CN103128442A - 金属部件的制造方法、及复合成型体 - Google Patents

金属部件的制造方法、及复合成型体 Download PDF

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佐藤昌之
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Abstract

本发明提供金属部件的制造方法及复合成型体。本发明的目的在于提供一种在使用激光在金属部件的表面形成粗糙面而提高金属部件与树脂部件的密合性的技术中，进一步提高金属部件与树脂部件的密合性的技术。所述方法是使用激光在金属表面以排列的方式形成粗糙面而制造与树脂部件接合的金属部件的方法，其中，调整相邻粗糙面的间隔与形成粗糙面的凹凸的深度。更具体来说，将相邻粗糙面的间隔调整为250μm以下，将形成粗糙面的凹凸的深度调整为50μm以下。

Description

金属部件的制造方法、及复合成型体
技术领域
本发明涉及与树脂部件接合的金属部件的制造方法，以及具备根据该制造方法制造的金属部件与树脂部件的复合成型体。
背景技术
一直以来，金属、合金等金属部件与由热塑性树脂组合物构成的树脂部件一体化而成的复合成型体被用于仪表盘周边的控制箱等汽车内饰件、发动机周边部件、室内装饰部件、数码相机、手机等电子设备的接口连接部、电源端子部等与外界接触的部件。
作为金属部件与树脂部件的一体化的方法，有在金属部件侧的接合面上事先形成微小的凹凸通过锚固效应接合的方法；使用粘接剂、双面胶带粘接的方法；在金属部件和/或树脂部件上设置折回片、爪等固定构件，使用该固定构件将两者固定的方法；使用螺丝等接合的方法等。其中，尤其是在金属部件上形成微小的凹凸的方法、使用粘接剂的方法，在复合成型体的设计自由度的方面有效。
特别是加工金属部件的表面形成微小的凹凸的方法，在不使用昂贵的粘接剂的方面有利。作为加工金属部件的表面形成微小的凹凸的方法，例如可以举出专利文献1所述的方法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010-167475号公报
发明内容
发明要解决的问题
上述专利文献1所述的方法使用激光在金属部件的表面形成粗糙面，因而可以在上述表面的所期望的范围上形成粗糙面，操作也简单，是一种有效的方法。
然而，前述数码相机、手机等电子设备的接口连接部、电源端子部等与外界接触的部件、近年的手机为代表的电子设备中，防水功能逐渐成为标准，但是这些外界接触部件中自金属与树脂的界面浸入水成为问题。另外，在电子设备部件的制造过程中必须经过焊接工序（回流焊工序），这会出现该过程中使用的金属氧化膜去除剂流经金属与树脂的界面而渗出到基板上的问题。
为了解决这些问题，在通过使用激光在金属部件的表面形成粗糙面而将金属部件与树脂部件一体化的方法中，需要使两者间进一步紧密贴合，金属与树脂的界面的密合性、特别是气密性的提高成为当务之急要解决的问题。
本发明的目的在于提供一种在使用激光在金属部件的表面形成粗糙面而提高金属部件与树脂部件的密合性的技术中进一步提高金属部件与树脂部件的密合性的技术。
用于解决问题的方案
本发明人等为了解决上述问题而进行了深入的研究，结果发现，在使用激光在金属表面以排列的方式形成粗糙面而制造与树脂部件接合的金属部件的方法中，对相邻粗糙面的间隔与形成粗糙面的凹凸的深度进行的调整、与树脂部件和金属部件的密合性之间有相关关系，从而完成了本发明。更具体来说，本发明提供以下的内容。
（1）一种金属部件的制造方法，其特征在于，为使用激光以粗糙面排列的方式在金属表面形成粗糙面而制造与树脂部件接合的金属部件的方法，其中，相邻粗糙面的间隔为250μm以下，形成所述粗糙面的凹凸的深度为50μm以下。
（2）根据（1）所述的金属部件的制造方法，其中，所述树脂部件由热塑性树脂组合物构成，所述凹凸的深度为10μm以上50μm以下，所述热塑性树脂组合物在熔点+30℃的温度下测定的剪切速度1000/秒下的熔融粘度为500Pa·s以下。
