期，提高热能利用率，增加系统的产能。
Description
技术领域
本发明涉及一种制盐工艺，特别是涉及一种盐硝联产方法。
背景技术
盐硝联产是将原料卤水中的盐和硝在生产过程中分离出来，分别制成盐、硝产品的生产方法，目前主要有冷冻法、热法盐析法和热循环法三种盐硝联产工艺。
冷冻法是将冷冻析出的十水芒硝在经沉降、离心脱水、热熔蒸发、脱水干燥等一系列的工序后产出无水芒硝，析硝后的母液再返回蒸发制盐。
热法析盐法是将末效蒸发罐排出的盐浆，经过洗涤降温回溶芒硝后，经脱水分离，得到潮盐和析盐母液，潮盐干燥、包装，制得成品盐，析盐母液加入适量粉盐在预热升温、保温沉降和脱水后制得粗硝，析硝母液返回蒸发析盐。
在硫酸钠型卤水企业，普遍采用热循环法盐硝联产工艺，即制盐母液经三级预热进硝蒸发罐，制硝母液经二级闪蒸回盐蒸发罐的循环工艺。其原理为：在NaCl—Na2SO4—H2O共饱和体系中，NaCl的溶解度随温度的升高而增加，Na2SO4则相反，即溶解度随温度的升高而减小，根据这一规律，先将原料卤水在制盐系统蒸发，母液则汇集至末效在较低温度下进行，在NaCl大量析出的同时， Na2SO4得到浓缩，当Na2SO4 浓度达到或接近饱和时，将制盐母液预热升温，Na2SO4随着溶解度的变小而析出，而NaCl 由于溶解度随温度升高而增大，成为不饱和组分。蒸发水分可使Na2SO4继续析出，当NaCl浓度达到或接近饱和时，将制硝母液降温、减压和闪蒸，又可使NaCl过饱和析出，Na2SO4则又得到浓缩 ，制盐母液再返回升温，循环使用，NaCl和Na2SO4因此可以得到分离。
CN 101624194A于2010年1月13日公开了一种硝盐联产生产方法及其生产装置，其采用制盐母液经两级预热进制硝罐，制硝母液经一级闪蒸回制盐罐的循环工艺，由于闪发罐蒸发室与制盐罐存在30℃左右的温差，温差较大，从闪发罐进入制盐罐闪蒸时浪费能量大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的上述不足，提供一种新的盐硝联产方法，该方法可降低闪蒸强度，有效延长生产周期，节省制盐预热系统的预热升温能源。
本发明解决其技术问题所采用的一种技术方案是：
一种盐硝联产方法，包括如下步骤：
1） 将原料卤水依次经过第一预热器和制盐预热系统进行二次蒸汽预热，然后依次进入Ⅰ效至Ⅴ效蒸发罐蒸发后，在每效蒸发罐中析出盐浆，排至盐浆桶，每效蒸发罐产生的制盐母液则逐效下转，汇集至Ⅴ效蒸发罐进一步蒸发后析出盐浆，排至盐浆桶；
2） 经步骤1）所述析出盐浆后的制盐母液依次经过第二预热器、第三预热器和第四预热器进行三级二次蒸汽预热；
3） 经步骤2）所述三级预热后的制盐母液进入硝蒸发罐，高温蒸发结晶后析出硝浆，排至硝浆桶，硝蒸发罐输出的制硝母液则依次经第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐三级闪发降温后循环至Ⅴ效蒸发罐进行蒸发制盐。
进一步，步骤1）所述的Ⅰ效至Ⅳ效蒸发罐产生的二次蒸汽部分作为制盐预热系统的热源，另一部分作为下一效蒸发罐的热源，Ⅴ效蒸发罐产生的二次蒸汽则进入冷凝器变成冷凝水。
进一步，步骤3）所述的硝蒸发罐、第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐产生的二次蒸汽分别作为第四预热器、第三预热器、第二预热器和第一预热器的热源。
