CN103160740B - 一种压力容器钢18MnMoNbR及其100mm厚度板生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压力容器钢18MnMoNbR，包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C：0.16～0.20、Si：0.25～0.45、Mn：1.35～1.45、Mo：0.5～0.6、P≤0.015、S≤0.005、Als：0.015～0.040、Nb：0.030～0.040、Ti：0.010～0.020，其它为Fe和残留元素。所述化学成分的碳当量≤0.40。进一步的，提供一种生产100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板的生产工艺，由于本发明通过KR铁水预处理、转炉冶炼、吹氩处理、LF精炼、VD精炼、模铸、加热、控轧控冷、堆冷、热处理工艺，在保证18MnMoNbR成分的基础上，控制钢中P、S等影响钢板塑韧性的有害元素含量，同时严格控制轧钢的加热制度，轧制过程中严格控制终轧温度、返红温度及冷却速度，采用钢板堆垛缓冷等方法，从而保证了18MnMoNbR钢种100mm厚度钢板的各项性能指标达到标准要求。

Description

一种压力容器钢18MnMoNbR及其100mm厚度板生产工艺

技术领域

本发明涉及钢铁冶炼技术领域，尤其涉及一种压力容器钢18MnMoNbR及其100mm厚度板生产工艺。

背景技术

压力容器用钢板由于所制造的容器都要承受不同的压力与强度。一般常压为31.4MPa或更高；工作温度常于-20℃-450℃之间，也有低于- 20℃。根据容器的工作条件与加工工艺，要求容器用钢板必须具有良好的冷弯和焊接性能；有良好的塑性和韧性；有高温短时强度或长期强度性能。为了使容器能承受更高的压力，减轻结构自身重量，压力容器用钢板材质除用优质碳素钢材之外，目前大多采用低合金结构钢作材质。压力容器钢板系专用板材，主要用于制造石油、化工、气体分离和贮运等的容器或其他类似设备，如各种塔式容器、热交换器、贮罐和罐车等。在机械制造行业中，特别是用于制造锅炉、汽包，传统的厚板容器钢因其强度级别低、耐高温耐高压性能差等因素，已不能满足人们的需求，而且在使用过程中安全性降低、使用寿命短。申请号：200910312452.2的发明公开了一种Q370R压力容器用钢,是由以下重量百分比的组分制备而成:C:0.14-0.18%,Si:0.25-0.50%,Mn:1.45-1.60%,P≤0.020%,S≤0.015%,Nd:0.28-0.45%,余量为Fe和不可避免的杂质。同时还公开了一种Q370R压力容器用钢的制备方法。以上技术方案，生产成本高，生产难度大。

发明内容

本发明提供一种强度高，塑性好，韧性强，耐高温耐高压性能好的压力容器钢18MnMoNbR，进一步提供一种生产其100mm厚度板的生产工艺。

实现上述目的采取的技术方案是：一种压力容器钢18MnMoNbR，包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C：0.16～0.20、Si：0.25～0.45、Mn：1.35～1.45、Mo：0.5～0.6、P≤0.015、S≤0.005 、Als：0.015～0.040、Nb：0.030～0.040、Ti：0.010～0.020，其它为Fe和残留元素。

所述化学成分的碳当量≤0.40。

所述压力容器钢18MnMoNbR含有90%的回火贝氏体和10%的铁素体。

  进一步的，提供一种生产100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板的生产工艺，它包括如下步骤：

  a.KR铁水预处理：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水按质量百分比含S≤0.005%，保证脱硫周期≤21min、脱硫温降≤20℃；

  b.转炉冶炼：入炉铁水按质量百分比含S≤0.003%、P≤0.080%，铁水温度≥1270℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角料，过程枪位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣碱度R按2.5-4.0控制，出钢目标按质量百分比含P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.005%，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石。出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩；

  c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩3min，流量200-500NL/min，钢液面裸眼直径控制在300～500mm，离氩站温度不得低于1570℃；

