CN103306475B - 一种用于现浇装配式填充墙的模架及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于现浇装配式填充墙的模架及施工方法，模架包括支架（4），支架（4）的左上端处通过可分离悬挂式半圆铰（11）与底模架（12）相连，底模架（12）上方为底模板（7），支架（4）的左下端为固定脚（6），右下端为移动轮子（5）。现浇墙板（1）是以速凝材料（2）为基础材质，利用可移动、可翻转模架（3）现场浇注速凝成形，通过移动、翻转就位，然后采用速凝材料固定于上下端楼板或梁上。本发明综合经济指标及施工工期优于现有的加气砼砌块填充墙及中空内模金属网水泥内隔墙，具有施工快捷、成本低廉、现场施工工艺简单的优点，从而弥补了现有技术的不足。

Description

一种用于现浇装配式填充墙的模架及施工方法

技术领域

本发明涉及一种建筑填充墙，特别是一种现浇装配式填充墙的成形模架和施工方法。

背景技术

建筑填充墙是建筑物的维护结构，量大而面广，其隔音、隔热、强度、防火、防潮、防水等性能，直接影响建筑的使用性能及安全性能。随着时代的进步及环保的要求，秦砖汉瓦的时代已然结束，新型墙材不断推出，目前，加气砼砌块用作填充墙较多，此外，中空内模金属网水泥内隔墙也得到广泛采用。存在的问题是，随着我国人力资源的短缺，人工费用成倍增加，现有填充墙的造价相应有较大的提高，此外，加气砼砌块填充墙的强度较低不利于安全性及粉刷、其自重较大会使主体结构造价提高、其整体性差不利于结构抗震，而中空内模金属网水泥内隔墙的施工工艺复杂使工期较长。因此，研发一种工期短、造价低、性能优的新型填充墙具有重要的意义。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种用于现浇装配式填充墙的模架及施工方法，其综合经济指标及施工工期优于现有的加气砼砌块填充墙及中空内模金属网水泥内隔墙。

本发明的技术方案为：一种用于现浇装配式填充墙的模架，包括支架，支架的左上端处通过可分离悬挂式半圆铰与底模架相连，底模架上方为底模板，支架的左下端为固定脚，右下端为移动轮子。支架通常为矩形框架，这样简单的结构也方便制作。操作人员在现场浇注墙板时通过可分离悬挂式半圆铰向前翻转底模架，完成墙板的翻转和定位。固定脚着地时用于固定整个模架的位置，防止模架移动。支架向后倾斜时，使固定脚向上抬离地面，此时利用移动轮子使模架移动位置。支架与底模架采用可分离悬挂式半圆铰铰连，既可翻转又可拆卸便于搬运。现浇墙板使用的底模板尺寸根据实际情况调整，通常其形状为矩形。

使用所述可移动、可翻转的模架现浇装配填充墙的施工方法包括下列步骤：调整底模板尺寸，使得现浇墙板的上下端与梁及楼板之间有缝隙，缝隙高度为20～50毫米；平铺底模板，并将现场配制的胶凝材料注入底模板中；胶凝材料凝固后，将模架移动至待安装墙体位置，翻转底模板使得现浇墙板就位，在缝隙处嵌入胶凝材料。底模板是现浇墙板的成形模具，因此，在浇注前必须调整好底模板的尺寸，具体来说就是与略小于所需墙体的高度，保证现浇墙板的上下端在安装时与梁和楼板之间留有缝隙。平铺底模板可以确保现浇墙板的平整度和厚度均匀，速凝材料必须现场配置并搅拌均匀。根据速凝材料不同的成分，把握好凝固时间，一旦现浇墙板凝固成形，就可以移动模架到墙体安装位置，翻转底模板并脱模，将现浇墙板就位，然后在缝隙处喷（抹）速凝材料，完成墙体主体的安装。

所述的速凝材料为磷石膏、脱硫石膏、氟石膏、天然石膏或者是以磷石膏、脱硫石膏、氟石膏、天然石膏、快干水泥、环氧树脂或氯化镁为基料，添加粉煤灰、沙子、陶粒、粘粒、矿渣、聚苯颗粒、玻化微珠、膨胀珍珠岩和秸杆颗粒中的一种或多种配制而成。

底模板为纸面石膏板、水泥板、秸杆板、陶板或钢制模板。底模板既可以是一次性的预制底板（包括纸面石膏板、水泥板、秸杆板或陶板），也可以是可多次重复使用的钢模板。当作为一次性的预制底板使用时，预制底板作为最终成形的现浇墙板的一部分，及现浇墙板由预制底板与速凝材料叠合而成。现场浇注墙板时，采用预制底板作为底模板支承于底模架上，采用速凝材料浇于其上，待粘结并叠合在一起后成为现浇墙板。当作为可多次重复使用的钢模板时，每次浇注墙板时都使用同一块钢模板为底模板，然后脱模循环使用。

