CN103183986B

CN103183986B - 一种胶印油墨及其制备方法

Info

Publication number: CN103183986B
Application number: CN201310138279.5A
Authority: CN
Inventors: 黄时舫
Original assignee: ZHEJIANG KEXIN INK CO Ltd
Current assignee: ZHEJIANG KEXIN INK CO Ltd
Priority date: 2013-04-19
Filing date: 2013-04-19
Publication date: 2015-09-09
Anticipated expiration: 2033-04-19
Also published as: CN103183986A

Abstract

本发明提供一种胶印油墨及其制备方法，属于胶印印刷领域。所述胶印油墨由65～80份连接料、1～2份蜡膏、15～25份颜料、1～10份助剂A组成，所述蜡膏包括亚麻油、矿物油和蜂蜡，蜂蜡主要由脂类、游离酸类、游离醇类和烃类组成，既含有极性基团和非极性基团，而且，碳链长度为C24～C34不等，因此，所述蜡膏兼具内部润滑作用和外部润滑作用；更重要的是，本申请发现在亚麻油、矿物油和蜂蜡的共同作用下，所制备出的蜡膏可以平衡内部和外部润滑作用，在不影响凝胶化的前提下，有效解决胶印油墨沾粘墨辊的问题，可以有效提高印刷质量，降低印刷机的清洗保养成本，提高印刷机的工作效率；而且制备步骤简单，工艺成本低。

Description

一种胶印油墨及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种胶印油墨及其制备方法，属于胶印印刷领域。

背景技术

随着印刷工业的进步，印刷技术及印刷设备的不断完善和提高，胶印以其特有的优势，如制版快速方便、成本低廉、印刷质量高、纸张使用范围广，印刷数量可缩性大等受到国内外印刷厂家的青睐，从而得到快速而广泛的发展，继而在国际印刷工业中占据主导地位，胶印油墨也随之得到了较快的发展。

油墨作为信息再现的最重要的一种印刷材料，在印刷过程中应具有良好的印刷适性。胶印油墨主要是由有色颜料（染料等）、连接料、填充料和助剂等物质组成，在配制时按印刷的要求根据一定的比例混合搅拌，并经过碾压轧墨工艺制成的。

有色颜料是不溶于水也不溶于油或连接料的、具有一定颜色的固体粉状物质。它不仅是油墨中主要的固体组成成分，也是印到物体上可见的有色体部分，在很大程度决定了油墨的颜色、稀稠、耐光等性能。

连接料是油墨的心脏，属胶黏状流体；在油墨中，它可将粉状的颜料等物质混合连结起来，使之在研磨分散后，形成具有一定流动度和粘性的胶粘体，从而起到连结作用。连接料是油墨中主要的流体组成成分，决定油墨的流动度、粘性、干性以及印刷适性等。

填充料是白色、透明、半透明或不透明的粉状物质，也是油墨的固体组成部分，主要起填充作用。适当选用填充料，除了可以减少颜料用量，降低成本外，它也可以调节油墨的性质，如稀稠、流动度等。

助剂是油墨中的附加成分，也可以作为油墨成品的附加料，作为印刷辅助剂来改变或提高油墨的某些性质，如：干燥性、耐摩擦性等。

在胶印过程中，胶印油墨要经过十几根墨辊的分墨、匀墨和串墨，最后才能将胶印油墨转移到印版上；胶印油墨在墨辊上沾粘的现象是在胶印油墨配方研发过程中不可忽视的一个问题。一旦胶印油墨沾粘在墨辊上，随着胶印油墨的逐渐干燥结膜，就会从根本上改变墨辊的外形尺寸和印刷适性，使胶印油墨的转移越来越恶化，不仅会影响印刷质量、油墨消耗量大，而且不得不停机清洗，增加了印刷机日常清洗保养的成本，降低了印刷机的工作效率。PE蜡的碳链较长，没有极性基团，可以改善胶印油墨的外部润滑性，因此，技术人员通常会在胶印油墨中添加PE蜡和高沸点煤油配制成的蜡膏来减少胶印油墨在墨辊上沾粘的问题。然而正是因为PE蜡没有极性基团、碳链较长，所以PE蜡膏只适合作为外部润滑剂使用，不具备内部润滑的作用，这就导致使用PE蜡膏易造成内外润滑不均匀，外部过度润滑，从而使得油墨出现凝胶化迟缓的现象；因此，添加少量PE蜡膏，在保证胶印油墨正常凝胶的情况下，无法有效解决胶印油墨沾粘墨辊的问题，所以，研发墨辊沾粘度低、性能优异的胶印油墨成为胶印领域亟待解决的问题之一。

