CN103206909B - 内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法 - Google Patents
内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103206909B CN103206909B CN201310088735.XA CN201310088735A CN103206909B CN 103206909 B CN103206909 B CN 103206909B CN 201310088735 A CN201310088735 A CN 201310088735A CN 103206909 B CN103206909 B CN 103206909B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- face
- flange
- angle
- bolt
- coniform
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 claims description 13
- 230000000694 effects Effects 0.000 claims description 4
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 230000001186 cumulative Effects 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
- 238000000034 method Methods 0.000 description 1
Abstract
内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法，立柱(14)下垫放块规(10)，块规高度L1sinβ，β是大挡边与内圈端面的夹角，L1是转轴(15)到立柱的间距，弹性铰链装置(11)通过螺栓定位在立柱上，将内圈(12)平放在弹性铰链装置，大挡边从理论上平行导轨(9)且大挡边与圆锥状外滚道的设计夹角等于ω，将测表(13)表针指向大挡边并将测表调到零位，沿导轨拉动测表并观察测表读数的变化值，①若测表始终处于零位，说明大挡边平行于导轨且大挡边与圆锥状外滚道的夹角不存在加工误差，该夹角=ω；②若测表具有变化，说明大挡边不平行于导轨且大挡边与圆锥状外滚道的夹角存在加工误差，该夹角≠ω，检测判断直观、明确。
Description
技术领域
[0001] 本发明属于轴承滚道测量技术领域，尤其涉及到一种圆锥滚子轴承内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法。
背景技术
[0002]图1是圆锥滚子轴承内圈的横截面示意简图，内圈具有圆锥状滚道，在圆锥状滚道的两端分别配置小挡边和大挡边，所述小挡边和所述大挡边相对圆锥状滚道具有相同的倾斜度，与所述小挡边近邻的内圈端面称为小端面，与所述大挡边近邻的内圈端面称为大端面，所述小挡边的边长<所述大挡边的边长，与所述大挡边相对应的水平宽度L通过实测可以给出，L={最大外径-圆锥状滚道与所述大挡边交点处外径}+2，所述大挡边相对所述大端面的夹角为β，所述大挡边与圆锥状外滚道的设计夹角为ω，ω <90°，圆锥状外滚道相对内圈对称中心线的夹角为α，在α给定下β=90° -ω + α，设计夹角ω的大小直接决定了圆锥滚子是否能在所述大挡边下与圆锥状滚道完全接触，这对提高圆锥滚子轴承的使用性能以及延长使用寿命具有重要作用，因此必须对内圈圆锥状滚道与所述大挡边之夹角作出检测，将检测出的所述夹角与设计夹角ω进行对比，以判断所述夹角是否符合设计夹角ω。
[0003] 图2是用测表检测内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的方法之一，将内圈的大端面平放在测台上，用测表沿所述大挡边可以测出所述大挡边的高度差，所述高度差与所述L的比值等于tgf3，再通过《1=90° - β + α可以间接计算出测量夹角O1，将％与ω进行对比，就可以判断出圆锥状外滚道与所述大挡边之测量夹角Q1是否符合设计夹角ω。
[0004] 上述方法存在如下问题:
[0005] a)所述大挡边测量的有效长度受退刀槽尺寸与所述大挡边倒角尺寸的影响，测表测出的高度差边不一定完全对应于所述L边，因此计算出的tgf3不一定准确；
