CN102985249B - 生胎形成方法以及充气轮胎生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及并提供了生胎形成方法及充气轮胎生产方法。生胎形成方法包括形成具有芯的管状胎体、形成橡胶叠层体及形成管状基体轮胎。在第一滚筒上形成管状胎体的过程包括：管状胎体形成步骤，通过将单个地卷绕在第一滚筒上的胎体帘布层构件的周向端面对接接合而形成管状胎体；胎圈芯结合步骤，通过扩大直径并将管状胎体压靠在外插于径向外侧的胎圈芯而一体地形成。在形成过程中，将包括气密层橡胶构件的用于基体轮胎的橡胶构件卷绕在第二滚筒上，从而形成橡胶叠层体；并将管状胎体从第一滚筒传送至第二滚筒，并且将橡胶叠层体压靠在管状胎体上，从而形成管状基体轮胎。本发明的方法能够有效且高精度地形成具有接头部分的接头强度提高的生胎。

Description

生胎形成方法以及充气轮胎生产方法

技术领域

本发明涉及一种生胎形成方法以及一种充气轮胎生产方法，其能够有效地形成具有对接接合的胎体帘布层的生胎。

背景技术

关于形成生胎（未硫化的轮胎），需要包绕单层片状胎体帘布层构件，用以形成绕着圆筒形滚筒的外周的胎体帘布层，并且该片状胎体帘布层构件的两个周向端部部分彼此结合。

作为该结合方法的已知示例，存在包覆接头J1和对接接头J2（参见专利文献1），在包覆接头处J1，胎体帘布层（a）的两个周向端部部分（ae）彼此包覆以如图9（A）所示地结合，在对接接头J2处，通过使用具有一对锥形本体（b）的接头设备，端部部分（ae）的两个端部表面（ae1）通过面对彼此而结合，如图9（B）中所示。

对接接头J2不在端部部分（ae）之间形成诸如包覆接头J1之类的任何包覆部（f），并且不存在由于包覆部分引起的厚度或刚度的不均匀。因此其具有提高轮胎的均匀性以及外观的优点。然而，存在的问题是在端部表面（ae1）之间的对抗力较弱，并且其具有不充足的接头强度。近年来，为了增强接头强度，提出了如图10所示的方法，即，一对锥形本体（b）被上-下地布置（在滚筒的径向方向上内-外地），并且从胎体帘布层构件（a）的两侧拉动该端部部分（ae），以将其结合（参见专利文献2）。

然而，当形成该生胎时，用于形成气密层橡胶的气密层橡胶构件在形成胎体帘布层构件之前卷绕在滚筒上。因此，产生了新的问题：该气密层橡胶构件会干扰从上-下两侧对接接合胎体帘布层构件（a）。

对现有技术的引用说明

专利文献

专利文献1：日本未审专利申请公报No.2005-153349

专利文献2：日本未审专利申请公报No.2007-320196。

发明内容

本发明将解决的问题

本发明的目的是提供一种生胎形成方法以及一种充气轮胎生产方法，其能够有效且高精度地形成具有接头部分的提高的接头强度的生胎。

解决该问题的方法

为了解决上述问题，本发明的权利要求1的特征在于：

一种生胎形成方法，包括：

具有芯的管状胎体形成过程，其用以在第一滚筒上形成具有胎圈芯的管状胎体，具有芯的管状胎体形成过程包括：

管状胎体形成步骤，其包括：将片状胎体帘布层构件以单个层卷绕在第一滚筒的外周上，以及将胎体帘布层构件的各周向端面彼此对接接合，以及

胎圈芯结合步骤，其包括：将一对胎圈芯放置在第一滚筒上的管状胎体的两个轴向端部侧且在管状胎体的径向外部，以及使第一滚筒的直径与管状胎体一起扩大从而使得管状胎体被压靠在胎圈芯的内周上并且牢固地结合于胎圈芯的内周；

橡胶叠层体形成过程，其用以通过卷绕用于基体轮胎的橡胶构件而形成具有比管状胎体的内直径小的外直径的圆筒形橡胶叠层体，所述用于基体轮胎的橡胶构件包括在第二滚筒的外周上的气密层橡胶构件，该第二滚筒能扩大直径；