  d.LF精炼：精炼过程中全程吹氩，加入渣料，碱度按4.0-6.0控制，加入脱氧剂，加热采用电流进行加热，加热时间按两次控制，一次加热7-12min、二次加热6-10min，二加热过程中补加脱氧剂，并要求粘渣次数大于6次，离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，不采用真空脱气的上钢温度1565±15℃，采用真空脱气的上钢温度1610±15℃；

  e.VD精炼：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥15min，破真空后软吹2-5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露，在线包抽真空时间1.7min，覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1565±15℃；

  f.模铸：上线使用前锭模温度≤120℃，浇注时中注管上口与钢包下水口的距离控制在≤140mm，浇注前，模铸保护渣一半采取草绳吊挂的方式挂在锭模中，吊挂高度高于锭模底部300～400mm，另一半在开浇后1～4min内加完，浇注到帽口1/3位置时，向每个锭模内添加40Kg碳化稻壳，浇注完毕后，先用氧管将帽口内的碳化稻壳铺平后，再向每个锭内添加40-80Kg的碳化稻壳，并用氧管均匀铺平；浇注完毕60min内，要对每支锭及时补加40Kg以上的碳化稻壳保证帽口部位不见红，同时要求在注毕1-2h内，向每个锭模内补加40-80Kg的碳化稻壳；

  g.加热:加热温度及加热时间如下：焖钢温度650-700℃，时间2h，1000℃以下升温速度≤100℃/h，1000℃以上升温速度不限，温度升至1260℃时保温16h，温度在1240℃时出钢；

  h.控轧控冷:采用高温低速大压下工艺，累计压下率≥60%，粗轧开轧温度1050℃～1150℃，道次压下量控制在40-50mm，晾钢厚度=成品厚度+100mm，采用ACC水冷到860℃以下开始精轧阶段轧制，二阶段开轧温度≤860℃，道次压下量控制在15-25mm，终轧温度800～840℃, 轧后通过调整冷却集管组数，入水温度≥760℃，返红温度在640～680℃之间，冷却速度3～12℃/S，然后送往矫直机矫直；

  i.堆冷:堆垛缓冷温度不低于400℃，堆冷时间≥48小时；

  j.热处理：在外机炉进行正火快冷+回火处理，正火温度为930±10℃，保温时间2.0-2.4min/mm，出炉后入淬火水槽水冷80S，返红温度为650-670℃，出水后空冷；回火温度为680±10℃，保温时间为4.0min/mm，出炉后空冷。

  由于本发明通过KR铁水预处理、转炉冶炼、吹氩处理、LF精炼、VD精炼、模铸、加热、控轧控冷、堆冷、热处理工艺，在保证18MnMoNbR成分的基础上，严格控制钢中P、S等影响钢板塑韧性的有害元素含量，同时严格控制轧钢的加热制度，轧制过程中严格控制终轧温度、返红温度及冷却速度，采用钢板堆垛缓冷等方法，从而保证了18MnMoNbR钢种100mm厚度钢板的各项性能指标达到标准要求。在冶炼过程中，严格控制钢中P（磷）、S（硫）等有害元素，保证钢水的纯净度基本达到洁净钢水平。在后续轧制加热过程中，为防止钢坯内部晶粒粗大，适当降低加热温度，避免钢坯内部原始奥氏体晶粒过分长大，为钢坯在轧制过程中晶粒的细化奠定坚实基础。在轧制过程中，通过采用国内先进的TMCP轧制技术和钢板堆垛缓冷技术，能够保证18MnMoNbR钢板性能需求。与传统的18MnMoNbR碳当量不变的情况下，通过TMCP轧制和钢板堆垛缓冷方式，确保了钢板性能达到国家标准要求。

具体实施方式

实施例1：

一种压力容器钢18MnMoNbR，包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C：0.16、Si：0.25、Mn：1.35、Mo：0.5、P≤0.015、S≤0.005 、Als：0.015、Nb：0.030、Ti：0.010，其它为Fe和残留元素。