发明内容

为此，本发明所要解决的是现有技术中胶印油墨易在墨辊沾粘的问题，提供一种性能优异、墨辊沾粘度低的胶印油墨及其制备方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

本发明所述胶印油墨，包括如下重量份数的组分：

所述蜡膏进一步包括亚麻油、矿物油和蜂蜡。

所述连接料由如下重量份数的组分组成：

所述蜡膏中所述亚麻油、所述矿物油和所述蜂蜡的重量份比为1：10～15：3～8。

所述助剂A包括黏度调节剂、抗乳化助剂、分散剂、抗磨剂、干燥剂或软树脂油中的一种或多种的组合。

所述助剂B包括液体凝胶剂和／或抗氧剂。

所述干燥剂为钴燥液和／或锰燥液。

一种所述胶印油墨的制备方法，所述胶印油墨的制备方法包括如下步骤：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，置于反应釜内搅拌均匀，并升温至200～280℃后保温处理，调节粘度后制得连接料，备用；

S2、按照选定的重量份数称量亚麻油、矿物油和蜂蜡，置于反应釜内搅拌均匀，并升温至100～150℃后保温处理，制得蜡膏备用；

S3、按照选定的重量份数称量步骤S1制得的连接料、步骤S2制得的蜡膏、颜料和助剂A置于反应釜内搅拌均匀，制得所述胶印油墨的半成品；

S4、将步骤S3中制得的所述半成品进行研磨，制得所述胶印油墨。

步骤S1升温至220～240℃。

步骤S2升温至120～140℃。

步骤S4中经所述研磨步骤后所述胶印油墨的细度为12～15微米。

本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

1、本发明所述的胶印油墨由连接料、蜡膏、颜料和助剂A组成，所述蜡膏包括亚麻油、矿物油和蜂蜡，蜂蜡主要由脂类、游离酸类、游离醇类和烃类组成，既含有极性基团和非极性基团，而且，碳链长度为C24～C34不等，因此，所述蜡膏兼具内部润滑作用和外部润滑作用；更重要的是，本申请发现在亚麻油、矿物油和蜂蜡的共同作用下，所制备出的蜡膏可以平衡内部和外部润滑作用，在不影响凝胶化的前提下，有效解决胶印油墨沾粘墨辊的问题，可以有效提高印刷质量，降低印刷机的清洗保养成本，提高印刷机的工作效率。

2、本发明所述的胶印油墨，所述连接料仅选用松香改性辛基酚酚醛树脂作为树脂，分子量大，具有极佳的矿物油溶解性，赋予所述胶印油墨极佳的抗水性和耐晒性。

3、本发明所述的胶印油墨，所述连接料仅选用亚麻油作为植物油组分，干性适中，有效解决干性过快带来的树脂内应力分布不均的问题，赋予所述胶印油墨极佳的附着力。

4、本发明所述的胶印油墨，所述助剂A包括黏度调节剂、抗乳化助剂、分散剂、干燥剂或软树脂油中的一种或多种的组合，可有效提高所述胶印油墨的印刷适性。

5、本发明所述的胶印油墨制备方法，首先分别制备连接料和蜡膏，然后再将所述连接料、蜡膏、颜料、助剂A等组分进行混合、研磨，制备步骤简单，工艺成本低；在所述蜡膏的制备过程中，严格控制温度在100～150℃，在该温度下，各组分融合的融合性提高，且同属极性基团的羧基和羟基部分发生缩合反应，进一步平衡了极性基团和非极性基团的比例，使得所述蜡膏的内部和外部润滑作用平衡，打印时，在胶印油墨正常凝胶化的前提下，所述胶印油墨在墨辊上的沾粘度低。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的实施方式作进一步地详细描述。

