CN103301762A - 一种乳化膜组件 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种乳化膜组件，包括进液口（1）、乳化膜套管和出液口（2），所述乳化膜套管内部串联设置有若干乳化膜（5），其中，所述乳化膜（5）为不锈钢烧结网。本发明所述乳化膜组件具有若干串联设置的乳化膜，实现了一次操作多次过膜处理，减少了更换SPG膜的繁琐操作，缩短了乳化液的制备时间，并首创的使用不锈钢烧结网作为乳化膜，降低了乳化设备的成本，其不锈钢烧结网定制方便，国内普遍可以生产，促进了SPG乳化设备的国产化。

Description

一种乳化膜组件

技术领域

本发明涉及一种乳化膜，具体地说，涉及一种应用于膜乳化装置中的乳化膜组件，属于快速膜乳化技术领域。

背景技术

乳化是一种液体以极微小液滴均匀地分散在互不相溶的另一种液体中的作用，如油与水，在容器中分成两层，密度小的油在上层，密度大的水在下层，若加入适当的表面活性剂，在强烈的搅拌下，油分散在水中，形成乳状液，该过程叫乳化。

乳化是化学、化工、轻工、食品、医药、生化等领域的重要单元操作，传统的乳化方法主要有机械搅拌法、均质法以及超声法等，这些传统的乳化法虽然简单，但乳化形成的环境差，无法制备出尺寸均一的乳滴或乳球，制备出的产品表现为不同尺寸乳球的混合物，粒径分布系数一般在50%，粒径不可控，批次重复性差。传统乳化方法的问题不但影响产品质量，而且需要繁琐的后处理和额外的分离操作，浪费了大量原料。

近十几年来，一种新型乳化技术—膜乳化越来越受到大家的关注，该技术借助于膜分离和毛细管作用原理，充分利用微孔膜的特点，将膜作为乳化的介质，膜的两侧分别为分散相和连续相，通过压力使其中分散相透过膜孔进入连续相，使分散相形成大小均一的乳滴分散于连续相中。该方法与传统方法相比，其小液滴直接在多孔膜表面形成，过程能耗较低，体系在膜表面及孔内的应力较小，液滴大小分布窄，初步解决了乳滴粒径难以控制的问题。

目前，文献报道膜乳化过程中应用的乳化膜主要有SPG膜、陶瓷膜、石英玻璃膜、平板镍膜等，其中日本开发生产的SPG膜使用最多，目前实验室中使用的也多是日本生产的SPG膜乳化器，其一台SPG乳化器只含有一个SPG膜，在需要进行多次过膜的情况下，如果连续多次将液体通过同一SPG膜进行乳化时，其SPG膜易于堵塞，若通过多个SPG膜时，则需要多次拆卸和更换SPG膜的过程，操作繁锁，且液体在静置过程中，颗粒间发生并聚降低前期的过膜的乳化效果。

发明内容

为解决现有技术中，多次过膜的情况下SPG膜易于堵塞，更换膜组件造成乳化过程操作时间长、中间乳化液不稳定的问题，进而提供一种操作简单，乳化过程时间短，一次操作多次过膜的乳化膜组件。

为此，本发明采取的技术方案为：

本发明公开了一种乳化膜组件，包括进液口、乳化膜套管和出液口，所述乳化膜套管内部串联设置有若干乳化膜。

上述乳化膜组件中，所述乳化膜为不锈钢烧结网。所述不锈

上述乳化膜组件中，乳化膜组件还包括进液管，所述进液管的一端设有进液口，另一端与乳化膜套管密封连接。

上述乳化膜组件中，乳化膜组件还包括排液管，所述排液管的一端设有出液口，另一端与乳化膜套管密封连接。

上述乳化膜组件中，所述乳化膜套管包括若干串联设置的乳化膜管套，所述乳化膜设置于相邻乳化膜管套之间，且所述乳化膜与乳化膜管套密封连接。

上述乳化膜组件中，所述乳化膜包括乳化膜本体和乳化膜固定部，所述乳化膜固定部设置于相邻乳化膜管套之间，并与所述乳化膜管套密封连接。

上述乳化膜组件中，所述乳化膜固定部设置于乳化膜管套和排液管之间，并与所述乳化膜管套、排液管密封连接。

上述乳化膜组件中，所述乳化膜的剖面为“几”字形。

上述乳化膜组件中，所述乳化膜为片状。

上述乳化膜组件中，所述乳化膜组件还包括固定支架，所述固定支架与一乳化膜套管可拆卸连接。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

（1）本发明所述乳化膜组件具有若干串联设置的乳化膜，实现了一次操作多次过膜处理，减少了更换SPG膜的繁琐操作，缩短了乳化液的制备时间。

（2）本发明所述乳化膜组件中，首创的使用不锈钢烧结网作为乳化膜，由于不锈钢烧结网的生产成本普遍低于日本进口的SPG的价格，从而降低了乳化设备的成本，进而降低了乳液或乳珠制品的生产成本，其不锈钢烧结网定制方便，国内普遍可以生产，促进了SPG乳化设备的国产化；并且不锈钢烧结网强度高，易于反冲洗，可以多次反复使用，而日本的SPG膜为玻璃材质，易碎，不利于长期使用。