进一步，所述Ⅰ效蒸发罐的料液温度为115℃~130℃，Ⅱ效蒸发罐的料液温度为95℃~110℃，Ⅲ效蒸发罐的料液温度为75℃~90℃，Ⅳ效蒸发罐的料液温度为55℃~70℃，Ⅴ效蒸发罐的料液温度为35℃~50℃，硝蒸发罐的料液温度为90℃~100℃，第一闪发罐的料液温度为80℃~86℃，第二闪发罐的料液温度为65℃~75℃，第三闪发罐的料液温度为55℃~65℃。
进一步，所述第一预热器、第二预热器、第三预热器和第四预热器的预热出口温度分别为52℃、60℃、75℃和86℃，所述制盐预热系统的预热出口温度为35℃~135℃。
采用三级闪蒸相对二级闪蒸新增加的一级闪蒸，减小了二级闪发罐与末效蒸发罐温差，降低了闪蒸强度，减少了末效蒸发罐的能源浪费；增设的第一预热器利用第三级闪发罐输出的二次蒸汽来预热原料卤水，节省了制盐预热系统的预热升温能源，增加了系统的产能。
本发明解决其技术问题所采用的另一种技术方案是：
一种盐硝联产方法，包括如下步骤：
1）将原料卤水经过制盐预热系统进行二次蒸汽预热，然后依次进入Ⅰ效至Ⅴ效蒸发罐蒸发后，在每效蒸发罐中析出盐浆，排至盐浆桶，每效蒸发罐产生的制盐母液则逐效下转，汇集至Ⅴ效蒸发罐进一步蒸发后析出盐浆，排至盐浆桶；
2） 经步骤1）所述析出盐浆后的制盐母液依次经过第一预热器、第二预热器、第三预热器和第四预热器进行四级二次蒸汽预热；
3） 经步骤2）所述四级预热后的制盐母液进入硝蒸发罐，高温蒸发结晶后析出硝浆，排至硝浆桶，硝蒸发罐输出的制硝母液则依次经第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐三级闪发降温后循环至Ⅴ效蒸发罐进行蒸发制盐。
进一步，步骤1）所述的Ⅰ效至Ⅳ效蒸发罐产生的二次蒸汽部分作为制盐预热系统的热源，另一部分作为下一效蒸发罐的热源，Ⅴ效蒸发罐产生的二次蒸汽则进入冷凝器变成冷凝水。
进一步，步骤3）所述的硝蒸发罐、第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐产生的二次蒸汽分别作为第四预热器、第三预热器、第二预热器和第一预热器的热源。
进一步，所述Ⅰ效蒸发罐的料液温度为115℃~130℃，Ⅱ效蒸发罐的料液温度为95℃~110℃，Ⅲ效蒸发罐的料液温度为75℃~90℃，Ⅳ效蒸发罐的料液温度为55℃~70℃，Ⅴ效蒸发罐的料液温度为35℃~50℃，硝蒸发罐的料液温度为90℃~100℃，第一闪发罐的料液温度为80℃~86℃，第二闪发罐的料液温度为65℃~75℃，第三闪发罐的料液温度为55℃~65℃。
进一步，所述第一预热器、第二预热器、第三预热器和第四预热器的预热出口温度分别为52℃、65℃、78℃和90℃，所述制盐预热系统的预热出口温度为35℃~135℃。
采用三级闪蒸，并布置成制盐母液四级预热升温再进硝蒸发罐制硝，节省了制盐母液的预热升温能源，达到有效节能，并减缓了二级闪蒸因强度过大导致闪发罐壁易结大块盐垢，从而延长生产周期。
附图说明
图1为本发明实施例1的工艺流程简图；
图2为本发明实施例2的工艺流程简图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
参照图1：一种盐硝联产方法，包括如下步骤：