下述实施例中所述松香改性辛基酚酚醛树脂购自天津瑞丽斯油墨材料有限公司，产品型号为8320；所述亚麻油购自金利油脂（苏州）有限公司；所述矿物油购自绍兴县南方石化有限公司，产品型号为280；所述高沸点煤油购自绍兴县南方石化有限公司；所述树脂油购自太仓市牌楼开源树脂厂，产品型号为139；所述十四醇购自上海源祥化工产品有限公司；所述抗氧剂为2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚（BHT），购自上海华谊集团华原化工有限公司；所述液体凝胶剂，购自天津泰安化工有限公司，产品型号为TN-系列液体凝胶剂；蜂蜡购自东光县果园蜡制品有限公司；所述颜料中宝红6BN购自山东阳光颜料化工有限公司，宝红8B和178-1黄购自龙口联合化学有限公司，94817兰和铁蓝购自河北美利达股份有限公司，MA-11黑购自上海浩扬实业发展有限公司，306A碳黑购自马鞍山市华彩粉体材料有限公司；所述黏度调节剂为透明钙，购自上海卓越化工科技发展有限公司；所述抗乳化剂购自上海三正高分子材料有限公司，型号为CH-35；所述流动助剂购自上海三正高分子材料有限公司，型号为CH-5；所述PE蜡购自南京天诗实验微粉有限公司，型号为PEW-0301；所述抗磨剂购自南京天诗实验微粉有限公司，型号为WL-5；所述软树脂油购自太仓市牌楼开源树脂厂；所述钴燥液和锰燥液购自上海衡天新材料科技有限公司。

实施例1

本实施例所述的洋红油墨，其组分为：

连接料 73.6千克；

蜡膏 1.5千克；

颜料包括宝红6BN为13千克，宝红8B为5.5千克，共18.5千克；

助剂A包括黏度调节剂4.5千克，抗乳化助剂0.3千克，流动助剂0.5千克，抗磨剂0.5千克，钴燥液0.1千克，锰燥液0.5千克，共6.4千克。

所述连接料，其组分及各组分重量份为：

助剂B包括液体凝胶剂0.6份、BHT0.1份，共0.7份。

所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 6.6份：

矿物油 67份；

蜂蜡 26.4份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，预留重量份数5wt％的矿物油后，其余各组分置于反应釜内搅拌均匀，100分钟升温至230℃后保温1小时，加入预留矿物油调节粘度，制得连接料备用；

S2、按照选定的重量份数称量亚麻油、矿物油和蜂蜡置于反应釜内搅拌均匀，1小时升温至130℃后保温40分钟，制得蜡膏备用；

S3、按照选定的重量份数称量步骤S1制得的连接料、步骤S2制得的蜡膏、颜料和助剂A置于反应釜内500～1000转每小时，搅拌40～60分钟，搅拌均匀后制得所述胶印油墨的半成品；

S4、使用珠磨机将步骤S3中制得的所述半成品进行研磨，制得所述胶印油墨，所述胶印油墨的细度为12～15微米。

实施例2

本实施例所述的中黄油墨，其组分为：

连接料 73.815千克；

蜡膏 1.5千克；

颜料为 178-1黄，18千克；

助剂A包括黏度调节剂5千克，抗乳化助剂0.3千克，流动助剂0.5千克，抗磨剂0.5千克，钴燥液0.06千克，锰燥液0.325千克，共6.685千克。

所述连接料，其组分及各组分重量份为：

所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 5份：

矿物油 55份：

蜂蜡 40份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，预留重量份数10wt％的矿物油后，其余各组分置于反应釜内搅拌均匀，100分钟升温至200℃后保温1小时，加入预留矿物油调节粘度，制得连接料备用；