所述化学成分的碳当量≤0.40。

所述压力容器钢18MnMoNbR具有90%的回火贝氏体和10%的铁素体。

  进一步的，提供一种生产100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板的生产工艺，它包括如下步骤：

  a.KR铁水预处理：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.005%，保证脱硫周期15min、脱硫温降15℃；

  b.转炉冶炼：入炉铁水S≤0.003%、P≤0.080%，铁水温度1270℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角料，过程枪位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣碱度R按2.5控制，出钢目标P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.005%，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石。出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩；

  c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩3min，流量200NL/min，钢液面裸眼直径控制在300mm，离氩站温度不得低于1570℃；

  d.LF精炼：精炼过程中全程吹氩，加入渣料，碱度按4.0控制，加入脱氧剂，加热采用电流进行加热，加热时间按两次控制，一次加热7-12min、二次加热6-10min，二加热过程中补加脱氧剂，并要求粘渣次数大于6次，离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，不采用真空脱气的上钢温度1550℃，采用真空脱气的上钢温度1595℃；

  e.VD精炼：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥15min，破真空后软吹2-5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露，在线包抽真空时间1.7min，覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1550℃；

  f.模铸：上线使用前锭模温度100℃，浇注时中注管上口与钢包下水口的距离控制在≤140mm，浇注前，模铸保护渣一半采取草绳吊挂的方式挂在锭模中，吊挂高度高于锭模底部300～400mm，另一半在开浇后1～4min内加完，浇注到帽口1/3位置时，向每个锭模内添加40Kg碳化稻壳，浇注完毕后，先用氧管将帽口内的碳化稻壳铺平后，再向每个锭内添加40Kg的碳化稻壳，并用氧管均匀铺平；浇注完毕60min内，要对每支锭及时补加40Kg以上的碳化稻壳保证帽口部位不见红，同时要求在注毕1-2h内，向每个锭模内补加40Kg的碳化稻壳；

  g.加热:加热温度及加热时间如下：焖钢温度650℃，时间2h，1000℃以下升温速度80℃/h，1000℃以上时升温速度不限，温度升至1260℃时保温16h，温度在1240℃时出钢；

  h.控轧控冷:采用高温低速大压下工艺，累计压下率60%，粗轧开轧温度1050℃℃，道次压下量控制在40mm，晾钢厚度=成品厚度+100mm，采用ACC水冷到860℃以下开始精轧阶段轧制，二阶段开轧温度820℃，道次压下量控制在15mm，终轧温度800℃, 轧后通过调整冷却集管组数，入水温度760℃，返红温度在640℃之间，冷却速度3℃/S，然后送往矫直机矫直；

  i.堆冷:堆垛缓冷温度不低于400℃，堆冷时间48小时；

  j.热处理：在外机炉进行正火快冷+回火处理，正火温度为920℃，保温时间2.0min/mm，出炉后入淬火水槽水冷80S，返红温度为650℃，出水后空冷；回火温度为670℃，保温时间为4.0min/mm，出炉后空冷。

机械力学性能分析

  成分及机械力学性能按GB 713-2008执行，机械力学性能具体见下表。

  100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板机械力学性能及高温拉伸性能:

100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板金相组织:

本次试生产100mm厚18MnMoNbR共计10批，其中：屈服强度控制在465～490 MPa，平均达到了480 MPa，比标准富裕90MPa；抗拉强度控制在620～680 MPa，平均达到了650 MPa，比标准富裕80MPa；伸长率控制在22%-24%，平均达到23%，比标准富裕6%； 0℃ V型冲击功控制在143～247J，平均达到了200J，系列高温拉伸数据全部符合标准要求，完全达到18MnMoNbR的水平。

 外检及探伤：所研制的钢板外检，正品率100%，按JB/T 47030进行探伤，合一级率为80%，合三级率为100%，达到了预期效果。

实施例2：

一种压力容器钢18MnMoNbR，包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C：0.18、Si：0.35、Mn：1.40、Mo：0.55、P≤0.015、S≤0.005 、Als：0.025、Nb：0.035、Ti：0.015，其它为Fe和残留元素。