[0006] b)由于tg|3不一定准确，因而计算出的0,90° - β + α也存在误差；
[0007] c)上述方法是一种间接测量夹角Q1的方式，因此累计误差是不可避免的。
发明内容
[0008] 为解决上述问题，本发明提供了一种内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法，该检测判断方法可以及时判定生产过程中内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角是否符合设计夹角ω，具有检测准确性高，判断可靠之特点。
[0009] 为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案:
[0010] 所述内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法，内圈具有圆锥状滚道，在圆锥状滚道的两端分别配置小挡边和大挡边，所述小挡边和所述大挡边相对圆锥状滚道具有相同的倾斜度，与所述小挡边近邻的内圈端面称为小端面，与所述大挡边近邻的内圈端面称为大端面，所述小挡边的边长 < 所述大挡边的边长，所述大挡边与圆锥状外滚道的设计夹角为ω，ω <90°，圆锥状外滚道相对内圈对称中心线的夹角为α，在α给定下β=90° -ω + α ;该检测判断方法涉及到弹性铰链装置以及正弦仪，弹性铰链装置由长直角板和短直角板构成直角L状，长直角板的外直角面称之为B面，在短直角板的外直角面上配置有弹性开槽孔，沿弹性开槽孔将短直角板的外直角面分为C面和A面，所述A面的厚度大于所述C面的厚度且所述A面平行于所述C面，所述A面与所述C面的厚度差设定为hmm，所述A面以及所述C面均垂直于所述B面，在所述A面上对称配置两个内螺纹孔且两个内螺纹孔内分别对应配置第一螺栓和第二螺栓，在所述C面上对称配置三个内螺纹孔且三个内螺纹孔内分别对应配置第三螺栓、第四螺栓和第五螺栓；所述正弦仪包含导轨、块规、立柱以及转轴，导轨的一端设置转轴，距转轴长度L1处联接立柱，立柱在所述L i下能绕转轴逆时针抬起，立柱的内侧面称为D面，导轨的上端面称为导轨面，在立柱无块规支撑下所述D面垂直于所述导轨面，块规的高度设定为L1Sin β，在所述D面上配置有与所述A面和所述C面位置相对应的第一螺栓孔、第二螺栓孔、第三螺栓孔以及第五螺栓孔，注意在所述C面不配置第四螺栓孔；
[0011] 第一螺栓和第二螺栓将所述A面固定在所述D面上，在所述厚度差h以及弹性开槽孔的作用下:
[0012] 第四螺栓旋在所述C面的内螺纹孔中且顶在所述D面上，能够实现所述B面按顺时针方向产生微量位移，该微量位移能使所述B面相对所述A面的夹角具有缩小趋势；
[0013] 第三螺栓和第五螺栓分别旋在所述C面的内螺纹孔中且分别旋在所述D面的螺栓孔中，能够实现所述B面按逆时针方向产生微量位移，该微量位移能使所述B面相对所述A面的夹角具有增大趋势；
[0014] 先在无块规设置状态下通过第一螺栓和第二螺栓将所述A面固定在立柱所对应的内螺纹孔中，通过调整第三螺栓和第五螺栓或是调整第四螺栓使所述B面平行于所述导轨面，以消除由于装配所产生的平行误差或是消除所述A面与所述B面在加工时所产生的垂直误差；
[0015] 在立柱的下方垫放块规并使块规位于所述导轨面上，此时所述1^通过转轴与所述导轨面形成的夹角等于β，将内圈的所述小端面平放在所述B面上，在夹角β的设置下所述大挡边从理论上来讲应该平行于所述导轨面且表示所述大挡边与圆锥状外滚道的设计夹角等于ω，但是由于所述大挡边与圆锥状外滚道的夹角在加工时存在误差，检测该夹角时会遇到下述状况:
[0016] 将测表的表座放在所述导轨面旁，所述表座上配置立杆，所述立杆上配置有上下移动并固定的平杆，所述平杆通过弹簧联接测表，将测表的表针先指向圆锥状外滚道与所述大挡边的交点处并将测表调整到零位，沿所述导轨面水平拉动所述表座由左至右通过所述表针接触所述大挡边来观察测表读数的变化值，①若测表读数的变化值始终处于零位，说明所述大挡边平行于所述导轨面，所述大挡边与圆锥状外滚道的夹角在加工时不存在误差，能够判断出该夹角=ω ;②若测表读数在一定范围内具有变化值，说明所述大挡边不平行于所述导轨面，所述大挡边与圆锥状外滚道的夹角存在加工误差，能够判断出该夹角
ω ο
[0017] 由于采用如上所述技术方案，本发明产生如下积极效果:
[0018] 1、本发明的检测判断方法可以及时判定生产过程中内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角是否符合设计夹角ω，具有检测准确性高，判断可靠之特点。