S2、按照选定的重量份数称量亚麻油、矿物油和蜂蜡置于反应釜内搅拌均匀，l小升温至100℃后保温40分钟，制得蜡膏备用；

实施例3

本实施例所述的天蓝油墨，其组分为：

连接料 79.25千克；

蜡膏 1.5千克；

颜料为 94817兰17.5千克；

助剂A包括抗乳化助剂0.3千克，流动助剂0.5千克，抗磨剂0.6千克，钴燥液0.05千克，锰燥液0.3千克，共1.75千克。

所述连接料，其组分及各组分重量份为：

所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 5份：

矿物油 75份：

蜂蜡 20份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，预留重量份数5wt％的矿物油后，其余各组分置于反应釜内搅拌均匀，100分钟升温至280℃后保温1小时，加入预留矿物油调节粘度，制得连接料备用；

S2、按照选定的重量份数称量亚麻油、矿物油和蜂蜡置于反应釜内搅拌均匀，1小时升温至120℃后保温40分钟，制得蜡膏备用；

实施例4

本实施例所述的黑墨油墨，其组分为：

连接料 66.125千克；

蜡膏 1.5千克；

颜料包括MA-11黑8千克，306A碳黑13.5千克，铁蓝1.5千克，共23千克；

助剂A包括抗乳化助剂0.3千克，流动助剂0.6千克，抗磨剂0.5千克，钴燥液0.1千克，锰燥液0.375千克，软树脂油7.5千克，共9.375千克。

所述连接料，其组分及各组分重量份为：

所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 6.6份：

矿物油 72.6份；

蜂蜡 20.8份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，预留重量份数10wt％的矿物油后，其余各组分置于反应釜内搅拌均匀，100分钟升温至220℃后保温1小时，加入预留矿物油调节粘度，制得连接料备用；

S2、按照选定的重量份数称量亚麻油、矿物油和蜂蜡置于反应釜内搅拌均匀，1小时升温至150℃后保温40分钟，制得蜡膏备用；

S3、按照选定的重量份数称量步骤Sl制得的连接料、步骤S2制得的蜡膏、颜料和助剂A置于反应釜内500～1000转每小时，搅拌40～60分钟，搅拌均匀后制得所述胶印油墨的半成品；

实施例5

本实施例所述的天蓝油墨，其组分为：

连接料 65千克；

蜡膏 1千克；

颜料为 94817兰，25千克；

助剂A包括抗乳化助剂0.3千克，流动助剂0.6千克，抗磨剂0.5千克，钴燥液0.1千克，软树脂油7.5千克，共9千克。

其中，所述连接料，其组分及各组分重量份为：

其中，所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 6.6份：

矿物油 67份；

蜂蜡 26.4份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，预留重量份数15wt％的矿物油后，其余各组分置于反应釜内搅拌均匀，100分钟升温至240℃后保温1小时，加入预留矿物油调节粘度，制得连接料备用；

S2、按照选定的重量份数称量亚麻油、矿物油和蜂蜡置于反应釜内搅拌均匀，l小时升温至130℃后保温40分钟，制得蜡膏备用；

实施例6

本实施例所述的中黄油墨，其组分为：

连接料 80千克；

蜡膏 2千克；

颜料为 178-1黄，15千克；

助剂A包括抗乳化助剂0.5千克，流动助剂0.8千克，抗磨剂0.9千克，钴燥液0.1千克，锰燥液0.5千克，共3千克。

所述连接料，其组分及各组分重量份为：

所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 5份：

矿物油 55份：

蜂蜡 40份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，预留重量份数5wt％的矿物油后，其余各组分置于反应釜内搅拌均匀，100分钟升温至220℃后保温1小时，加入预留矿物油调节粘度，制得连接料备用；