所述化学成分的碳当量≤0.40。

所述压力容器钢18MnMoNbR具有90%的回火贝氏体和10%的铁素体。

  进一步的，提供一种生产100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板的生产工艺，它包括如下步骤：

  a.KR铁水预处理：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.005%，保证脱硫周期18min、脱硫温降17℃；

  b.转炉冶炼：入炉铁水S≤0.003%、P≤0.080%，铁水温度1290℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角料，过程枪位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣碱度R按3.0控制，出钢目标P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.005%，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石。出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩；

  c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩3min，流量350NL/min，钢液面裸眼直径控制在400mm，离氩站温度不得低于1570℃；

  d.LF精炼：精炼过程中全程吹氩，加入渣料，碱度按5.0控制，加入脱氧剂，加热采用电流进行加热，加热时间按两次控制，一次加热7-12min、二次加热6-10min，二加热过程中补加脱氧剂，并要求粘渣次数大于6次，离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，不采用真空脱气的上钢温度1565℃，采用真空脱气的上钢温度1610℃；

  e.VD精炼：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥15min，破真空后软吹2-5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露，在线包抽真空时间1.7min，覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1565℃；

  f.模铸：上线使用前锭模温度110℃，浇注时中注管上口与钢包下水口的距离控制在≤140mm，浇注前，模铸保护渣一半采取草绳吊挂的方式挂在锭模中，吊挂高度高于锭模底部300～400mm，另一半在开浇后1～4min内加完，浇注到帽口1/3位置时，向每个锭模内添加40Kg碳化稻壳，浇注完毕后，先用氧管将帽口内的碳化稻壳铺平后，再向每个锭内添加60Kg的碳化稻壳，并用氧管均匀铺平；浇注完毕60min内，要对每支锭及时补加40Kg以上的碳化稻壳保证帽口部位不见红，同时要求在注毕1-2h内，向每个锭模内补加60Kg的碳化稻壳；

  g.加热:加热温度及加热时间如下：焖钢温度680℃，时间2h，1000℃以下升温速度90℃/h，1000℃以上升温速度不限，温度升至1260℃时保温16h，温度在1240℃时出钢；

  h.控轧控冷:采用高温低速大压下工艺，累计压下率65%，粗轧开轧温度1100℃，道次压下量控制在45mm，晾钢厚度=成品厚度+100mm，采用ACC水冷到860℃以下开始精轧阶段轧制，二阶段开轧温度840℃，道次压下量控制在20mm，终轧温度820℃, 轧后通过调整冷却集管组数，入水温度780℃，返红温度在660℃之间，冷却速度8℃/S，然后送往矫直机矫直；

  i.堆冷:堆垛缓冷温度不低于400℃，堆冷时间54小时；

  j.热处理：在外机炉进行正火快冷+回火处理，正火温度为930℃，保温时间2.2min/mm，出炉后入淬火水槽水冷80S，返红温度为660℃，出水后空冷；回火温度为680℃，保温时间为4.0min/mm，出炉后空冷。

机械力学性能分析

  成分及机械力学性能按GB 713-2008执行，机械力学性能具体见下表。

  100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板机械力学性能及高温拉伸性能:

100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板金相组织:

本次试生产100mm厚18MnMoNbR共计10批，其中：屈服强度控制在465～490 MPa，平均达到了480 MPa，比标准富裕90MPa；抗拉强度控制在620～680 MPa，平均达到了650 MPa，比标准富裕80MPa；伸长率控制在22%-24%，平均达到23%，比标准富裕6%； 0℃ V型冲击功控制在143～247J，平均达到了200J，系列高温拉伸数据全部符合标准要求，完全达到18MnMoNbR的水平。