第一传送过程，其用以通过使用传送装置将具有胎圈芯的管状胎体从第一滚筒运输至第二滚筒，并且用以将具有胎圈芯的管状胎体同中心地保持在位于第二滚筒上的橡胶叠层体的径向外侧；

管状基体轮胎形成过程，通过使第二滚筒的外直径与橡胶叠层体一起扩大，使得橡胶叠层体被压靠在具有胎圈芯的管状胎体的内周上，从而形成管状基体轮胎，所述管状基体轮胎通过使橡胶叠层体与具有胎圈芯的管状胎体一体地结合而形成；以及

第二传送过程，其用以通过使用传送装置将管状基体轮胎从第二滚筒运输至定型滚筒。

本发明的充气轮胎生产方法的特征在于：在上述生胎形成方法中获得的生胎在定型后被硫化。

在本说明书中，“基体轮胎”指的是生胎（未硫化的轮胎）本体，在其中还未形成胎面部分。该生胎通过将环形胎面环与例如该基体轮胎结合而形成，该环形胎面环由用于形成带束层的束线层构件和用于形成胎面橡胶的胎面橡胶构件制成。

本发明由上述的两个滚筒制成。在第一滚筒中，通过卷绕单层胎体帘布层构件、对接接合两个周向端面、以及将胎圈芯设置在径向方向上的外部，形成具有胎圈芯的管状胎体。在第二滚筒中，通过卷绕包括气密层橡胶构件的基体轮胎橡胶构件形成该橡胶叠层体。

以这样的方式，胎体帘布层构件被卷绕到与气密层橡胶构件不同的滚筒上，并且该气密层橡胶构件不干涉该胎体帘布层构件；并且该胎体帘布层构件的两个周向端面均能够从两个上-下的侧部对接接合。接头部分的接头强度能够被充分地增强。

在本发明中，通过使用传送装置，从第一滚筒接收的具有胎圈芯的管状胎体同中心地保持在第二滚筒上的橡胶叠层体的在径向上的外部。而且，在该状态中，第二滚筒的直径被扩大，并且橡胶叠层体被压靠在具有胎圈芯的管状胎体的内周上，以使其成一体。因此，在不使用任何复杂设备的情况下，单独地形成的上述橡胶叠层体和具有胎圈芯的管状胎体能够容易地、高精确度地且高效地结合。而且，由于上述结合通过橡胶叠层体扩大直径而进行，该具有胎圈芯的管状胎体的直径几乎不改变，并且能够防止胎体帘线的阵列扰动的发生。

在本发明中，能够并行地进行在第一滚筒上的具有胎圈芯的管状胎体形成过程和在第二滚筒上的橡胶叠层体形成过程。这能够减少过程时将并提高生胎的形成效率。

提出了所谓的“条料-卷绕方法”以例如通过成螺旋形地卷绕该带状橡胶条料而形成气密层橡胶、带束层缓冲衬胶、胎圈包布橡胶、胎侧橡胶等。在该方法中，存在的问题是空气易于停留在橡胶条料之间，并且倾向于发生橡胶条料之间的分离。然而，在本发明中，在上述结合时，扩大橡胶叠层体的直径。因而，在扩大直径时的张紧力能够排出在橡胶条料之间的空气。并且，带来了通过在橡胶条料之间的压力粘结增强粘合力并防止分离的效果。因此，本发明对于条料-卷绕方法是优选的。

特别地，在该条料-卷绕方法中形成气密层橡胶和带束层缓冲衬胶带来了巨大的益处。在气密层橡胶中，在条料之间的附着力通过第二滚筒扩大直径而进一步增强，并且，与传统的通过结合片状气密层橡胶制成的相比，空气非通透特性能够增强。而且，由于带束层缓冲衬胶的形状对地面接触形状有较大影响，通常需要根据每个轮胎类型准备具有最佳横截面形状的带束层缓冲衬胶，并且这可能降低其生产量。然而，由于在该条料-卷绕方法中形成带束层缓冲衬胶，故而该横截面形状能够通过根据每个轮胎类型而改变橡胶条料的卷绕间距等而形成，并且生产量能够大大地增加。

扩大的第二滚筒的外直径与其在扩大直径之前的外直径的直径扩大比Db/Da优选地在1.025±0.01的范围中。由于将直径扩大比限制在该范围之内，故而能够防止空气混入；并且，能够适度地提高橡胶构件的强度、例如特别是条料的强度。并且，能够防止由于过度地扩大直径所引起的橡胶构件的变薄。