（3）根据（1）或（2）所述的金属部件的制造方法，其中，所述树脂部件由聚苯硫醚树脂组合物构成，所述凹凸的深度为10μm以上50μm以下。
（4）根据（1）或（2）所述的金属部件的制造方法，其中，所述树脂部件由液晶性树脂组合物构成，所述凹凸的深度为20μm以上50μm以下。
（5）根据（1）~（4）任一项所述的金属部件的制造方法，其中，用以形成所述粗糙面的凹凸的深度为横轴、以所述树脂部件与所述金属部件的密合性为纵轴的图表表示所述深度和所述密合性的相关关系时，在所述密合性的最大值的附近的条件下制造所述金属部件。
（6）一种复合成型体，其具备利用（1）~（5）任一项所述的方法制造的金属部件和在包含所述粗糙面的所述金属部件的表面的至少一部分上形成的树脂部件。
发明的效果
通过本发明的制造方法制得的金属部件与树脂部件一体化时，与树脂部件的密合性非常高。
附图说明
图1为表示向金属表面照射激光的方法的具体例的图。
图2为表示金属表面上形成的凹凸的深度、与金属部件和树脂部件的密合性的相关关系倾向的图。
图3为表示实施例中使用的金属部件的示意图，（a）为俯视图，（b）为侧视图。
图4为示意性表示复合成型体的形状的图，（a）为俯视图，（b）为MM剖视图，（c）为仰视图。
图5为将复合成型体配置于固定夹具上的状态的示意图。
图6为用于说明密合性的评价方法的图。
图7为表示评价例1、2中的凹凸的深度和漏出速度的相关关系的图。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。其中，本发明不限定于以下的实施方式。
＜金属部件的制造方法＞
本发明的制造方法使用激光以粗糙面排列的方式在金属表面形成粗糙面。并且，将在金属表面形成粗糙面的条件调整为：相邻粗糙面的间隔为250μm以下，形成粗糙面的凹凸的深度为50μm以下。
首先，对形成粗糙面之前的金属部件进行说明。作为构成金属部件的金属材料，可以例示铝、镁、不锈钢等。另外，金属部件也可以由金属合金构成。另外，可以对金属材料的表面进行阳极氧化处理等表面处理、涂装。
本发明中使用根据用途等的不同而成型为所期望的形状的金属部件。例如可以通过在所期望的形状的模具中浇注熔融的金属等而得到所期望的形状的金属部件。另外，为了将金属部件成型为所期望的形状，可以使用利用机床等的切削加工等。
在如上述得到的金属部件的表面上，使用激光形成粗糙面。形成粗糙面的位置、粗糙面的范围的大小考虑树脂部件的形成位置等来确定。
本发明中使用激光在金属表面上形成粗糙面。具体来说，照射激光，在开槽加工和熔融再凝固的条件下对金属表面进行粗糙面加工。本实施方式中以照射脉冲波形的激光的情况为例进行说明，因而如图1的（a）所示对在金属表面照射激光。被激光照射的部分形成了粗糙面。其中，图1中的白色箭头表示激光的扫描方向。
另外，图1的（a）表示用于以排列的方式形成粗糙面的激光的照射方法。为图1的（a）所述的照射方法时，两个粗糙面大致平行地排列。粗糙面排列方向上的脉冲的中心间距为相邻粗糙面的间隔（本说明书中，有时将相邻粗糙面的间隔称作“影线（hatching）宽度”）。如图1的（a）所示的情况，影线宽度恒定，本发明中，将影线宽度调整为250μm以下。更优选的影线宽度的范围为100μm以上250μm以下。
另外，如图1的（b）所示，也可以不大致平行地照射激光。如图1的（b）所示的情况，影线宽度不固定，但只要影线宽度至少一部分在250μm以下即可。这是因为即便只是一部分的影线宽度在上述范围内，通过与后述的凹凸的深度的调整组合，影线宽度在250μm以下的部分的金属部件与树脂部件的密合性提高，整体的金属部件与树脂部件的密合性提高。然而，为了使上述密合性非常优异，优选将上述影线宽度的最大值调整为250μm以下。
另外，如图1的（c）所示，激光可以不以直线状进行照射。该情况下，与图1的（b）的情况同样，在影线宽度不固定、只要影线宽度的至少一部分为250μm以下即可这一点、优选影线宽度的最大值为250μm以下这一点上，与图1的（b）的情况相同。