1）将原料卤水依次经过预热出口温度为52℃的第一预热器和预热出口温度为35℃~135℃的制盐预热系统进行二次蒸汽预热，预热后依次进入料液温度为125℃的Ⅰ效蒸发罐、105℃的Ⅱ效蒸发罐、85℃的Ⅲ效蒸发罐、65℃的Ⅳ效蒸发罐和45℃的Ⅴ效蒸发罐蒸发后，在每效蒸发罐中析出盐浆，排至盐浆桶，每效蒸发罐产生的制盐母液则逐效下转，最后汇集至Ⅴ效蒸发罐进一步蒸发，析出盐浆，排至盐浆桶，在Ⅴ效蒸发罐中得到浓度为65g/L的制盐母液，其中Ⅰ效至Ⅳ效蒸发罐产生的二次蒸汽部分作为制盐预热系统的热源，另一部分作为下一效蒸发罐的热源，Ⅴ效蒸发罐产生的二次蒸汽则进入冷凝器变成冷凝水，第三闪发罐产生的二次蒸汽作为第一预热器的热源；
2）浓度为65g/L的制盐母液依次经过预热出口温度为60℃的第二预热器、75℃的第三预热器和86℃的第四预热器进行三级二次蒸汽预热，其中硝蒸发罐、第一闪发罐和第二闪发罐产生的二次蒸汽分别作为第四预热器、第三预热器和第二预热器的热源；
3） 经三级预热后的制盐母液进入料液温度为95℃的硝蒸发罐，高温蒸发结晶后析出硝浆，排至硝浆桶，硝蒸发罐输出浓度为56g/L的制硝母液则依次经料液温度为85℃的第一闪发罐、70℃的第二闪发罐和60℃的第三闪发罐三级闪发降温后循环至Ⅴ效蒸发罐再次进行蒸发制盐，实现盐硝联产。
实施例2
参照附图2：一种盐硝联产方法，包括如下步骤：
1） 将原料卤水经过预热出口温度为35℃~135℃的制盐预热系统进行二次蒸汽预热，预热后依次进入料液温度为125℃的Ⅰ效蒸发罐、105℃的Ⅱ效蒸发罐、85℃的Ⅲ效蒸发罐、65℃的Ⅳ效蒸发罐和45℃的Ⅴ效蒸发罐蒸发后，在每效蒸发罐中析出盐浆，排至盐浆桶，每效蒸发罐产生的制盐母液则逐效下转，最后汇集至Ⅴ效蒸发罐进一步蒸发，析出盐浆，排至盐浆桶，在Ⅴ效蒸发罐中得到浓度为65g/L的制盐母液，其中Ⅰ效至Ⅳ效蒸发罐产生的二次蒸汽部分作为制盐预热系统的热源，另一部分作为下一效蒸发罐的热源，Ⅴ效蒸发罐产生的二次蒸汽则进入冷凝器变成冷凝水；
2）浓度为65g/L的制盐母液依次经过预热出口温度为52℃的第一预热器、65℃的第二预热器、78℃的第三预热器和90℃的第四预热器进行四级二次蒸汽预热，其中硝蒸发罐、第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐产生的二次蒸汽分别作为第四预热器、第三预热器、第二预热器和第一预热器的热源；
3） 经四级预热后的制盐母液进入料液温度为95℃的硝蒸发罐，高温蒸发结晶后析出硝浆，排至硝浆桶，硝蒸发罐输出浓度为56g/L的制硝母液则依次经料液温度为85℃的第一闪发罐、70℃的第二闪发罐和60℃的第三闪发罐三级闪发降温后循环至Ⅴ效蒸发罐再次进行蒸发制盐，实现盐硝联产。
Claims (10)
1.一种盐硝联产方法，其特征是：包括如下步骤：
1） 将原料卤水依次经过第一预热器和制盐预热系统进行二次蒸汽预热，然后依次进入Ⅰ效至Ⅴ效蒸发罐蒸发后，在每效蒸发罐中析出盐浆，排至盐浆桶，每效蒸发罐产生的制盐母液则逐效下转，汇集至Ⅴ效蒸发罐进一步蒸发后析出盐浆，排至盐浆桶；
2） 经步骤1）所述析出盐浆后的制盐母液依次经过第二预热器、第三预热器和第四预热器进行三级二次蒸汽预热；
3） 经步骤2）所述三级预热后的制盐母液进入硝蒸发罐，高温蒸发结晶后析出硝浆，排至硝浆桶，硝蒸发罐输出的制硝母液则依次经第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐三级闪发降温后循环至Ⅴ效蒸发罐进行蒸发制盐。