实施例7

本实施例所述天蓝油墨，其组分为：

连接料 76千克；

蜡膏 1.5千克；

颜料为 94817兰21.5千克；

助剂A包括抗乳化助剂0.2千克，流动助剂0.4千克，抗磨剂0.1千克，锰燥液0.3千克，共1千克。

所述连接料，其组分及各组分重量份为：

所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 6.6份：

矿物油 67份：

蜂蜡 26.4份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

实施例8

本实施例所述的洋红油墨，其组分为：

连接料 65千克；

蜡膏 1千克；

颜料包括宝红6BN为16.5千克，宝红8B为7.5千克，共24千克；

助剂A包括黏度调节剂6.5千克，抗乳化助剂0.8千克，流动助剂0.7千克，抗磨剂0.9千克，钴燥液0.2千克，锰燥液0.9千克，共10千克。

所述连接料，其组分及各组分重量份为：

所述蜡膏，其组分及各组分重量份为：

亚麻油 6.6份：

矿物油 67份：

蜂蜡 26.4份。

所述胶印油墨的具体制备步骤为：

S1、按照选定的重量份数称量松香改性辛基酚酚醛树脂、亚麻油、矿物油、树脂油、十四醇和助剂B，预留重量份数5wt%的矿物油后，其余各组分置于反应釜内搅拌均匀，100分钟升温至230℃后保温1小时，加入预留矿物油调节粘度，制得连接料备用；

S2、按照选定的重量份数亚麻油、矿物油和蜂蜡置于反应釜内搅拌均匀，1小时升温至130℃后保温40分钟，制得蜡膏备用；

对比例1

本对比例所述的洋红油墨，其组分同实施例1，唯一不同的是所述蜡膏的组分，所述蜡膏组分及各组分重量份为：

高沸点煤油73.6份；

PE蜡26.4份。

所述胶印油墨的具体制备步骤同实施例1，唯一不同的是步骤S2，因为PE蜡的熔点较高，因此反应温度提高到150℃：

S2、按照选定的重量份数高沸点煤油和PE蜡置于反应釜内搅拌均匀，1小时升温至150℃后保温40分钟，制得蜡膏备用。

将实施例1-8和对比例1中所制得的胶印油墨的墨辊沾粘度进行测试，测试仪器为海德堡印霸GTO52。所述打印机使用实施例1-8中所制得的胶印油墨200小时后，未出现墨辊沾墨的现象；而使用对比例1中所制得的胶印油墨100小时后，已出现墨辊沾墨的现象；因此本发明所述的胶印油墨具有墨辊沾粘度低的优势。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。

Claims

1.一种胶印油墨，其特征在于，所述胶印油墨包括如下重量份数的组分：

连接料 65～80份；

蜡膏 1～2份；

颜料 15～25份；

助剂 A1～10份；

所述蜡膏进一步包括亚麻油、矿物油和蜂蜡，所述亚麻油、所述矿物油和所述蜂蜡的重量份比为1:10～15:3～8；

所述蜡膏的制备方法为：按照选定的重量份数称量亚麻油、矿物油和蜂蜡，置于反应釜内搅拌均匀，并升温至100～150℃后保温处理，制得；

所述连接料由如下重量份数的组分组成：

松香改性辛基酚酚醛树脂 40～50份；

亚麻油 20～30份；

矿物油 25～35份；

树脂油 1～2份；

十四醇 0.1～0.3份；

助剂 B0.1～1份。

2.根据权利要求1所述的胶印油墨，其特征在于，所述助剂A包括黏度调节剂、抗乳化助剂、分散剂、抗磨剂、干燥剂或软树脂油中的一种或多种的组合。

3.根据权利要求1所述的胶印油墨，其特征在于，所述助剂B包括液体凝胶剂和/或抗氧剂。

4.根据权利要求2所述的胶印油墨，其特征在于，所述干燥剂为钴燥液和/或锰燥液。

5.一种权利要求1-4任一所述胶印油墨的制备方法，其特征在于，所述胶印油墨的制备方法包括如下步骤：

6.根据权利要求5所述胶印油墨的制备方法，其特征在于，步骤S1升温至220～240℃。

7.根据权利要求5或6所述胶印油墨的制备方法，其特征在于，步骤S2升温至120～140℃。

8.根据权利要求7所述胶印油墨的制备方法，其特征在于，步骤S4中经所述研磨步骤后所述胶印油墨的细度为12～15微米。