附图说明

图1为示出在本发明的生胎形成方法中形成的硫化充气轮胎的实施方式的横截面图。

图2为用于形成该生胎的方法的流程图。

图3为该生胎形成方法的工艺程序图。

图4（A）和图4（B）为示出在管状胎体形成步骤中的卷绕阶段的俯视图和侧视图。

图5（A）和图5（B）为示出在管状胎体形成步骤中的结合阶段的侧视图及其局部放大图。

图6为示出胎圈芯的结合步骤的视图。

图7（A）为示出橡胶叠层体形成过程的横截面图，图7（B）为示出条料卷绕步骤的局部横截面图。

图8为传送装置的侧视图。

图9（A）和图9（B）为胎体帘布层构件的包覆接头和对接接头的横截面图。

图10为示出使用对接接头设备进行结合的横截面图，该对接接头设备在相应的上-下侧包括一对锥形本体。

标记说明

5胎圈芯

6R1胎体帘布层构件

6R2管状胎体

6R3具有胎圈芯的管状胎体

11橡胶叠层体

20第一滚筒

27第二滚筒

30传送装置

35管状基体轮胎

36传送装置

37定型滚筒

Ga基体轮胎橡胶构件

G3a胎侧橡胶构件

G4a胎圈包布橡胶构件

G10Ga气密层橡胶构件

J2对接接头

K1具有胎圈芯的管状胎体形成过程

K1a管状胎体形成步骤

K1b胎圈芯结合步骤

K2橡胶叠层体形成过程

K2a条料卷绕步骤

K3第一传送过程

K4管状基体轮胎形成过程

K5第二传送过程

T4、T3橡胶条料

具体实施方式

下面，将具体说明本发明的实施方式。

图1为示出在本发明的生胎形成方法中形成的硫化充气轮胎的实施方式的横截面图。

在图1中，本发明的充气轮胎1为载重子午线轮胎。该充气轮胎1至少包括胎体6和胎面补强带束层7，胎体6从胎面部分2经由胎侧部分3延伸至胎圈部分4的胎圈芯5，胎面补强带束层7设置在胎面部分2中、位于胎体6的在轮胎径向方向上的外侧。

胎体6通过单个胎体帘布层6A形成，该胎体帘布层6A由以相对于轮胎圆周方向呈70至90度布置并覆有贴胶橡胶的胎体帘线的布线本体制成。胎体帘布层6A包括在两个胎圈芯5、5之间延伸的超环面状帘布层主部分6a、以及一对反包部分6b，反包部分6b中的每一个均反包并从内侧至外侧地绕着胎圈芯5中的每一个进行固定。在帘布层主部分6a和反包部分6b之间设置有用于胎圈补强的胎圈三角胶条橡胶G8，该胎圈三角胶条橡胶G8以渐缩的方式在径向方向上从胎圈芯5向外延伸。

带束层7通过至少两个束线层形成，束线层由覆有贴胶橡胶的带束层帘线的布线本体制成。在本发明中，束线层包括第一束线层7A和第二至第四束线层7B、7C和7D，第一束线层7A布置在轮胎径向方向上的最内部并且包括以例如相对于轮胎圆周方向呈60±15度的角度布置的带束层帘线，并且第二至第四束线层7B、7C和7D在径向方向上逐渐向外地布置并且包括以例如相对于轮胎圆周方向呈从10至35度的小角度布置的带束层帘线。带束层7的轴向外端部随着其在轴向上位于越来越向外的位置而逐渐与胎体6分开，并且其分开的部分设置有具有大体三角形形状横截面的带束层缓冲衬胶G9。该带束层缓冲衬胶G9由相对较软的橡胶制成，以在受载运行期间跟随带束层7的外端部的变形，并且通过吸收和分布其应变而抑制带束层-端部的分离。

气密层橡胶G10设置在胎体6内侧上以形成胎腔表面。胎侧橡胶G3设置在胎体外侧上以形成胎侧部分3的外表面。具有大体U型横截面的胎圈包布橡胶G4设置在胎圈部分4中，胎圈包布橡胶G4包括基底部分10a、内部部分10b和外部部分10c，基底部分10a形成胎圈底部，内部部分10b设置在基底部分10a的轴向内端部中、形成胎圈部分4的内表面，外部部分10c设置在基底部分10a的轴向外端部中、形成胎圈部分4的外表面。