底模板内放置有可抽芯或填埋式管状内模，这样形成空心墙板。

底模板内放置有填埋式管状或块状保温节能材料，这样形成节能复合墙板。

在向底模板中浇入速凝材料时，将不同的速凝材料分层注入底模板中。例如第一层用“环氧树脂+矿渣”，第二层用“磷石膏+聚苯颗粒”，第三层用脱硫石膏。每一层浇注时，需要等前一层凝固后再浇注后面一层。

采用所述模架及施工方法成形的现浇装配式填充墙，包括现浇墙板，现浇墙板的上、下端与梁及楼板间有缝隙，缝隙内为速凝材料，现浇墙板两侧表面有面层。现浇墙板采用可移动、可翻转模架现场浇注速凝成形，通过移动、翻转就位并用速凝材料固定于楼板和梁上。墙体可以是由一块现浇墙板构成，也可以是由多块现浇墙板横向间隔排列而成，相邻现浇墙板间有竖向肋，竖向肋也固定于楼板和梁上，现浇墙板的两侧表面有现喷（或现抹）面层，面层也采用速凝材料。现浇墙板的上、下端与梁及楼板之间的缝隙有20～50毫米，缝隙内采用速凝材料嵌固。

现浇墙板由不同速凝材料分层叠合而成。此时，现浇墙板为叠合墙，两层，三层甚至多层的速凝材料结构堆叠。例如第一层用“环氧树脂+矿渣”，第二层用“磷石膏+聚苯颗粒”，第三层用脱硫石膏。叠合墙具有功能选择性强的优势。采用至少二种速凝材料叠合而成，有利于提高墙体的使用性能，发挥不同材料的优势，从而提高墙体的性价比。

现浇墙板内有管状空腔，形成空心墙板。管状空腔通过在底模板中放置可抽芯或填埋式管状内模形成。

现浇墙板内有管状或块状保温节能材料。此时现浇墙板为节能复合墙板。

现浇墙板两侧表面有面层。两侧面层采用不同材料。现浇墙板两侧表面的现抹（或现喷）面层采用不同的材料有利于充分利用不同材料的性能，从而提高墙体的性能和性价比。例如户外墙的外侧面层采用水泥砂浆可满足外墙恶劣环境的抗裂要求、外装修及吊挂对表面的强度要求、外墙外露对墙体的防水要求等，内侧面层采用石膏材料、保温砂奖等可满足墙体的节能要求、防火要求、隔音隔热及舒适度要求等。

与现有技术相比，本发明取材灵活，现场施工工艺简单，成墙快捷，自重较轻，大大降低人工费用，省去了二次抹灰，可降低成本、减轻自重、提高使用面积，综合造价大大降低。此外，墙体现浇工艺的采用不仅大幅提高了墙体与主体结构的可靠连接，而且大大提高了墙体自身的整体性，从而大大提高了墙体的抗震性能，在地震时不会像传统的砌体那样因自身的散架而造成对人次生伤害。

附图说明

图1为可移动、可翻转模架的结构侧视图；

图2为现浇装配式填充墙的立面示意图（没有竖向肋）；

图3为现浇装配式填充墙的立面示意图（有竖向肋）；

图4为现浇装配式填充墙纵剖面示意图（墙板中有管状空腔）；

图5为现浇装配式填充墙纵剖面示意图（墙板中有块状保温节能材料）；

图6为可移动、可翻转模架的立体视图。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种用于现浇装配式填充墙的模架，包括矩形的支架4，支架4的左上端处通过可分离悬挂式半圆铰11与底模架12相连，底模架12上方为底模板7，支架4的左下端为固定脚6，右下端为移动轮子5。图6为模架的立体图，支架4下端左右两侧分别为一根固定脚6和3个移动轮子5，支架4上端左侧有3对排成一列的可分离悬挂式半圆铰11。如图2所示，模架运抵施工现场需要浇注隔墙的楼层内，底模板7尺寸调整至与隔墙的长度、宽度匹配，底模板7为纸面石膏板，在工厂制作并运抵施工现场需要隔墙的楼层内，水平铺设并固定在底模架12之上，采用磷石膏为基料掺60%沙子搅拌后现浇于纸面石膏板上100毫米厚，6分钟后凝固成形为一整块现浇墙板1，然后下压模架的上端使固定脚6向上离地，利用移动轮子6将模架移位至需隔墙处放下固定脚6定位，然后向前翻转底模架12，翻转角度为90度，使现浇墙板1呈垂直状就位，然后采用磷石膏喷于现浇墙板1与梁2及楼板3之间的缝隙10内嵌缝固定，移开模架完工。本例可用于分户墙及一般内隔墙。

实施例2

如图1和图2所示，模架运抵施工现场需要隔墙的楼层内，底模板7尺寸调整至与隔墙的长度、宽度匹配，底模板7采用钢模板且固定于底模架12上，成形后的整块现浇墙板1的其余做法与实施例1相同。本例可用于分户墙及一般内隔墙。