[0019] 2、弹性铰链装置制作简单，使用方便，在短直角板上配置弹性开槽孔并在相应螺栓的配合下，能够实现长直角板的微量调整，以消除弹性铰链装置在装配时所产生的平行误差或是消除弹性铰链装置在加工时所产生的垂直误差。
[0020] 3、正弦仪与弹性铰链装置之间的配合安装，为内圈大挡边平行于导轨提供了可能，最大程度消除了检测判断中可能带来的误差，为检测判断提供了有力支持。
附图说明
[0021] 图1是圆锥滚子轴承内圈的横截面示意简图；
[0022] 图2是用测表检测内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的示意简图；
[0023] 图3是弹性铰链装置的结构示意简图；
[0024] 图4是图3的左视图；
[0025] 图5是正弦仪的结构示意简图；
[0026] 图6是本发明检测判断方法的示意简图；
[0027] 上述图中:1-第一螺栓；2_第二螺栓；3_第三螺栓；4_第四螺栓；5_第五螺栓；6-长直角板；7_短直角板；8_弹性开槽孔；9-导轨；10_块规；11_弹性铰链装置；12_内圈；13-测表；14-立柱；15-转轴。
具体实施方式
[0028] 本发明是内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法，该检测判断方法可以及时判定生产过程中内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角是否符合设计夹角ω，具有检测准确性高，误差小，判断可靠之特点。
[0029] 结合图1，内圈具有圆锥状滚道，在圆锥状滚道的两端分别配置小挡边和大挡边，所述小挡边和所述大挡边相对圆锥状滚道具有相同的倾斜度，与所述小挡边近邻的内圈端面称为小端面，与所述大挡边近邻的内圈端面称为大端面，所述小挡边的边长<所述大挡边的边长，所述大挡边与圆锥状外滚道的设计夹角为ω，ω <90° =89° 49' 30"，圆锥状外滚道相对内圈对称中心线的夹角为α，在α给定下β=90° -ω + α。
[0030] 通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，本发明并不局限于下面的实施例，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进。
[0031] 本发明的检测判断方法涉及到弹性铰链装置11以及正弦仪。
[0032] 结合图3-4，弹性铰链装置11由长直角板6和短直角板7构成直角L状，长直角板6的外直角面称之为B面，在短直角板7的外直角面上配置有弹性开槽孔8，沿弹性开槽孔8将短直角板7的外直角面分为C面和A面，所述A面的厚度大于所述C面的厚度且所述A面平行于所述C面，所述A面与所述C面的厚度差设定为hmm，所述A面以及所述C面均垂直于所述B面，在所述A面上对称配置两个内螺纹孔且两个内螺纹孔内分别对应配置第一螺栓I和第二螺栓2，在所述C面上对称配置三个内螺纹孔且三个内螺纹孔内分别对应配置第三螺栓3、第四螺栓4和第五螺栓5。
[0033] 结合图5，所述正弦仪包含导轨9、块规10、立柱14以及转轴15，导轨9的一端设置转轴15，距转轴长度L1处联接立柱14，立柱14在所述L1下能绕转轴15逆时针抬起，立柱14的内侧面称为D面，导轨9的上端面称为导轨面，在立柱14无块规10支撑下所述D面垂直于所述导轨面，块规10的高度设定为L1Sin β，在所述D面上配置有与所述A面和所述C面位置相对应的第一螺栓孔、第二螺栓孔、第三螺栓孔以及第五螺栓孔，注意在所述C面不配置第四螺栓孔。
[0034] 第一螺栓I和第二螺栓2将所述A面固定在所述D面上，在所述厚度差h以及弹性开槽孔8的作用下:
[0035] 第四螺栓4旋在所述C面的内螺纹孔中且顶在所述D面上，能够实现所述B面按顺时针方向产生微量位移，该微量位移能使所述B面相对所述A面的夹角具有缩小趋势；
[0036] 第三螺栓3和第五螺栓5分别旋在所述C面的内螺纹孔中且分别旋在所述D面的螺栓孔中，能够实现所述B面按逆时针方向产生微量位移，该微量位移能使所述B面相对所述A面的夹角具有增大趋势。
[0037] 弹性铰链装置制作简单，使用方便，在短直角板上配置弹性开槽孔并在相应螺栓的配合下，能够实现长直角板的微量调整，以消除弹性铰链装置在装配时所产生的平行误差或是消除弹性铰链装置在加工时所产生的垂直误差。正弦仪与弹性铰链装置之间的配合安装，为内圈大挡边平行于导轨提供了可能，最大程度消除了检测判断中可能带来的误差，为检测判断提供了有力支持。