气密层橡胶G10由具有不渗透空气的物性的橡胶、例如丁基橡胶和卤化丁基橡胶制成，并且不透气地保持填充在胎腔中的高压空气。胎侧橡胶G3由具有抗折性、耐臭氧性和抗撕裂性等的相对较软的橡胶制成。胎侧橡胶G3跟随胎体6的变形并防护性地覆盖胎体6使其免于受到损害。胎圈包布橡胶G4由比胎侧橡胶G3硬的橡胶制成并且具有耐磨性和抗切割性，并且防止由于轮辋的移位而引起的损坏。胎圈包布橡胶G4的内部部分10b和外部部分10c分别与气密层橡胶G10和胎侧橡胶G3相邻。

充气轮胎1通过在与传统工艺中相同的硫化模具中使未硫化的生胎硫化而制成，并且该生胎在接下来的根据本发明的生胎形成方法中制成。

如图2的流程图以及图3的工艺程序图所示，生胎形成方法包括：

具有胎圈芯的管状胎体形成过程K1，

橡胶叠层体形成过程K2，

第一传送过程K3，

管状基体轮胎形成过程K4，以及

第二传送过程K5。

具有胎圈芯的管状胎体形成过程K1包括管状胎体形成步骤K1a和胎圈芯结合步骤K1b，并且在第一滚筒20上制出具有胎圈芯的管状胎体6R2。管状胎体形成步骤K1a包括：

卷绕阶段K1a1：如图4所示，通过使用第一滚筒20，卷绕单层的片状胎体帘布层构件6R1，用于在其外周上形成胎体帘布层，以及

对接接合阶段K1a2：如图5所示，通过使按上述方式卷绕的单层胎体帘布层构件6R1的周向端面6E彼此面对而对接接合。

更具体地，在卷绕阶段K1a1中，通过使用传送带21，将从帘布供料机22供给的胎体帘布层构件6R1推到第一滚筒20的外周上，从而在第一滚筒20旋转时卷绕为单层胎体帘布层构件6R1。本实施方式的传送带21以上-下倾斜的方式自由可枢转地进行支撑，其在输送方向上的上游侧部设定为支撑点，并且输送表面从下游被推至第一滚筒20上，从而在被推到滚筒20上时卷绕该胎体帘布层构件6R1。

另外，第一滚筒20包括具有直筒形状的滚筒部分20A。如图6所示，在众所周知的可扩缩直径的方法中，滚筒部分20A的直径能够在基准状态Y1的直径D1和扩大直径状态Y2的直径D2之间扩缩。基准状态Y1限定为卷绕至少单层的上述胎体帘布层构件6R1的状态。扩大直径状态Y2限定为通过将胎体帘布层构件6R1压靠在设置于胎体帘布层构件6R1的在径向方向上的外部的胎圈芯5的内周上而进行结合的状态。上述滚筒部分20A设置有形成在滚筒的在轴中心方向上的整个长度上的切除部25（如图4所示），接头设备23的圆锥形本体20A等穿过该切除部25。

如图5所示，在上述对接接合阶段K1a2中，通过使用众所周知的接头设备23，胎体帘布层构件6R1的两个周向端面6E和6E进行对接以形成在圆周方向上连续的管状胎体6R2。本实施方式的接头设备23包括设置在径向方向的外部的一对上部圆锥形本体24U、24U，以及设置在径向方向的内部的一对下部圆锥形本体24L、24L。胎体帘布层构件6R1从轮胎径向方向上的内-外两侧被夹住并且相应的端部部分通过强大的力进行牵拉而彼此面对，并且能够增加接头强度。另外，在日本未审专利申请公报No.2007-320196中示出了该将要使用的接头设备23的优选示例。

在胎圈芯结合步骤K1b中，如图6所示，在将该胎圈芯5放置到管状胎体6R2的轴向两侧以及径向外侧上以后，第一滚筒20与管状胎体6R2一起扩大直径。因此，通过将管状胎体6R2压靠在胎圈芯5的内周上并一体地结合，形成具有胎圈芯的管状胎体6R3。而且，由于胎体帘布层构件6R1直接地卷绕在直筒形的第一滚筒20上，并且结合至胎圈芯5而同时通过随滚筒20扩大直径保持其直筒形状，故而能够均匀地保持胎圈芯5下的胎体帘线的布线以及在胎圈芯5、5之间的胎体帘线路径。通过使用传统已知的胎圈芯供给装置26，将胎圈芯5供给到管状胎体6R2上。另外，将要使用的胎圈芯5的示例是能够使用的胎圈芯组件5A，其在其外周上设置有一体地结合的胎圈三角胶条橡胶G8，如本实施方式中所示。