另外，对粗糙面的数量也没有特别的限制。粗糙面的数量为3以上时，任一个相邻粗糙面的影线宽度的至少一部分在250μm以下即可。
另外，如上所述以排列的方式形成粗糙面时，如图1的（d）所示，多个粗糙面之间可以相交。
如以上所述对金属表面照射激光，但本发明的更优选的照射方法为如图1的（e）所示的照射激光的方法，即照射激光使得以沿规定的方向排列的方式形成的粗糙面和、沿与上述规定的方向不同的方向排列的粗糙面相交。最优选的照射方法为上述相交的角度为大致90°的照射方法。另外，激光的光斑直径（如图1所示的激光的照射范围为圆时的表示照射范围的圆的直径），优选为200μm以下，更优选为60~130μm。
形成上述的粗糙面时，将形成粗糙面的凹凸的深度调整为50μm以下。作为调整为50μm以下的方法，可以如下进行调整：在照射过一次激光的位置，二重、三重地反复照射激光（调整扫描次数）；调整激光的光斑直径；调整激光的输出功率；调整激光的频率；调整激光的扫描速度。对于具体的条件，根据构成金属部件的金属材料的种类等有所不同，因而相应于金属材料的种类等适宜采用的优选条件。
凹凸的深度采用使用激光显微镜测定的值。另外，如上所述，存在激光以相交的方式照射的情况，该情况下，相交的部分相较于没有相交的部分形成更深的凹凸。像这样存在相交的部分时，对于相交的部分，用上述的方法测定凹凸的深度。
如以上所述，本发明中将影线宽度和粗糙面的凹凸的深度调整至特定的范围。图2中表示了金属表面上形成的凹凸的深度与、金属部件和树脂部件的密合性的相关关系的倾向。如图2所示，如果影线宽度在上述范围内，则以凹凸的深度为横轴、以金属部件与树脂部件的密合性为纵轴来表示凹凸的深度与密合性的相关关系时，密合性具有最大值。其中，如图2所示，以纵轴的负方向侧为密合性良好，正方向侧为密合性不良，因而在下方凸出的曲线部分的极值成为密合性的最大值。
优选调整为密合性提高的条件，即调整金属表面的凹凸使其深度为上述密合性在最大值附近的深度，制造金属部件。具体来说，确定能够达成所需要的密合性的凹凸深度的范围（容许范围），在金属表面形成粗糙面使其在该凹凸的深度范围内。这里，所需要的密合性根据用途等有所不同，因而需要考虑用途等来确定。
另外，可以事先求出上述相关关系，求出优选的凹凸的大小的范围。另外，优选的凹凸的范围已知的情况下，将凹凸的深度调整至此范围即可。
＜复合成型体的制造方法＞
本发明的复合成型体使用通过以上方法制造的金属部件来制造。本发明的复合成型体具备上述金属部件和在金属部件的表面的至少一部分上形成的树脂部件。
首先对树脂部件进行简单的说明。作为构成树脂部件的材料，没有特别的限制，可以使用包含以往公知的热塑性树脂的热塑性组合物。其中，还包含热塑性树脂组合物中除了热塑性树脂以外仅含有微量的杂质等基本上由热塑性树脂构成的情况。
作为热塑性树脂，可以举出：聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、丙烯腈/苯乙烯树脂（AS）、丙烯腈/丁二烯/苯乙烯树脂（ABS）、甲基丙烯酸系树脂（PMMA）、氯乙烯（PVC），作为热塑性树脂（通用工程树脂），例如可以举出：聚酰胺（PA）、聚缩醛（POM）、超高分子量聚乙烯（UHPE）、聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、玻纤强化聚对苯二甲酸乙二醇酯（GF-PET）、聚甲基戊烯（TPX）、聚碳酸酯（PC）、改性聚苯醚（PPE），作为热塑性树脂（超级工程树脂），例如可以举出：聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮（PEEK）、液晶性树脂（LCP）、聚四氟乙烯（PTFE）、聚醚酰亚胺（PEI）、聚芳酯（PAR）、聚砜（PSF）、聚醚砜（PES）、聚酰胺酰亚胺（PAI），作为热固化性树脂，例如可以举出：酚醛树脂、尿素树脂、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯树脂、醇酸树脂、环氧树脂、邻苯二甲酸二烯丙酯，作为弹性体，可以举出热塑性弹性体、橡胶，例如：苯乙烯·丁二烯系、聚烯烃系、聚氨酯系、聚酯系、聚酰胺系、1,2-聚丁二烯、聚氯乙烯系、离聚物。进而，还可以举出在热塑性树脂中添加了玻璃纤维的物质、聚合物合金（polymer alloy）等。
