CN103290194A - 高应力悬架弹簧制作工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及弹簧制造技术领域，尤其涉及一种高应力悬架弹簧制作工艺，为了解决高应力弹簧材料（抗拉强度≥1800MPa）制造悬架弹簧的工艺问题，包括选材、卷簧、热强压、抛丸、静电喷涂、负荷分选，其特征在于采用的高应力弹簧材料抗拉强度≥1800MPa，卷簧之后进入连续自动回火系统，所述的连续自动回火系统其卷簧摆放方式为单簧水平放置，通过连续的角型链板来实现卷簧输送。完全避免弹簧在回火工艺中的变形；回火均匀性好；产品输送的一致性减少分类整理作业；提高了弹簧疲劳寿命。
Description
技术领域
本发明涉及弹簧制造技术领域，尤其涉及一种高应力悬架弹簧制作工艺。
背景技术
本申请人于2009年申请的专利公开号为CN101642868A的一种悬架弹簧加工工艺，包括从盘条原材料进料检验、成型、热处理、前处理等到包装入库的全过程，成型后经热处理、冷却、保温进入热强压工艺，冷却是把弹簧冷却到常温至200℃，保温是把弹簧保持温度为常温至300℃；热强压工艺采用带温压缩，温度为常温至290℃，热强压工艺之后进行热抛丸；前处理是去油、脱脂、磷化、清洗、钝化。这种工艺适合小规格普通弹簧材料制作悬架弹簧。本申请人还在2011年申请的专利，公开号为CN102275062A的一种自动化的悬架弹簧生产工艺，包括选材卷簧；热处理；强压缩；抛丸；涂装；负荷分选并标色；标记并包装；这种工艺主要是通过负荷要求确定不同的压缩工艺，通过负荷分选对不同负荷要求的卷簧进行区分，同时对不符合要求的卷簧进行排除并补救，以降低成本，适应不同负荷的悬架弹簧的加工要求，同时由控制器控制输送装置自动完成工序的转换，实现全程自动化。
发明内容
本发明的目的是为了解决高应力弹簧材料（抗拉强度≥1800MPa）制造悬架弹簧的工艺问题，提供一种步骤科学、装置合理、效率高、产品品质完好率高的高应力悬架弹簧制作工艺。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种高应力悬架弹簧制作工艺，包括选材、卷簧、热强压、抛丸、静电喷涂、负荷分选，其特征在于采用的高应力弹簧材料抗拉强度≥1800Mpa，卷簧之后进入连续自动回火系统，所述的连续自动回火系统其卷簧摆放方式为单簧水平放置，通过连续的角型链板来实现卷簧输送。对汽车弹簧中的悬架弹簧、阀门弹簧、稳定杆3种典型的产品，趋向于高应力、轻量化，而高应力弹簧材料在制造过程中其工艺要求的合理性会直接影响弹簧质量。一般的自动回火输送系统均采用网带式，这种结构容易造成弹簧滚动、弹簧之间相压或叠加，以及出炉不规则，从而容易造成弹簧变形，单簧水平放置的弹簧在角型链板的输送过程中，均是相互隔离互不侵犯的。
作为优选，所述的角型链板的两件相邻的角板相互构成卷簧容置空间。角型链板的节距大于回火弹簧的直径，两件角型链板之间设有空隙，相邻的角型链板从弹簧两下侧进行支撑。
作为优选，所述的回火的炉温区分为三个温区：加热回火区、冷却区、保温区。现有的回火炉都是同温度的温区，缺点是热强压温度控制性差、不能直接获取，且连线性差，尤其对高应力弹簧材料，三个温区均可实现自动化程序，且热强压温度控制性强，产品一致性高。
作为优选，所述的回火温度：300～450°C ；回火时间：30～60min；降温至80～250°C 进行热强压。常用回火炉采用电阻炉，升温慢，能耗高，本技术方案极权用燃气加热，克服了以上问题。
作为优选，所述的热抛丸温度为60～150°C。传统的应力抛丸工艺都是在常温和自由状态下进行的，通过喷丸能提高弹簧疲劳寿命20%-30%，而通过热抛丸，应力抛丸能提高疲劳寿命50%以上，能满足高应力悬架弹簧的使用要求。
作为优选，所述的静电喷涂设有二次喷涂，第一次为加热喷涂，加热温度为60～100°C ，第二次常温喷涂。提高产品表面涂层的结合力和耐腐蚀性。
作为优选，所述的热抛丸之后通过水冷至常温，然后进行应力抛丸，应力抛丸时卷簧压缩至工作高度。通过应力抛丸来提高产品的抗疲劳强度。