[0038] 弹性铰链装置11以及所述正弦仪是实现本发明检测判断方法的重要保证条件。
[0039] 结合图6，先在无块规10设置状态下通过第一螺栓I和第二螺栓2将所述A面固定在立柱14所对应的内螺纹孔中，通过调整第三螺栓3和第五螺栓5或是调整第四螺栓4使所述B面平行于所述导轨面，以消除由于装配所产生的平行误差或是消除所述A面与所述B面在加工时所产生的垂直误差；
[0040] 在立柱14的下方垫放块规10并使块规10位于所述导轨面上，此时所述L1通过转轴15与所述导轨面形成的夹角等于β，将内圈的所述小端面平放在所述B面上，在夹角β的设置下所述大挡边从理论上来讲应该平行于所述导轨面且表示所述大挡边与圆锥状外滚道的设计夹角等于ω，但是由于所述大挡边与圆锥状外滚道的夹角在加工时存在误差，检测该夹角时会遇到下述状况:
[0041] 将测表13的表座放在所述导轨面旁，所述表座上配置立杆，所述立杆上配置有上下移动并固定的平杆，所述平杆通过弹簧联接测表13，将测表的表针先指向圆锥状外滚道与所述大挡边的交点处并将测表13调整到零位，沿所述导轨面水平拉动所述表座由左至右通过所述表针接触所述大挡边来观察测表13读数的变化值，①若测表读数的变化值始终处于零位，说明所述大挡边平行于所述导轨面，所述大挡边与圆锥状外滚道的夹角在加工时不存在误差，能够判断出该夹角=ω ;②若测表读数在一定范围内具有变化值，说明所述大挡边不平行于所述导轨面，所述大挡边与圆锥状外滚道的夹角存在加工误差，能够判断出该夹角# ω0检测判断方法直观、明确，不存在累计误差等状况。
[0042] 为了公开本发明的目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和本发明范围内的实施例的所有变化和改进。
Claims (1)
1.内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法，内圈(12)具有圆锥状滚道，在圆锥状滚道的两端分别配置小挡边和大挡边，所述小挡边和所述大挡边相对圆锥状滚道具有相同的倾斜度，与所述小挡边近邻的内圈端面称为小端面，与所述大挡边近邻的内圈端面称为大端面，所述小挡边的边长<所述大挡边的边长，所述大挡边与圆锥状滚道的设计夹角为ω，ω <90°，圆锥状滚道相对内圈对称中心线的夹角为α，在α给定下β=90° -ω + α ;该检测判断方法涉及到弹性铰链装置(11)以及正弦仪，其特征是: 弹性铰链装置(11)由长直角板(6)和短直角板(7)构成直角L状，长直角板(6)的外直角面称为B面，在短直角板(7)的外直角面上配置有弹性开槽孔(8)，沿弹性开槽孔(8)将短直角板(7)的外直角面分为C面和A面，所述A面的厚度大于所述C面的厚度且所述A面平行于所述C面，所述A面与所述C面的厚度差设定为hmm，所述A面以及所述C面均垂直于所述B面，在所述A面上对称配置两个内螺纹孔且两个内螺纹孔内分别对应配置第一螺栓(I)和第二螺栓(2)，在所述C面上对称配置三个内螺纹孔且三个内螺纹孔内分别对应配置第三螺栓(3)、第四螺栓⑷和第五螺栓(5); 所述正弦仪包含导轨(9)、块规(10)、立柱(14)以及转轴(15)，导轨(9)的一端设置转轴(15)，距转轴(15)长度L1处联接立柱(14)，立柱(14)在所述L i下能绕转轴(15)逆时针抬起，立柱(14)的内侧面称为D面，导轨(9)的上端面称为导轨面，在立柱(14)无块规(10)支撑下所述D面垂直于所述导轨面，块规(10)的高度设定为L1Sin β，在所述D面上配置有与所述A面和所述C面位置相对应的第一螺栓孔、第二螺栓孔、第三螺栓孔以及第五螺栓孔； 第一螺栓(I)和第二螺栓(2)将所述A面固定在所述D面上，在所述厚度差h以及弹性开槽孔⑶的作用下: 第四螺栓(4)旋在所述C面的内螺纹孔中且顶在所述D面上，能够实现所述B面按顺时针方向产生微量位移，该微量位移能使所述B面相对所述A面的夹角具有缩小趋势； 第三螺栓(3)和第五螺栓(5)分别旋在所述C面的内螺纹孔中且分别旋在所述D面的螺栓孔中，能够实现所述B面按逆时针方向产生微量位移，该微量位移能使所述B面相对所述A面的夹角具有增大趋势； 先在无块规(10)设置状态下通过第一螺栓(I)和第二螺栓(2)将所述A面固定在立柱(14)所对应的内螺纹孔中，通过调整第三螺栓(3)和第五螺栓(5)或是调整第四螺栓(4)使所述B面平行于所述导轨面，以消除由于装配所产生的平行误差或是消除所述A面与所述B面在加工时所产生的垂直误差； 