另外，在不大幅损害本发明的效果的范围内，为了赋予所期望的物性，可以含有以前述玻璃纤维为代表的以往公知的各种无机·有机填料、阻燃剂、紫外线吸收剂、热稳定剂、光稳定剂、着色剂、炭黑、脱模剂、增塑剂等添加剂。
为了获得更良好的密合性，热塑性树脂尤其优选使用在热塑性树脂中添加了以往公知的填料、添加剂且在熔点+30℃的温度下测定的剪切速度1000/秒下的熔融粘度为500Pa·s以下的热塑性树脂组合物。
在这一点上，聚苯硫醚（PPS）、聚醚醚酮（PEEK）、液晶性树脂（LCP）等为优选的热塑性树脂，特别优选使用聚苯硫醚（PPS）、液晶性树脂（LCP）。
根据树脂部件所含有的热塑性树脂的种类的不同，粗糙面的凹凸的优选深度也有些不同。例如，使用聚苯硫醚树脂时，凹凸的深度优选为10μm以上50μm以下。另外，使用液晶性树脂时，优选凹凸的深度为20μm以上50μm以下。
对复合成型体的制造方法的具体工序没有特别的限制，为通过使熔融的热塑性树脂组合物浸入粗糙面的凹凸中，使树脂部件与金属部件一体化的方法即可。
例如可以举出：将形成有粗糙面的金属部件配置在注塑成型用模具内，在注塑成型用模具内注塑熔融状态的热塑性树脂组合物，制造树脂部件与金属部件的复合成型体的方法。对注塑成型的条件没有特别的限制，可以根据热塑性树脂组合物的物性等，适宜设定优选的条件。另外，使用传递成型、模压成型等的方法也是形成树脂部件与金属部件一体化的复合成型体的有效的方法。
作为其它的例子，可以举出事先使用注塑成型法等一般的成型方法制造树脂部件，将形成有粗糙面的金属部件与上述树脂部件在所期望的接合位置抵接，通过对抵接面赋予热使树脂部件的抵接面附近熔融，制造树脂部件与金属部件的复合成型体的方法。
＜复合成型体＞
如上所述，本发明的复合成型体具备金属部件和树脂部件。由于以提高与树脂部件的密合性的方式对在金属部件的表面形成的凹凸进行调整，因而本发明的复合成型体的树脂部件与金属部件的密合性强。
如上所述，由于树脂部件与金属部件的密合性优异，因而本发明的复合成型体可以适用于需要保持内部为气密状态的用途。例如，本发明的复合成型体适合作为在其内部具备容易因湿度、水分而受到不良影响的电气·电子部件等的复合成型体。特别是适合用作需求高等级防水的领域例如可以设想到在河流、泳池、滑雪场、澡堂等使用的因水分、湿气的浸入会导致故障的电气或电子设备用的部件。例如，作为在内部具有树脂制的轮毂（boss）、保持构件等的电气·电子设备用的壳体有用。这里，作为电气·电子设备用壳体，除了手机之外，可以举出相机、一体化摄像机、数码相机等携带用影像电子设备的壳体，笔记本电脑、掌上电脑、计算器、电子记事本、个人数字蜂窝系统（PDC）、个人手持式电话系统（PHS）、手机等携带用信息或通信终端的壳体，MD、盒式立体声耳机、收音机等携带用音响电子设备的壳体，液晶电视·显示器、电话、传真机、手持扫描仪等家电设备的壳体等。
实施例
以下示出实施例和比较例对本发明进行具体的说明，但本发明不限于这些实施例。
＜材料＞
金属部件：在磷青铜上有膜厚2μm镀金的金属部件
热塑性树脂组合物1：聚苯硫醚树脂（PPS）（宝理塑料株式会社制、“FORTRON1140V1”）
树脂的熔点：280℃，在熔点+30℃、剪切速度1000/秒下的熔融粘度：452Pa·s
热塑性树脂组合物2：液晶性树脂（LCP）（宝理塑料株式会社制、“VECTRA S475”）
树脂的熔点：352℃，在熔点+30℃、剪切速度1000/秒下的熔融粘度：28Pa·s
实施例中使用的金属部件具有如图3所示的形状。图3的（a）所示为俯视图，图3的（b）所示为侧视图。其中，图3的（a）中的斜线表示形成有粗糙面的部分。
＜评价例1＞