 外检及探伤：所研制的钢板外检，正品率100%，按JB/T 47030进行探伤，合一级率为80%，合三级率为100%，达到了预期效果。

实施例3：

一种压力容器钢18MnMoNbR，包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C：0.20、Si：0.45、Mn：1.45、Mo：0.6、P≤0.015、S≤0.005 、Als：0.040、Nb：0.040、Ti：0.020，其它为Fe和残留元素。

所述化学成分的碳当量≤0.40。

所述压力容器钢18MnMoNbR具有90%的回火贝氏体和10%的铁素体。

  进一步的，提供一种生产100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板的生产工艺，它包括如下步骤：

  a.KR铁水预处理：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水S≤0.005%，保证脱硫周期21min、脱硫温降20℃；

  b.转炉冶炼：入炉铁水S≤0.003%、P≤0.080%，铁水温度1310℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角料，过程枪位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣碱度R按4.0控制，出钢目标P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.005%，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石。出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩；

  c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩3min，流量500NL/min，钢液面裸眼直径控制在500mm，离氩站温度不得低于1570℃；

  d.LF精炼：精炼过程中全程吹氩，加入渣料，碱度按6.0控制，加入脱氧剂，加热采用电流进行加热，加热时间按两次控制，一次加热7-12min、二次加热6-10min，二加热过程中补加脱氧剂，并要求粘渣次数大于6次，离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，不采用真空脱气的上钢温度1580℃，采用真空脱气的上钢温度1625℃；

  e.VD精炼：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥15min，破真空后软吹2-5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露，在线包抽真空时间1.7min，覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1580℃；

  f.模铸：上线使用前锭模温度120℃，浇注时中注管上口与钢包下水口的距离控制在≤140mm，浇注前，模铸保护渣一半采取草绳吊挂的方式挂在锭模中，吊挂高度高于锭模底部300～400mm，另一半在开浇后1～4min内加完，浇注到帽口1/3位置时，向每个锭模内添加40Kg碳化稻壳，浇注完毕后，先用氧管将帽口内的碳化稻壳铺平后，再向每个锭内添加80Kg的碳化稻壳，并用氧管均匀铺平；浇注完毕60min内，要对每支锭及时补加40Kg以上的碳化稻壳保证帽口部位不见红，同时要求在注毕1-2h内，向每个锭模内补加80Kg的碳化稻壳；

  g.加热:加热温度及加热时间如下：焖钢温度700℃，时间2h，1000℃以下升温速度100℃/h，1000℃以上升温速度不限，温度升至1260℃时保温16h，温度在1240℃时出钢；

  h.控轧控冷:采用高温低速大压下工艺，累计压下率70%，粗轧开轧温度1150℃，道次压下量控制在50mm，晾钢厚度=成品厚度+100mm，采用ACC水冷到860℃以下开始精轧阶段轧制，二阶段开轧温度860℃，道次压下量控制在25mm，终轧温度840℃, 轧后通过调整冷却集管组数，入水温度800℃，返红温度在680℃之间，冷却速度12℃/S，然后送往矫直机矫直；

  i.堆冷:堆垛缓冷温度不低于400℃，堆冷时间60小时；

  j.热处理：在外机炉进行正火快冷+回火处理，正火温度为940℃，保温时间2.4min/mm，出炉后入淬火水槽水冷80S，返红温度为670℃，出水后空冷；回火温度为690℃，保温时间为4.0min/mm，出炉后空冷。

机械力学性能分析

  成分及机械力学性能按GB 713-2008执行，机械力学性能具体见下表。

  100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板机械力学性能及高温拉伸性能:

100mm压力容器钢18MnMoNbR厚板金相组织:

本次试生产100mm厚18MnMoNbR共计10批，其中：屈服强度控制在465～490 MPa，平均达到了480 MPa，比标准富裕90MPa；抗拉强度控制在620～680 MPa，平均达到了650 MPa，比标准富裕80MPa；伸长率控制在22%-24%，平均达到23%，比标准富裕6%； 0℃ V型冲击功控制在143～247J，平均达到了200J，系列高温拉伸数据全部符合标准要求，完全达到18MnMoNbR的水平。