作为优选，所述的静电喷涂之前进行前处理，前处理包括除油、脱脂、除锈、钝化过程。前处理的目的是清除弹簧在加工过程中依附在表面的污物，保证覆盖粉的附着力。
作为优选，所述的静电喷涂固化之后经冷却再进行挂钩处补漆。对于较大产品的钩挂喷涂，在支持牵引点处会产生挂钩与工件之间的接触部位喷涂不到，必须对此处进行表面防护处理。
本发明的有益效果是：完全避免弹簧在回火工艺中的变形；回火均匀性好；产品输送的一致性减少分类整理作业；提高了弹簧疲劳寿命。
附图说明
图1是本发明的一种回火系统卷簧输送结构示意简图。
图中：1. 角型链板，2. 卷簧。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
本实施例一种高应力悬架弹簧制作工艺，具有以下步骤：
1. 选用高应力弹簧材料，其抗拉强度≥1800Mpa，控伤无缺陷。
2. 在卷簧机上卷制弹簧。
3. 把卷簧2一一放置在角型链板1上，如图1所示，角型链板1采用角钢制作，两件角型链板1之间形成容置区，卷簧2在输送过程中处于水平状态。
4. 卷簧在回火炉中经过三个温区：燃气加热回火区、冷却区、保温区。
5. 待卷簧2温度降至100°C进行热强压。
6. 在卷簧2的温度为80°C时进行热抛丸。
7. 把卷簧2水冷至常温。
8. 在卷簧2压缩至工作高度状态进行应力抛丸，并进行探伤。
9. 进行除油、脱脂、除锈、钝化前处理，并烘干，烘干可采用吹热风干燥。
10.静电喷涂并固化。
11.冷却后进行挂钩处补漆，挂钩处即静电喷涂时的吊挂小支点。
12.负荷分选、打标识、喷码。
13.包装入库。
上述实施例是对本发明的说明，不是对本发明的限定，任何对本发明的简单变换后的结构、工艺均属于本发明的保护范围。
Claims (9)
1. 一种高应力悬架弹簧制作工艺，包括选材、卷簧、热强压、抛丸、静电喷涂、负荷分选，其特征在于采用的高应力弹簧材料抗拉强度≥1800Mpa，卷簧之后进入连续自动回火系统，所述的连续自动回火系统其卷簧摆放方式为单簧水平放置，通过连续的角型链板（1）来实现卷簧输送。
2.根据权利要求1所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于所述的角型链板（1）的两件相邻的角板相互构成卷簧（2）容置空间。
3.根据权利要求1或2所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于回火的炉温区分为三个温区：加热回火区、冷却区、保温区。
4.根据权利要求1所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于所述的回火温度：300～450°C ；回火时间：30～60分钟；降温至80～250°C 进行热强压。
5.根据权利要求1所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于所述的热抛丸温度为60～150°C。
6.根据权利要求1所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于所述的静电喷涂设有二次喷涂，第一次为加热喷涂，加热温度为60～100°C ，第二次常温喷涂。
7.根据权利要求5所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于所述的热抛丸之后通过水冷至常温，然后进行应力抛丸，应力抛丸时卷簧压缩至工作高度。
8.根据权利要求6所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于静电喷涂之前进行前处理，前处理包括除油、脱脂、除锈、钝化过程。
9.根据权利要求1或2或4或5或6或8所述的高应力悬架弹簧制作工艺，其特征在于静电喷涂固化之后经冷却再进行挂钩处补漆。
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