在立柱(14)的下方垫放块规(10)并使块规(10)位于所述导轨面上，此时所述1^通过转轴(15)与所述导轨面形成的夹角等于β，将内圈(12)的所述小端面平放在所述B面上，在夹角β的设置下所述大挡边从理论上来讲应该平行于所述导轨面且表示所述大挡边与圆锥状滚道的设计夹角等于ω，但是由于所述大挡边与圆锥状滚道的夹角在加工时存在误差，检测该夹角时会遇到下述状况: 将测表(13)的表座放在所述导轨面旁，所述表座上配置立杆，所述立杆上配置有上下移动并固定的平杆，所述平杆通过弹簧联接测表，将测表(13)的表针先指向圆锥状滚道与所述大挡边的交点处并将测表(13)调整到零位，沿所述导轨面水平拉动所述表座由左至右通过所述表针接触所述大挡边来观察测表读数的变化值，①若测表(13)读数的变化值始终处于零位，说明所述大挡边平行于所述导轨面，所述大挡边与圆锥状滚道的夹角在加工时不存在误差，能够判断出该夹角=ω 若测表(13)读数在一定范围内具有变化值，说明所述大挡边不平行于所述导轨面，所述大挡边与圆锥状滚道的夹角存在加工误差，能够判断出该夹角# ω。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310088735.XA CN103206909B (zh) | 2013-03-20 | 2013-03-20 | 内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310088735.XA CN103206909B (zh) | 2013-03-20 | 2013-03-20 | 内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103206909A CN103206909A (zh) | 2013-07-17 |
| CN103206909B true CN103206909B (zh) | 2015-08-12 |
Family
ID=48754211
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310088735.XA Active CN103206909B (zh) | 2013-03-20 | 2013-03-20 | 内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103206909B (zh) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN105403128B (zh) * | 2015-12-15 | 2017-11-24 | 上海联合滚动轴承有限公司 | 一种圆锥滚子轴承内圈大挡边的综合测量仪 |
| CN111889717B (zh) * | 2020-06-30 | 2021-12-10 | 成都飞机工业（集团）有限责任公司 | 一种基于三坐标机床的高精度轴承安装孔加工方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4790079A (en) * | 1987-01-30 | 1988-12-13 | Dana Corporation | Universal joint alignment checking tool |
| CN102221321A (zh) * | 2011-03-31 | 2011-10-19 | 洛阳Lyc轴承有限公司 | 一种检测圆锥滚子轴承内圈滚道小挡边位置和角度的方法 |
| CN202442671U (zh) * | 2012-03-06 | 2012-09-19 | 浙江四通轴承集团有限公司 | 圆锥滚子轴承挡边标准件测量头 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02114101A (en) * | 1988-10-24 | 1990-04-26 | Toshiba Corp | Apparatus for inspecting degree of parallelism |
| JP4986558B2 (ja) * | 2006-09-20 | 2012-07-25 | Ｎｔｎ株式会社 | ねじ状クラウニングドラム形状測定方法 |
-
2013
- 2013-03-20 CN CN201310088735.XA patent/CN103206909B/zh active Active