 外检及探伤：所研制的钢板外检，正品率100%，按JB/T 47030进行探伤，合一级率为80%，合三级率为100%，达到了预期效果。

Claims (2)

1.一种压力容器钢18MnMoNbR，其特征在于：包含如下质量百分比的化学成分（单位，wt%）：C：0.18～0.20、Si：0.25～0.45、Mn：1.35～1.45、Mo：0.5～0.6、P≤0.015、S≤0.005 、Als：0.015～0.040、Nb：0.030～0.040、Ti：0.010～0.020，其它为Fe和残留元素,所述化学成分的碳当量≤0.40,具有90%的回火贝氏体和10%的铁素体，压力容器钢18MnMoNbR的生产工艺，包括以下步骤，

a.KR铁水预处理：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水按质量百分比含S≤0.005%，保证脱硫周期≤21min、脱硫温降≤20℃；

  b.转炉冶炼：入炉铁水按质量百分比含S≤0.003%、P≤0.080%，铁水温度≥1270℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角料，过程枪位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣碱度R按2.5-4.0控制，出钢目标按质量百分比含P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.005%，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石，出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩；

  c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩3min，流量200-500NL/min，钢液面裸眼直径控制在300～500mm，离氩站温度不得低于1570℃；

  d.LF精炼：精炼过程中全程吹氩，加入渣料，碱度按4.0-6.0控制，加入脱氧剂，加热采用电流进行加热，加热时间按两次控制，一次加热7-12min、二次加热6-10min，二加热过程中补加脱氧剂，并要求粘渣次数大于6次，离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，不采用真空脱气的上钢温度1565±15℃，采用真空脱气的上钢温度1610±15℃；

  e.VD精炼：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥15min，破真空后软吹2-5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露，在线包抽真空时间1.7min，覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1565±15℃；

  f.模铸：上线使用前锭模温度≤120℃，浇注时中注管上口与钢包下水口的距离控制在≤140mm，浇注前，模铸保护渣一半采取草绳吊挂的方式挂在锭模中，吊挂高度高于锭模底部300～400mm，另一半在开浇后1～4min内加完，浇注到帽口1/3位置时，向每个锭模内添加40Kg碳化稻壳，浇注完毕后，先用氧管将帽口内的碳化稻壳铺平后，再向每个锭内添加40-80Kg的碳化稻壳，并用氧管均匀铺平；浇注完毕60min内，要对每支锭及时补加40Kg以上的碳化稻壳保证帽口部位不见红，同时要求在注毕1-2h内，向每个锭模内补加40-80Kg的碳化稻壳；

  g.加热:加热温度及加热时间如下：焖钢温度650-700℃，时间2h，1000℃以下升温速度≤100℃/h，1000℃以上升温速度不限，温度升至1260℃时保温16h，温度在1240℃时出钢；

  h.控轧控冷:采用高温低速大压下工艺，累计压下率≥60%，粗轧开轧温度1050℃～1150℃，道次压下量控制在40-50mm，晾钢厚度=成品厚度+100mm，采用ACC水冷到860℃以下开始精轧阶段轧制，二阶段开轧温度≤860℃，道次压下量控制在15-25mm，终轧温度800～840℃, 轧后通过调整冷却集管组数，入水温度≥760℃，返红温度在640～680℃之间，冷却速度3～12℃/S，然后送往矫直机矫直；

  i.堆冷:堆垛缓冷温度不低于400℃，堆冷时间≥48小时；

  j.热处理：在外机炉进行正火快冷+回火处理，正火温度为930±10℃，保温时间2.0-2.4min/mm，出炉后入淬火水槽水冷80S，返红温度为650-670℃，出水后空冷；回火温度为680±10℃，保温时间为4.0min/mm，出炉后空冷。

