CN103008208A

CN103008208A - 液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法

Info

Publication number: CN103008208A
Application number: CN 201210569160
Authority: CN
Inventors: 郎叶龙
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-12-25
Filing date: 2012-12-25
Publication date: 2013-04-03

Abstract

一种液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，其特征在于步骤如下：a、去油污，烘干；b、打磨清理倒出与管壁外表连接的坡面，坡度为15%至30%；c、管壁喷砂除锈，喷射方向与参考面呈35至55度角，该参考面为喷射出流体中心线与管壁交点上的切线所在的与轴线平行的面；锚纹深度50～110μm；d、外覆层喷砂粗化，喷射方向由外覆层本体指向需要喷涂的管壁，与管道轴线呈35至55度角，锚纹深度150～250μm；e、先近距喷涂在远距喷涂；f、在喷涂膜上覆盖密封罩热固化自然冷却；本方法粘接强度高，涂层均匀不易剥离，质量稳定。

Description

液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法

技术领域

本发明涉及一种油田输送管道防腐补口方法，特别是一种液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法。

背景技术

在油田输送管道建设中，将管道焊接连接为一体后焊口部位裸露管壁需要进行喷涂补口，进行防腐处理。应用中聚氨酯涂料具有良好地涂层电性能、粘接性能、对钢管的保护性能、质量可靠性、失效安全及失效可检性能，得以快速发展用于防腐管线补口，代替原有的环氧煤沥青等涂料。随着技术的进步聚氨酯涂料由溶剂型到普通无溶剂型再到高性能无溶剂型，其施工喷涂工艺也在发生着变化，尤其在无溶剂聚氨酯涂料的喷涂中喷涂工艺对产品性能至关重要，对施工后的使用性能影响巨大，现有施工喷涂时还是采用传统的常规工艺流程方法，喷涂后使用中由喷涂工艺引起的质量问题要远远大于材料本身性能的问题，这种传统喷涂工艺人有待于改进。

发明内容

为提供一种更好的无溶剂聚氨酯涂料喷涂工艺方法，本发明提供了一种液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法。

本发明采用的技术方案为：一种液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，其特征在于步骤如下：

a、用清洗液清洗管壁和外覆层需要喷涂液体聚氨酯位置的油污，烘干；

b、打磨清理管壁外覆层需要喷涂液体聚氨酯的位置，打磨范围由外覆层结束端至其本体50至75毫米，去除外覆层裸露老化表层，倒出与管壁外表连接的坡面，坡度为15%至30%；

c、对管壁需要喷涂液体聚氨酯的位置实施喷砂除锈，喷射方向与参考面呈35至55度角，该参考面为喷射出流体中心线与管壁交点上的切线所在的与轴线平行的面；锚纹深度50 ～110 μm；

d、对外覆层需要喷涂液体聚氨酯的位置实施喷砂粗化，喷射方向由外覆层本体指向需要喷涂的管壁，与管道轴线呈35至55度角，锚纹深度150～250μm；

e、先对管壁和外覆层需要喷涂液体聚氨酯的位置实施一次近距喷涂，喷涂压力20MPa，喷嘴口径0.023～0.40英寸，喷嘴距离喷涂面15cm；接着将喷嘴与喷涂面距离改为20 ～30cm进行连续多次远距喷涂，至膜厚1至1.2mm，各次喷涂均为无气喷涂；

f、在喷涂膜上覆盖密封罩，向罩内注入热空气，使内部保持50度固化1小，自然冷却至常温撤下防护罩。

步骤c中喷砂行走路径为往复式喷射，周向往复式或径向往复式，至少有一次往复喷射的方向相反。

步骤e中近距喷涂为两遍，每遍喷涂厚度50～60μm。

与喷嘴同向两侧设有高压空气喷嘴，近距喷涂时喷出流体伴有高压空气气流。

近距喷涂角度与步骤c中喷砂角度相同，远距喷射时的喷射出流体中心线与管道轴线垂直。

本发明将外覆层端头设为15%至30%的坡度，喷涂后外覆层与需喷涂管壁间过度平缓，过度处漆膜厚度较均衡；需喷涂管壁喷砂喷射角采用35至55，喷出的锚纹成泪滴状，喷涂时涂料可以更容易的进入锚纹，同时提高附着力；外覆层端头喷砂方向由外覆层本体指向需要喷涂的管壁，避免逆向时外覆层边缘与管壁间受力剥离，与管道轴线呈35至55度角，所得锚纹深度150～250μm，易于涂料浸入提高抓握力；喷涂时先采用近距喷涂，高速冲击喷涂面使涂料充分浸入细小锚纹，增强附着力即粘接强度，在采用远距喷涂避免高速冲击引起涂料流动，使涂层厚度均匀致密避免首层喷涂质量引起的剥离质量问题；采用密封固化，固化时温度恒定速度快，同时自然降温可避免降温过快引起的应力形变，还可以防风避免异物粘附引起的沙眼等质量问题。