作为评价例1，如下所示地进行金属部件的制造、复合成型体的制造以及金属部件与树脂部件的密合性的评价。
[粗糙面的形成]
使用Cobra｛伊莱克斯公司制造[激光类型：连续波/带有Q开关（Q-switch）的Nd：YAG，振荡波长：1.064μm，最大额定输出功率：20W（平均）]｝来形成粗糙面。其中，激光的光斑直径调整至130μm。
在金属部件表面的与树脂部件接合的部分，按照沿规定方向大致平行排列的多个粗糙面与沿相对于上述规定方向旋转了90°的方向大致平行排列的多个粗糙面相交而形成网状的方式形成粗糙面。另外，使用激光显微镜（KEYENCECORPORATION制造，“VK-9510”）测定相交部分的凹凸的深度。形成粗糙面的条件之一的影线宽度与凹凸的深度之间的关系示于表1中。另外，形成有粗糙面的部分是指图3的（a）中所示的斜线的部分。
[表1]
Figure BDA00002475990600111
[复合成型体的制造]
将如上所述形成有粗糙面的金属部件配置在注塑成型用的模具内，使用立式注塑成型机：Sodick TR-40VR，在以下的条件下将热塑性树脂组合物注塑到模具内，制造复合成型体。复合成型体的形状如图4所示。图4的（a）为俯视图，图4的（b）为MM剖视图，图4的（c）为仰视图。如图4所示，在复合成型体的上表面存在6个凹部。
[表2]
材料 热塑性树脂组合物1(PPS)
机筒温度 335
模具温度 80
保压压力 600kg/m2
注塑速度 100mm/s
[气密性的评价]
作为密合性评价，进行以下的气密性评价。
评价中，使用Cosmo Instrument Co.,Ltd制造DP压力计型号DP-330BA微差压力计（精度±0.03kPa，差压量程100kPa）。具体的评价方法如以下所述。首先，在分成上下两部分的固定夹具的内部空间中，如图5所示配置复合成型体。接着，将此样品与评价装置连接。评价装置整体的示意图如图6所示。以图6所示的配置使用管连接差压计、样品、空白。另外，在固定夹具中的上侧部分连接有管。自该管向固定夹具内送入空气，使6个凹部上施加有压力。当树脂部件与金属部件的接合部剥落时，自凹部底部的树脂部件与金属部件的边界向固定夹具的下侧泄漏空气。另外，空白用于确认在保持树脂部件与金属部件接合的状态下施加在上述凹部上的压力。树脂部件与金属部件的接合部产生间隙的话，施加在空白上的压力与施加在样品上的压力之间产生差值，因而，通过本评价可以评价树脂部件与金属部件的密合状态。
关闭旋塞（cock）1，打开旋塞2、3，空气流入装置内，加压使体系整体的压力达到450kPa。随后，关闭旋塞2、3，设将它们关闭的时间点为0分钟，使用差压计测定30秒后、1分钟后、2分钟后、3分钟后、4分钟后、5分钟后的固定夹具内的压力变化量。其中，评价的环境为23℃、50RH％。
由3分钟后的压力变化量与5分钟后的压力变化量之间的差值求出空气自金属部件与树脂部件之间漏出的速度即漏出速度。将该漏出速度用作金属部件与树脂部件的密合性的指标。另外，评价使用在相同条件下制造的3个不同样品的漏出速度的平均值。
凹凸的深度与漏出速度之间的关系总结在表3中。另外，以凹凸的深度为横轴、以漏出速度为纵轴，将上述深度与上述漏出速度的相关关系表示在图7中。其中，3个样品表现出基本相同的特性（表中的数值为平均值）。
[表3]
凹凸的深度(μm) 漏出速度(kPa/min)
0 3.02
15 0.04
20 0.00
30 0.20
65 0.21
100 0.38
＜评价例2＞
将使用的热塑性树脂组合物由热塑性树脂组合物1（PPS）变更为热塑性树脂组合物2（LCP），进行同样的评价。
对于金属部件，由于使用的是与在评价例1中说明的同样的金属部件，因而省略说明。
[复合成型体的制造]
使用与评价例1同样的方法，制造复合成型体。其中，制造复合成型体时的制造条件如以下的表4所示。[表4]
材料 热塑性树脂组合物2(LCP)
机筒温度 370
模具温度 150
保压压力 500kg/m2
注塑速度 200mm/s
[气密性的评价]