实施例3

如图1、图3和图4所示，模架运抵施工现场需要隔墙的楼层内，隔墙由多块宽度在1200毫米的现浇墙板1组成，相邻现浇墙板1间有竖向肋8，竖向肋8宽30毫米。将直径120毫米的纸管作为抽芯管状内模按150毫米中心距、管壁距底模板7约40毫米铺设于模架的底模板7上，底模板7为纸面石膏板。采用快干水泥为基料并掺70%沙子（河沙）搅拌后现浇于底模板7上200毫米厚，10分钟后凝固成形为带空腔13的空心隔墙，现浇墙板1两侧表面的面层9采用磷石膏，其余做法与实施例1相同。本例可用于分户隔墙或户外隔墙。

实施例4

如图1、图3和图5所示，模架运抵施工现场需要隔墙的楼层内，隔墙由多块宽度在1200毫米的现浇墙板1组成，相邻现浇墙板1间有竖向肋8，竖向肋8宽30毫米。直径120毫米的钢管作为填埋式管状内模按150毫米中心距、管壁距底模板7约40毫米铺设于模架的底模板7上，底模板7为纸面石膏板。采用脱硫石膏为基料并掺50%粉煤灰搅拌后现浇于底模板7上200毫米厚，然后抽出钢管，10分钟后凝固成形为带空腔13的空心隔墙，现浇墙板1两侧表面的面层9采用磷石膏，其余做法与实施例1相同。本例可用于分户隔墙或户外隔墙。

实施例5

如图1、图3和图5所示，模架运抵施工现场需要隔墙的楼层内，隔墙由多块宽度在1200毫米的现浇墙板1组成，相邻现浇墙板1间有竖向肋8，竖向肋8宽30毫米。将120毫米厚、300毫米宽的膨胀珍珠岩条板作为块状保温节能材料14铺设于模架的底模板7上，底模板7为钢模板，采用快干水泥为基料并掺70%沙子（河沙）搅拌后现浇于底模板7上200毫米厚，10分钟后凝固成形节能复合隔墙，现浇墙板1两侧表面的面层9采用磷石膏，其余做法参考实施例1。本例可用于有节能要求的分户隔墙或户外隔墙。

实施例6

    在实施例2中，先采用高强度的脱硫石膏在底模板7内浇20毫米厚，再在其上浇60毫米低强度的脱硫石膏掺50%粉煤灰，最后在表面浇20毫米厚可防水的水泥沙浆（快干水泥+沙子），可得高性能、低成本复合隔墙。本例适用于要求较高的橱、卫隔墙。

实施例7

如图1和图3所示，模架运抵施工现场需要隔墙的楼层内，现浇一组现浇墙板1并按间距30毫米、每段宽度1000毫米～1500毫米排列调整至隔墙的宽度、高度，然后采用磷石膏嵌入现浇墙板1间隔内形成现浇竖肋8，两侧面层9分别采用磷石膏及水泥沙浆，方式为喷抹，可得带竖向肋8的隔墙。本例适用于宽度较大的隔墙。

Claims (5)

1.一种现浇装配式填充墙施工方法，配合模架施工，所述模架包括支架（4），支架（4）的左上端处通过可分离悬挂式半圆铰（11）与底模架（12）相连，底模架（12）上方为底模板（7），支架（4）的左下端为固定脚（6），右下端为移动轮子（5），其特征在于，包括下列步骤：

调整底模板（7）尺寸，使得现浇墙板（1）的上下端与梁（2）及楼板（3）之间有缝隙（10），缝隙（10）高度为20～50毫米；

平铺底模板（7），底模板（7）内放置有填埋式管状或块状保温节能材料（14），并将现场配制的胶凝材料注入底模板（7）中；

胶凝材料凝固后，将模架移动至待安装墙体位置，翻转底模板（7）使得现浇墙板（1）就位，在缝隙（10）处嵌入胶凝材料。

2.根据权利要求1所述的一种现浇装配式填充墙施工方法，其特征在于：速凝材料为磷石膏、脱硫石膏、氟石膏、天然石膏或者以磷石膏、脱硫石膏、氟石膏、天然石膏、快干水泥、环氧树脂或氯化镁为胶凝材料，添加粉煤灰、沙子、陶粒、粘粒、矿渣、聚苯颗粒、玻化微珠、膨胀珍珠岩和秸杆颗粒中的一种或多种配制而成。

3.根据权利要求1所述的一种现浇装配式填充墙施工方法，其特征在于：底模板（7）为纸面石膏板、水泥板、秸杆板、陶板或钢制模板。

4.根据权利要求1所述的一种现浇装配式填充墙施工方法，其特征在于：底模板（7）内放置有可抽芯或填埋式管状内模。

5.根据权利要求1所述的一种现浇装配式填充墙施工方法，其特征在于：将不同的速凝材料分层注入底模板（7）中。