CN103008996A - 前盖加工工艺 - Google Patents

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曹跃铎
张欣
高雪东
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Abstract

本发明涉及一种前盖加工工艺。主要解决了现有加工工艺容易造成产品的形位公差超差的问题。其特征在于：包括以下步骤：步骤一：车止口（2）：装夹定位；运行数控程序，首先车端面（3）；粗车止口（2）处；精车止口处；粗加工内孔（1）；精车圆弧及倒角；步骤二：车外形（4）及平面：以步骤一加工完的内孔里端面定位，向外夹紧内孔（1）处；运行数控程序，车削外形（4）以及两处斜角；车削圆弧；装夹定位，车削三个凸台（5）；步骤三：钻三个孔（6）；用钻头钻孔；步骤四：检查。该前盖加工工艺，加工工艺合理，保证了产品的形位公差，降低了劳动强度，提高了效率。

Description

前盖加工工艺技术领域
[0001] 本发明涉及一种铁路货车领域配件加工工艺，尤其是一种前盖加工工艺。
背景技术
[0002] 我国新造货车已全部装用滚动轴承，前盖是滚动轴承装置中一重要组成零件。它的作用是为了与后档共同紧固轴承内圈，使之在运行中，在轴向力的作用下，轴承不至产生窜动。目前加工前盖主要采用CA6140车床及其250型卡盘自制软爪、YT15焊接刀具加工；Z3150X16钻床及钻模钻三孔。现有技术的缺点是：不良品率偏高，R5、RlO处难以保证；效率较低，操作者劳动强度大，加工成本偏高。
发明内容
[0003] 本发明在于克服背景技术中存在的现有加工工艺容易造成产品的形位公差超差的问题，而提供一种前盖加工工艺，该前盖加工工艺，加工工艺合理，保证了产品的形位公差，降低了劳动强度，提高了效率。
[0004] 本发明解决其问题可通过如下技术方案来达到：该前盖加工工艺，包括以下步骤：
步骤一：车止口 2 :装夹定位，，用事先加工好的软爪，以前盖背面定位，夹紧大外圆处的毛坯；运行数控程序，首先车端面3 ;粗车止口 2处，留量O. 5 mm ;精车止口处；粗加工内孔I，留量Imm ;精车圆弧及倒角；
步骤二 ：车外形4及平面：以步骤一加工完的内孔里端面定位，向外夹紧内孔I处；运行数控程序，车削外形4以及两处斜角；车削圆弧；装夹定位，车削三个凸台5 ；
步骤三：钻三个孔6 :用钻模装夹定位，钻第一孔后插入定位销，钻第二个孔后再插入定位销钻第三个孔；用钻头钻孔；
步骤四：检查：按产品图检查工件各部尺寸。
[0005] 本发明与上述背景技术相比较可具有如下有益效果：该前盖加工工艺，将车外形和车平面两道工序合并为一道工序，利用数控车床自动化程度高的特点，解决了外形超差的问题，保证了产品的形位公差，降低了劳动强度，节约了加工时间，提高了效率，降低了成本；大大减少不合格品率。在减轻劳动强度的同时，使生产效率提高了 20 %左右。
[0006] 附图说明：
附图1是本发明前盖的结构示意图；
附图2是附图1右视图。
[0007] 图中：1_内孔，2-止口，3-端面，4-外形，5-凸台，6_孔。
[0008] 具体实施方式：
下面结合附图将对本发明作进一步说明：
附图1结合图2所示，该前盖加工工艺，包括以下步骤：
步骤一：车止口 2 :装夹定位，毛坯料为锻造毛坯，各加工尺寸留量均为3〜4_，用事先加工好的软爪，以前盖背面定位，夹紧大外圆处的毛坯；运行数控程序，首先车端面3 ;粗车止口 2处，留量O. 5 mm ;用机夹式正偏刀精车止口处；粗加工内孔1，留量Imm ;精车圆弧及倒角；
步骤二 ：车外形4及平面：以步骤一加工完的内孔里端面定位，向外夹紧内孔I处；运行数控程序，利用机夹式球头刀，车削外形4以及两处斜角；车削圆弧；装夹定位，车削三个凸台5 ;将车外形和车平面两道工序合并为一道工序，利用数控车床自动化程度高的特点，解决了外形超差的问题。
[0009] 步骤三：钻三个孔6 :用钻模装夹定位，钻第一孔后插入定位销，钻第二个孔后再插入定位销钻第三个孔；用Φ25. 7钻头钻孔；
步骤四：检查：按产品图检查工件各部尺寸。
[0010] 上述实施例使用CAK6150经济型数控车床及机夹式球头刀，保证了各圆弧处的精 度，普通刀具与机夹刀具相结合，克服了单纯使用一种刀具带来的缺点。

Claims (1)

1. 一种前盖加工工艺，其特征在于：包括以下步骤： 步骤一：车止口（2):装夹定位，用软爪以前盖背面定位，夹紧大外圆处的毛坯；运行数控程序，首先车端面（3);粗车止口（2)处，留量O. 5 _ ;精车止口处；粗加工内孔（1)，留量Imm ;精车圆弧及倒角； 步骤二 ：车外形（4)及平面：以步骤一加工完的内孔里端面定位，向外夹紧内孔（I)处；运行数控程序，车削外形（4)以及两处斜角；车削圆弧；装夹定位，车削三个凸台（5)； 步骤三：钻三个孔（6):用钻模装夹定位，钻第一孔后插入定位销，钻第二个孔后再插入定位销钻第三个孔；用钻头钻孔； 步骤四：检查：按产品图检查工件各部尺寸。
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