附图说明

图1为发明喷涂施工后管道结构示意图；

图中标号名称：1管壁；2外覆层；3喷涂层；4焊道；5过渡层。

具体实施方式

本发明实施例参照图1所示，管壁1外部通过过渡层5粘结覆盖有外覆层2，外覆层2为PE或PP材质，管道连接后在接头处形成焊道4，需要在接头处管壁1和外覆层3端头喷涂无溶剂型液体聚氨酯涂料，形成喷涂层3用于防腐，施工喷涂时采用本发明提供的液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，具体步骤如下：

a、用清洗液清洗管壁和外覆层需要喷涂液体聚氨酯位置的油污，烘干。

b、打磨清理管壁外覆层需要喷涂液体聚氨酯的位置，打磨范围由外覆层结束端至其本体50至75毫米，去除外覆层裸露老化表层，倒出与管壁外表连接的坡面，坡度为15%至30%；此坡度保证喷涂后外覆层与需喷涂管壁间过度平缓，过度处漆膜厚度较均衡；实施时坡肩还可以倒圆角进一步提高顺滑度，避免漆膜厚度的突变。

c、对管壁需要喷涂液体聚氨酯的位置实施喷砂除锈，喷射方向与参考面呈35至55度角，该参考面为喷射出流体中心线与管壁交点上的切线所在的与轴线平行的面；喷砂达到Sa 2.5级，锚纹深度50 ～110 μm，清洁度2级；此角度喷出的锚纹成泪滴状，喷涂时涂料可以更容易的进入锚纹，同时提高附着力。

d、对外覆层需要喷涂液体聚氨酯的位置实施喷砂粗化，喷射方向由外覆层本体指向需要喷涂的管壁，与管道轴线呈35至55度角，锚纹深度150～250μm；此喷射方向避免逆向时外覆层边缘与管壁间受力剥离，所得锚纹深度易于涂料浸入提高抓握力；此步骤完成距下步骤喷涂不得超过30分钟，如有超过需加设保护膜。

e、先对管壁和外覆层需要喷涂液体聚氨酯的位置实施一次近距喷涂，喷涂压力20MPa，喷嘴口径0.023～0.40英寸，喷嘴距离喷涂面15cm；接着将喷嘴与喷涂面距离改为20 ～30cm进行连续多次远距喷涂，至膜厚1至1.2mm，各次喷涂均为无气喷涂；近距高速冲击喷涂面使涂料充分浸入细小锚纹，增强附着力即粘接强度，此步喷涂时喷嘴可以加入50Hz振幅为1cm的摆动，对喷涂面实施扰动冲击，进一步提高涂料与锚纹的啮合，在采用远距喷涂避免高速冲击引起涂料流动，使涂层厚度均匀致密。

f、在喷涂膜上覆盖密封罩，向罩内注入热空气，使内部保持50度固化1小，自然冷却至常温撤下防护罩；自然降温可避免降温过快引起的应力形变，还可以防风避免异物粘附引起的沙眼等质量问题。

本发明实施时步骤c中喷砂行走路径为往复式喷射，周向往复式或径向往复式，至少有一次往复喷射的方向相反，使泪滴型锚纹具有不同的方向，涂料浸入锚纹后粘接力更强；步骤e中近距喷涂可为两遍，每遍喷涂厚度50～60μm，提高结合部位的致密性；近距喷涂时还可在与喷嘴同向两侧设有高压空气喷嘴，近距喷涂时喷出流体伴有高压空气气流，对喷涂面施加吹扫了，使涂料更好的与喷涂面浸润结合，避免首层喷涂质量引起的剥离质量问题；近距喷涂角度可与步骤c中喷砂角度相同，避免喷涂在锚纹内的阴影，对锚纹内部实施全覆盖喷涂浸润；远距喷射时的喷射出流体中心线与管道轴线垂直，提高喷涂的均匀性。

Claims

1.一种液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，其特征在于步骤如下：

2.根据权利要求1所述的液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，其特征在于步骤c中喷砂行走路径为往复式喷射，周向往复式或径向往复式，至少有一次往复喷射的方向相反。

3.根据权利要求1所述的液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，其特征在于步骤e中近距喷涂为两遍，每遍喷涂厚度50～60μm。

4.根据权利要求1或3所述的液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，其特征在于与喷嘴同向两侧设有高压空气喷嘴，近距喷涂时喷出流体伴有高压空气气流。

5.根据权利要求1或3三所述的液体聚氨酯管道补口喷涂工艺方法，其特征在于近距喷涂角度与步骤c中喷砂角度相同，远距喷射时的喷射出流体中心线与管道轴线垂直。