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4790079A (en) * | 1987-01-30 | 1988-12-13 | Dana Corporation | Universal joint alignment checking tool |
| CN102221321A (zh) * | 2011-03-31 | 2011-10-19 | 洛阳Lyc轴承有限公司 | 一种检测圆锥滚子轴承内圈滚道小挡边位置和角度的方法 |
| CN202442671U (zh) * | 2012-03-06 | 2012-09-19 | 浙江四通轴承集团有限公司 | 圆锥滚子轴承挡边标准件测量头 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 大锥角圆锥滚子轴承内圈大挡边越程槽尺寸的设计;陈德富;《轴承》;20100805(第8期);8-9 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN103206909A (zh) | 2013-07-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103411504B (zh) | 孔位测量装置 | |
| CN104154844A (zh) | 特殊扣油套管的内螺纹密封面直径测量装置及其测量方法 | |
| CN102240680B (zh) | 轧机垂直度调整方法 | |
| CN202083304U (zh) | 一种玻璃机械的胶圈检测装置 | |
| CN103206909B (zh) | 内圈圆锥状滚道与大挡边之夹角的检测判断方法 | |
| CN202216687U (zh) | 孔用圆度误差测量仪 | |
| CN104712319A (zh) | 油井倾斜度测量装置 | |
| CN204788210U (zh) | 一种精密离心机静态方位失准角检测装置 | |
| CN105004247B (zh) | 一种测量圆弧装置 | |
| CN204255270U (zh) | 石油钻杆同轴度量规 | |
| CN202947630U (zh) | 内外径检具 | |
| CN204851230U (zh) | 一种便携式油井垂直度检测器 | |
| CN103791802A (zh) | 一种地下隧道两帮收敛变形电子测量装置与方法 | |
| CN204202519U (zh) | 一种管式直角外滚道检查仪 | |
| CN203785591U (zh) | 皮带轮外环槽组合量表 | |
| CN203949583U (zh) | 一种测量转盘轴承齿圈齿轮跳动的测尺 | |
| CN205209383U (zh) | 一种内外沟孔位置测量仪 | |
| CN202372097U (zh) | 圆型针织机提花三角检测工具 | |
| CN205561712U (zh) | 一种支承架高度检验装置 | |
| CN206248094U (zh) | 一种工程管理的测试尺 | |
| CN204739981U (zh) | 一种用于转盘轴承的壁厚测量装置 | |
| CN204831264U (zh) | 一种扩展百分表使用功能测量内沟槽尺寸的工装 | |
| CN203587005U (zh) | 一种测量外圆的检具 | |
| CN103389027A (zh) | 环件圆锥度测量仪 | |
| CN103438774A (zh) | 梯形工件内壁水平尺寸测量装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20180514 Address after: 471000 No. 1 axis research road, Jianxi science and Technology Industrial Park, Luoyang, Henan Patentee after: Luoyang Bearing Research Institute Address before: 471039 Fenghua Road 6, hi tech Development Zone, Luoyang, Henan. Patentee before: Zhouyan Science and Technology Co., Ltd., Luoyang |