使用与评价例1同样的方法，进行气密性的评价。凹凸的深度与漏出速度的关系总结至表5中。另外，以凹凸的深度为横轴、以漏出速度为纵轴，将上述深度与上述漏出速度的相关关系表示在图7中。其中，3个样品表现出基本相同的特性（表中的数值为平均值）。
[表5]
凹凸的深度(μm) 漏出速度(kPa/min)
0 3.32
15 1.84
20 1.13
30 0.18
65 0.26
100 0.27
由评价例1和评价例2的结果可以确认漏出速度与凹凸深度的相关关系。即，可以认为密合性与凹凸的深度之间存在相关关系。而且，可以认为在凹凸的深度为50μm以下的范围内确定最合适的条件是优选的。
＜评价例3＞
将在金属上形成粗糙面时的条件变更为成为以下的凹凸的深度的条件，除此以外，使用与评价例1所述的方法同样的方法制造金属部件。另外，使用同样的方法测定粗糙面的凹凸的深度并示于表6中。[表6]
Figure BDA00002475990600151
[复合成型体的制造]
使用PPS，在表2所示的条件下，使用条件7~条件12的金属部件制造复合成型体。另外，使用LCP，在表4所示的条件下使用条件10~条件12的金属部件制造复合成型体。
[气密性的评价]
使用与评价例1同样的方法进行气密性的评价。首先对于使用PPS的样品，使用条件7~条件9的金属部件时的评价准备两份相同的样品，各自进行气密性的评价。结果示于表7中。
[表7]
凹凸的深度(μm) 漏出速度(n＝1) 漏出速度(n＝2)
25 0.21 0.21
45 0.27 0.22
65 0.37 0.45
两份样品的漏出速度与凹凸深度的相关关系是同样的。另外，影线宽度为120μm时的上述相关关系也表现出同样的倾向。
接着，对于使用PPS的样品，使用条件10~条件12的金属部件时的评价准备三份相同的样，各自进行气密性的评价。结果示于表8中。
[表8]
凹凸的深度(μm) 漏出速度(n＝1) 漏出速度(n＝2) 漏出速度(n＝3=)
25 0.60 0.28 0.22
45 0.21 0.26 0.33
60 0.32 0.25 0.97
接着，对于使用LCP的样品，使用条件10~条件12的金属部件时的评价准备两份相同的样品，各自进行气密性的评价。结果示于表9中。
[表9]
凹凸的深度(μm) 漏出速度(n＝1) 漏出速度(n＝2)
25 0.20 0.19
45 0.18 0.39
60 0.28 1.11
可确认，影线宽度变大的话，观察不到漏出速度与凹凸深度之间的相关关系。即，观察不到气密性与凹凸的深度之间的相关关系。

Claims (6)

1.一种金属部件的制造方法，其特征在于，所述方法是使用激光以粗糙面排列的方式在金属表面形成粗糙面而制造与树脂部件接合的金属部件的方法，其中，
相邻粗糙面的间隔为250μm以下，
形成所述粗糙面的凹凸的深度为50μm以下。
2.根据权利要求1所述的金属部件的制造方法，其中，所述树脂部件由热塑性树脂组合物构成，所述凹凸的深度为10μm以上50μm以下，所述热塑性树脂组合物在熔点+30℃的温度下测定的剪切速度1000/秒下的熔融粘度为500Pa·s以下。
3.根据权利要求1或2所述的金属部件的制造方法，其中，
所述树脂部件由聚苯硫醚树脂组合物构成，
所述凹凸的深度为10μm以上50μm以下。
4.根据权利要求1或2所述的金属部件的制造方法，其中，
所述树脂部件由液晶性树脂组合物构成，
所述凹凸的深度为20μm以上50μm以下。
5.根据权利要求1或2所述的金属部件的制造方法，其中，用以形成所述粗糙面的凹凸的深度为横轴、以所述树脂部件与所述金属部件的密合性为纵轴的图表表示所述深度和所述密合性的相关关系时，在所述密合性的最大值的附近的条件下制造所述金属部件。
6.一种复合成型体，其具备：
利用权利要求1~5任一项所述的方法制造的金属部件、和
在包含所述粗糙面的所述金属部件的表面的至少一部分上形成的树脂部件。
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