2.如权利要求1所述一种盐硝联产方法，其特征是：步骤1）所述的Ⅰ效至Ⅳ效蒸发罐产生的二次蒸汽部分作为制盐预热系统的热源，另一部分作为下一效蒸发罐的热源，Ⅴ效蒸发罐产生的二次蒸汽则进入冷凝器变成冷凝水。
3.如权利要求1或2所述一种盐硝联产方法，其特征是：步骤3）所述的硝蒸发罐、第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐产生的二次蒸汽分别作为第四预热器、第三预热器、第二预热器和第一预热器的热源。
4.如权利要求1或2所述一种盐硝联产方法，其特征是：所述Ⅰ效蒸发罐的料液温度为115℃~130℃，Ⅱ效蒸发罐的料液温度为95℃~110℃，Ⅲ效蒸发罐的料液温度为75℃~90℃，Ⅳ效蒸发罐的料液温度为55℃~70℃，Ⅴ效蒸发罐的料液温度为35℃~50℃，硝蒸发罐的料液温度为90℃~100℃，第一闪发罐的料液温度为80℃~86℃，第二闪发罐的料液温度为65℃~75℃，第三闪发罐的料液温度为55℃~65℃。
5.如权利要求1或2所述一种盐硝联产方法，其特征是：所述第一预热器、第二预热器、第三预热器和第四预热器的预热出口温度分别为52℃、60℃、75℃和86℃，所述制盐预热系统的预热出口温度为35℃~135℃。
6.一种盐硝联产方法，其特征是：包括如下步骤：
1）将原料卤水经过制盐预热系统进行二次蒸汽预热，然后依次进入Ⅰ效至Ⅴ效蒸发罐蒸发后，在每效蒸发罐中析出盐浆，排至盐浆桶，每效蒸发罐产生的制盐母液则逐效下转，汇集至Ⅴ效蒸发罐进一步蒸发后析出盐浆，排至盐浆桶；
2） 经步骤1）所述析出盐浆后的制盐母液依次经过第一预热器、第二预热器、第三预热器和第四预热器进行四级二次蒸汽预热；
3） 经步骤2）所述四级预热后的制盐母液进入硝蒸发罐，高温蒸发结晶后析出硝浆，排至硝浆桶，硝蒸发罐输出的制硝母液则依次经第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐三级闪发降温后循环至Ⅴ效蒸发罐进行蒸发制盐。
7.如权利要求6所述一种盐硝联产方法，其特征是：步骤1）所述的Ⅰ效至Ⅳ效蒸发罐产生的二次蒸汽部分作为制盐预热系统的热源，另一部分作为下一效蒸发罐的热源，Ⅴ效蒸发罐产生的二次蒸汽则进入冷凝器变成冷凝水。
8.如权利要求6或7所述一种盐硝联产方法，其特征是：步骤3）所述的硝蒸发罐、第一闪发罐、第二闪发罐和第三闪发罐产生的二次蒸汽分别作为第四预热器、第三预热器、第二预热器和第一预热器的热源。
9.如权利要求6或7所述一种盐硝联产方法，其特征是：所述Ⅰ效蒸发罐的料液温度为115℃~130℃，Ⅱ效蒸发罐的料液温度为95℃~110℃，Ⅲ效蒸发罐的料液温度为75℃~90℃，Ⅳ效蒸发罐的料液温度为55℃~70℃，Ⅴ效蒸发罐的料液温度为35℃~50℃，硝蒸发罐的料液温度为90℃~100℃，第一闪发罐的料液温度为80℃~86℃，第二闪发罐的料液温度为65℃~75℃，第三闪发罐的料液温度为55℃~65℃。
10.如权利要求6或7所述一种盐硝联产方法，其特征是：所述第一预热器、第二预热器、第三预热器和第四预热器的预热出口温度分别为52℃、65℃、78℃和90℃，所述制盐预热系统的预热出口温度为35℃~135℃。
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