（3）本发明所述乳化膜组件中，设置有进液管，所述进液管的尺寸可以依据需连接的不同设备进行设置，方便灵活，便于连接不同型号的装置。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚的理解，下面根据本发明的具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为一种本发明所述乳化膜组件的结构示意图；

图2为本发明其中一种乳化膜的剖面图；

图3为本发明另一种乳化膜的结构示意图。

其中，附图标记表示为：

1-进液口，2-出液口，3-进液管，4-排液管，5-乳化膜，51-乳化膜本体，52-乳化膜固定部，6-乳化膜管套，7-固定支架，8-连接套。

具体实施方式

如图1所示为一种本发明所述乳化膜组件的结构示意图，所述乳化膜组件包括顺次密封连接的进液管3、乳化膜套管和排液管4。所述进液管的一端设有进液口1，另一端与乳化膜套管2通过连接套8螺纹连接，并且进液管和乳化膜套管2之间还装有密封圈；所述排液管的一端设有出液口3，另一端与乳化膜套管2螺纹连接；所述乳化膜套管包括3个串联设置的乳化膜管套6和位于所述乳化膜管套6内的3个乳化膜5。如图2所示，在本实施例中，所述乳化膜5为不锈钢烧结网，所述不锈钢烧结网由现有技术中常规方法制成，一般分为保护层、过滤控制层、分散层、支撑骨架层、骨架层五层结构，是将上述五层不锈钢丝网按上述顺序叠放在一起，经过真空烧结而成。所述乳化膜5包括一端封闭的管状乳化膜本体51，所述乳化膜本体51沿轴向方向的切面为倒置的“U”型，和位于所述乳化膜本体51另一端并与所述乳化膜本体51一体成型的环圆状的乳化膜固定部52，所述固定部52垂直于所述管状乳化膜本体51的轴向方向，从整体来看所述乳化膜5剖面为“几”字形。相邻乳化膜管套6之间螺纹连接，且所述乳化膜固定部52设置于相邻乳化膜管套6之间，并且乳化膜管套6与乳化膜固定部52之间还装有密封圈，其两个乳化膜5的乳化膜本体51位于乳化膜管套6的内部，另一乳化膜5的乳化膜固定部52设置于乳化膜管套6和排液管4之间，并且乳化膜管套6与乳化膜固定部52之间也装有密封圈，使其乳化膜本体51位于乳化膜管套6的内部。

  如图3所示，作为替代的实施方式，所述乳化膜5还可以为圆片状，其包括圆片形的乳化膜本体51和沿所述乳化膜本体51周向延伸并与所述乳化膜本体51一体成形的圆环形乳化膜固定部52。

进一步优选地，所述乳化膜组件还包括固定支架7，所述固定支架7与第二个乳化膜套管6螺纹连接，用以固定所述膜组件。

在上述乳化膜组件的使用过程中，初始乳液在高压下通过进液口压入进液管中，并由进液管进入由第一个膜乳化管套，再经由第一个管状乳化膜的外部穿过乳化膜，完成第一次乳化过程，进入第二个膜乳化管套，再经由第二个管状乳化膜的外部穿过乳化膜，完成第二次乳化过程，进入第三个膜乳化管套，再经由第三个管状乳化膜的外部穿过乳化膜，完成第三次乳化过程，最后得到的乳化液由出液管流出。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种乳化膜组件，其特征在于，包括进液口（1）、乳化膜套管和出液口（2），所述乳化膜套管内部串联设置有若干乳化膜（5）。

2.根据权利要求1所述的乳化膜组件，其特征在于，所述乳化膜（5）为不锈钢烧结网。

3.根据权利要求2所述的乳化膜组件，其特征在于，乳化膜组件还包括进液管（3），所述进液管的一端设有进液口（1），另一端与乳化膜套管（2）密封连接。

4.根据权利要求3所述的乳化膜组件，其特征在于，乳化膜组件还包括排液管（4），所述排液管的一端设有出液口（3），另一端与乳化膜套管（2）密封连接。

5.根据权利要求4所述的乳化膜组件，其特征在于，所述乳化膜套管包括若干串联设置的乳化膜管套（6），所述乳化膜（5）设置于相邻乳化膜管套（6）之间，且所述乳化膜（5）与乳化膜管套（6）密封连接。

6.根据权利要求5所述的乳化膜组件，其特征在于，所述乳化膜包括乳化膜本体（51）和乳化膜固定部（52），所述乳化膜固定部（52）设置于相邻乳化膜管套之间，并与所述乳化膜管套密封连接。

7.根据权利要求5所述的乳化膜组件，其特征在于，所述乳化膜固定部（52）设置于乳化膜管套（6）和排液管（4）之间，并与所述乳化膜管套、排液管密封连接。

8.根据权利要求6所述的乳化膜组件，其特征在于，所述乳化膜的剖面为“几”字形。

9.根据权利要求6所述的乳化膜组件，其特征在于，所述乳化膜为片状。

10.根据权利要求1-9任一所述的乳化膜组件，其特征在于，所述乳化膜组件还包括固定支架（7），所述固定支架（7）与一乳化膜套管（6）可拆卸连接。

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