CN103296335A - 蓄电池报废极板回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种铅酸蓄电池生产加工过程中蓄电池报废极板回收方法。本发明采用如下技术方案:蓄电池报废极板回收方法,先将报废的极板按正、负极进行分类,将不同极性的极板分类好,放在不同的位置并做好标示,然后再分别对不同极性的极板进行回收再利用,本发明通过上述方式将极板处理,可以充分将废极板回收再利用,回收工艺过程简单,效率较高,通过本发明的技术方案将极板处理后,再通过添加上述配方材料,制造成新的极板,再组装成电池,电池耐循环寿命明显提高,电池因正极板具有较多的孔率,电池容量与正常电池无差异,降低了产品加工成本,并避免了环境的二次污染。

Description

蓄电池报废极板回收方法
技术领域
本发明涉及一种铅酸蓄电池生产加工过程中蓄电池报废极板回收方法。
背景技术
目前铅酸蓄电池应用领域非常广泛,在电动车、电动道路车领域、电信、电力、便携式设备、储能、医疗设备等领域随处可见。
蓄电池年需要量在1.42亿KVAH,每年需要极板305.6万吨,而现有技术中极板的加工工艺不成熟,根据极板在加工过程中比较容易报废,据统计极板在加工过程中报废率在3%以上,由此可以计算出每年报废9.2万吨极板,按照18000元/吨计算,每年损失在16.56亿元,带来了极大的资源浪费和环境污染压力。
发明内容
本发明旨在克服现有技术的不足,提供一种工艺简单的蓄电池报废极板回收方法。
为了解决上述技术问题,本发明采用如下技术方案:蓄电池报废极板回收方法,先将报废的极板按正、负极进行分类,然后再进行回收,
正极板的回收方法包括以下步骤:
a、将正极板放入搅拌机中搅拌,使铅膏与极板分离;
b、将铅膏放入球磨机中研磨;
c、用负压风分离铅膏干粉,收集铅粉;
d、用筛子对铅粉进行过筛,其视密度控制在1.30-1.50g/ml;
e、对铅粉进行制膏,回收铅粉占铅粉总重的质量百分数为2%-3%,在铅粉中加入3-5%红丹后兑入含有纯水、稀硫酸的制膏溶液进行制膏,制膏时间为40至50分钟,制膏温度为50-70℃;
f、极板涂膏量与普通用量相同,固化时采用中温固化,固化温度控制在65-70℃之间;
负极板的回收方法包括以下步骤:
g、将负极板放入搅拌机中搅拌,使铅膏与极板分离;
h、将铅膏放入球磨机中研磨;
i、用负压风分离铅膏干粉,收集铅粉;
j、用筛子对铅粉进行过筛,其视密度控制在1.30-1.50g/ml;
k、对铅粉进行制膏,回收铅粉占铅粉总重的质量百分数为2%-3%,兑入含有纯水、稀硫酸的制膏溶液进行制膏,制膏时间为40至50分钟,制膏温度为50-70℃;
l、极板涂膏量与普通用量相同,固化时采用中温固化,固化温度控制在65-70℃。
作为优选,所述步骤c和i负压风分离的铅膏干粉时,负压风量:正压风量=1:4~6,这种负压风量与正压分量的比值,风力能对铅膏干粉进行分离,既节约了资源又能达到铅膏干粉分离的效果。
作为优选,所述步骤d和j中的筛子至少为60目筛,用60目以上的筛子过行过筛,铅膏干粉的视密度控制在1.30-1.50g/ml,过筛方便。
作为优选,所述步骤e和k中的纯水电阻率在大于等于1MΩ,减少了纯水的杂质,膏体质量更好。
作为优选,所述步骤e和k中的稀硫酸在制膏前要进行循环搅拌,避免稀硫酸酸度不均匀而影响膏体的质量。
作为优选,所述正、负极铅膏在制膏前均要预混合20~30分钟,保证正极铅膏中的红丹等物质混合均匀,提高了膏体的质量。
作为优选,所述正极铅膏视密度控制在4.35-4.45g/ml,负极铅膏视密度控制在4.45-4.50g/ml,这个密度使膏体涂膏方便,使极板涂膏均匀,提高了极板质量。
作为优选,所述正极板干膏游离铅含量小于等于4%,提高了极板质量。
作为优选,所述负极板干膏游离铅含量控制在小于等于5%,提高了极板质量。
作为优选,所述正极板和负极板涂膏后均固化48~54小时再干燥24~32小时,膏体与极板充分结合,提高了极板质量。
从上述技术方案可以看出,本发明通过上述方式将极板处理,可以充分将废极板回收再利用,回收工艺过程简单,效率较高,通过本发明的技术方案将极板处理后,再通过添加上述配方材料,制造成新的极板,再组装成电池,电池耐循环寿命明显提高,电池因正极板具有较多的孔率,电池容量与正常电池无差异,降低了产品加工成本,并避免了环境的二次污染。
具体实施方式
蓄电池报废极板回收方法,先将报废的极板按正、负极进行分类,将不同极性的极板分类好,放在不同的位置并做好标示,然后再分别对不同极性的极板进行回收再利用,
正极板的回收方法包括以下步骤:
a、将正极板放入搅拌机中搅拌,使铅膏与极板分离;
b、将铅膏放入球磨机中研磨;
c、用负压风分离铅膏干粉,收集铅粉,负压风分离的铅膏干粉时,负压风量:正压风量=1:5,这种比例的风压能使铅膏干粉得到有效的分离,方便快捷;
d、用筛子对铅粉进行过筛,选用的筛子为60目筛,其视密度控制在1.30-1.50g/ml之间,选用60目的筛子能保证铅粉的视密度控制在1.30-1.50g/ml的范围内,控制方便,此密度范围内的铅粉制膏后涂膏方便,有效地提高了极板的涂膏效率,保证了涂膏质量;
e、对铅粉进行制膏,回收铅粉占铅粉总重的质量百分数为2%-3%,在铅粉中加入3-5%红丹后兑入含有纯水、稀硫酸的制膏溶液进行制膏,所述制膏溶液的配方为纯水、25℃时密度为1.400g/ml的稀硫酸,稀硫酸占总组分比例为6.0-6.5%,制膏时间为45分钟,制膏温度为50-70℃,其中正极铅膏在制膏前要预混合20分钟,纯水电阻率在大于等于1MΩ,稀硫酸在制膏前要进行循环搅拌,此种方案制得的铅膏混合均匀,而且杂质较少,提高了铅膏的质量;
f、极板涂膏量与普通用量相同,固化时采用中温固化,固化温度控制在70℃之间,正极铅膏视密度控制在4.35-4.45g/ml,正极板干膏游离铅含量小于等于4%,正极板涂膏后固化48小时再干燥24小时,保证了极板质量;
负极板的回收方法包括以下步骤:
g、将负极板放入搅拌机中搅拌,使铅膏与极板分离;
h、将铅膏放入球磨机中研磨;
i、用负压风分离铅膏干粉,收集铅粉,负压风分离的铅膏干粉时,负压风量:正压风量=1:5,这种比例的风压能使铅膏干粉得到有效的分离,方便快捷;
j、用筛子对铅粉进行过筛,选用的筛子为60目筛,其视密度控制在1.30-1.50g/ml之间,选用60目的筛子能保证铅粉的视密度控制在1.30-1.50g/ml的范围内,控制方便,此密度范围内的铅粉制膏后涂膏方便,有效地提高了极板的涂膏效率,保证了涂膏质量;
k、对铅粉进行制膏,回收铅粉占铅粉总重的质量百分数为2%-3%,兑入含有纯水、稀硫酸的制膏溶液进行制膏,所述制膏溶液的配方为纯水、25℃时密度为1.400g/ml的稀硫酸,稀硫酸占总组分比例为6.0-6.5%,制膏时间为45分钟,制膏温度为70℃以内,制膏温度为50-70℃,其中负极铅膏在制膏前要预混合20分钟,纯水电阻率在大于等于1MΩ,稀硫酸在制膏前要进行循环搅拌,此种方案制得的铅膏混合均匀,而且杂质较少,提高了铅膏的质量;
l、极板涂膏量与普通用量相同,固化时采用中温固化,固化温度控制在70℃之间,负极铅膏视密度控制在4.45-4.50g/ml,负极板干膏游离铅含量小于等于5%,负极板涂膏后固化48小时再干燥24小时,保证了极板质量。
本发明通过上述方式将极板处理,可以充分将废极板回收再利用,回收工艺过程简单,效率较高,通过本发明的技术方案将极板处理后,再通过添加上述配方材料,制造成新的极板,再组装成电池,电池耐循环寿命明显提高,电池因正极板具有较多的孔率,电池容量与正常电池无差异,降低了产品加工成本,并避免了环境的二次污染。
以上仅为本发明的优选实施方式,旨在体现本发明的突出技术效果和优势,并非是对本发明的技术方案的限制。本领域技人员应当了解的是,一切基于本发明技术内容所做出的修改、变化或者替代技术特征,皆应涵盖于本发明所附权利要求主张的技术范畴内。