2.一种生产100mm如权利要求1所述的压力容器钢18MnMoNbR的厚板的生产工艺，其特征在于：包括以下步骤，

a.KR铁水预处理：到站铁水必须扒前渣与扒后渣，保证液面渣层厚度≤20mm，铁水经KR搅拌脱硫后保证铁水按质量百分比含S≤0.005%，保证脱硫周期≤21min、脱硫温降≤20℃；

  b.转炉冶炼：入炉铁水按质量百分比含S≤0.003%、P≤0.080%，铁水温度≥1270℃，铁水装入量误差按±1t来控制，废钢严格采用优质边角料，过程枪位按前期1.0-1.3m、中期1.2-1.6m、后期1.0-1.1m控制，造渣碱度R按2.5-4.0控制，出钢目标按质量百分比含P≤0.015%、C≥0.05%、S≤0.005%，出钢过程中向钢包内硅铝钡钙、锰铁合金、硅铁合金和石灰、萤石，出钢前用挡渣塞挡前渣出钢，出钢结束前采用挡渣锥挡渣，保证渣层厚度≤30mm，转炉出钢过程中要求全程吹氩；

  c.吹氩处理：氩站一次性加入铝线，在氩站要求强吹氩3min，流量200-500NL/min，钢液面裸眼直径控制在300～500mm，离氩站温度不得低于1570℃；

  d.LF精炼：精炼过程中全程吹氩，加入渣料，碱度按4.0-6.0控制，加入脱氧剂，加热采用电流进行加热，加热时间按两次控制，一次加热7-12min、二次加热6-10min，二加热过程中补加脱氧剂，并要求粘渣次数大于6次，离站前加入硅钙线，加硅钙线前必须关闭氩气，不采用真空脱气的上钢温度1565±15℃，采用真空脱气的上钢温度1610±15℃；

  e.VD精炼：VD真空度必须达到67Pa以下，保压时间必须≥15min，破真空后软吹2-5min或不吹，软吹过程中钢水不得裸露，在线包抽真空时间1.7min，覆盖剂保证铺满钢液面，加覆盖剂前必须关闭氩气，上钢温度1565±15℃；

  f.模铸：上线使用前锭模温度≤120℃，浇注时中注管上口与钢包下水口的距离控制在≤140mm，浇注前，模铸保护渣一半采取草绳吊挂的方式挂在锭模中，吊挂高度高于锭模底部300～400mm，另一半在开浇后1～4min内加完，浇注到帽口1/3位置时，向每个锭模内添加40Kg碳化稻壳，浇注完毕后，先用氧管将帽口内的碳化稻壳铺平后，再向每个锭内添加40-80Kg的碳化稻壳，并用氧管均匀铺平；浇注完毕60min内，要对每支锭及时补加40Kg以上的碳化稻壳保证帽口部位不见红，同时要求在注毕1-2h内，向每个锭模内补加40-80Kg的碳化稻壳；

  g.加热:加热温度及加热时间如下：焖钢温度650-700℃，时间2h，1000℃以下升温速度≤100℃/h，1000℃以上升温速度不限，温度升至1260℃时保温16h，温度在1240℃时出钢；

  h.控轧控冷:采用高温低速大压下工艺，累计压下率≥60%，粗轧开轧温度1050℃～1150℃，道次压下量控制在40-50mm，晾钢厚度=成品厚度+100mm，采用ACC水冷到860℃以下开始精轧阶段轧制，二阶段开轧温度≤860℃，道次压下量控制在15-25mm，终轧温度800～840℃, 轧后通过调整冷却集管组数，入水温度≥760℃，返红温度在640～680℃之间，冷却速度3～12℃/S，然后送往矫直机矫直；

  i.堆冷:堆垛缓冷温度不低于400℃，堆冷时间≥48小时；

  j.热处理：在外机炉进行正火快冷+回火处理，正火温度为930±10℃，保温时间2.0-2.4min/mm，出炉后入淬火水槽水冷80S，返红温度为650-670℃，出水后空冷；回火温度为680±10℃，保温时间为4.0min/mm，出炉后空冷。