Claims (10)

1.蓄电池报废极板回收方法,先将报废的极板按正、负极进行分类,然后再进行回收,其特征在于:
正极板的回收方法包括以下步骤:
a、将正极板放入搅拌机中搅拌,使铅膏与极板分离;
b、将铅膏放入球磨机中研磨;
c、用负压风分离铅膏干粉,收集铅粉;
d、用筛子对铅粉进行过筛,其视密度控制在1.30-1.50g/ml;
e、对铅粉进行制膏,回收铅粉占铅粉总重的质量百分数为2%-3%,在铅粉中加入3-5%红丹后兑入含有纯水、稀硫酸的制膏溶液进行制膏,制膏时间为40至50分钟,制膏温度为50-70℃;
f、极板涂膏量与普通用量相同,固化时采用中温固化,固化温度控制在65-70℃;
负极板的回收方法包括以下步骤:
g、将负极板放入搅拌机中搅拌,使铅膏与极板分离;
h、将铅膏放入球磨机中研磨;
i、用负压风分离铅膏干粉,收集铅粉;
j、用筛子对铅粉进行过筛,其视密度控制在1.30-1.50g/ml;
k、对铅粉进行制膏,回收铅粉占铅粉总重的质量百分数为2%-3%,兑入含有纯水、稀硫酸的制膏溶液进行制膏,制膏时间为40至50分钟,制膏温度为50-70℃;
l、极板涂膏量与普通用量相同,固化时采用中温固化,固化温度控制在65-70℃。
2.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述步骤c和i负压风分离的铅膏干粉时,负压风量:正压风量=1:4~6。
3.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述步骤d和j中的筛子至少为60目筛。
4.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述步骤e和k中的纯水电阻率在大于等于1MΩ。
5.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述步骤e和k中的稀硫酸在制膏前要进行循环搅拌。
6.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述正、负极铅膏在制膏前均要预混合20~30分钟。
7.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述正极铅膏视密度控制在4.35-4.45g/ml,负极铅膏视密度控制在4.45-4.50g/ml。
8.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述正极板干膏游离铅含量小于等于4%。
9.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述负极板干膏游离铅含量控制在小于等于5%。
10.根据权利要求1所述的蓄电池报废极板回收方法,其特征在于:所述正极板和负极板涂膏后均固化48~54小时再干燥24~32小时。
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