在橡胶叠层体形成过程K2中，如图7（A）所示，包括用于形成气密层橡胶G10的气密层橡胶构件G10a的用于基体轮胎Ga的橡胶构件逐渐地卷绕到第二滚筒27的外周上，以形成圆筒形橡胶叠层体11，该圆筒形橡胶叠层体11具有比上述管状胎体6R2的内直径小的外直径。第二滚筒27包括与上述第一滚筒20相同的可扩缩的且为直筒形的滚筒部分27A。

如上文所提到的，基体轮胎指的是尚未在其上形成任何胎面部分的生胎本体。上述用于基体轮胎Ga的橡胶构件指的是用以形成该基体轮胎的橡胶构件。除了气密层橡胶构件G10a以外，该用于基体轮胎Ga的橡胶构件还包括用于形成上述胎圈包布橡胶G4的胎圈包布橡胶构件G4a和用于形成胎侧橡胶G3的胎侧橡胶构件G3a。

在本实施方式中，如图7（B）所示，胎圈包布橡胶构件G4a和胎侧橡胶构件G3a分别由带状长形橡胶条料T4、T3形成。橡胶叠层体的形成过程K2包括成螺旋形地卷绕橡胶条料T4、T3中每一者的卷绕步骤K2a。更具体地，橡胶条料T3、T4逐渐地且成螺旋形地卷绕在上述滚筒部27A上以形成胎侧橡胶G3的层以及胎圈包布橡胶G4的层。在本实施方式中，在胎圈包布橡胶G4、G4之间具有通过卷绕单层片状气密层橡胶构件G10a而形成的气密层橡胶G10的层。另外，显然，气密层橡胶G10也可通过成螺旋形地卷绕橡胶条料而形成（未示出）。

当在轮胎上设置用于补强胎圈部分的帘线补强层（未示出）以及用于补强胎侧部分的帘线补强层（未示出）时，例如，在该橡胶叠层体的形成过程K2中，可通过卷绕用于形成帘线补强层的构件在橡胶叠层体11上形成帘线补强层的层。

在第一运输过程K3中，通过使用传送装置30，将上述具有胎圈芯的管状胎体6R3从第一滚筒20传送到第二滚筒27，并且在该第二滚筒27上同中心地保持在橡胶叠层体11的径向外侧。

在本实施方式中，如图3所示，第一滚筒20能够从胎体帘布层的供给位置P1经由胎圈芯的供给位置至管状胎体的供给位置P3往复运动。第二滚筒27也能够从基体轮胎橡胶的供给位置P4至管状胎体的接收位置P5往复运动。在本实施方式中，基体轮胎橡胶的供给位置P4包括第一基体轮胎橡胶的供给位置P4A，其用以供给气密层橡胶构件G10a；以及第二基体轮胎橡胶的供给位置P4B，其用以供给包括胎侧橡胶构件G3a和胎圈包布橡胶构件G4a的其他基体轮胎橡胶构件Ga。供给点P4A或供给点P4B可形成于在输送方向上的上游。上述传送装置30能够在管状胎体的供给位置P3和管状胎体的接收位置P5之间往复运动。具有从第一滚筒20接收的胎圈芯6R3的管状胎体被传送至管状胎体的接收位置P5，并在该点P5处同中心地保持在橡胶叠层体11的径向外侧。

如图8中概念性地示出的，在本实施方式中，该传送装置30包括：

可动基座31，其能够在管状胎体的供给位置P3和管状胎体的接收位置P5之间往复运动；以及环形支撑框架32，其附接至该可动基座31并且有可能在位置P3、P5处与第一滚筒20和第二滚筒27同样地同中心。并且，在支撑框架32的两个轴向侧部、本实施方式的两轴向侧部以及中央区域中，多个缸33在圆周方向上以一定间隔间隔开，缸33的杆端部朝向支撑框架32的轴中心。每个杆端部均设置有吸引器具34，例如真空吸盘等。因此，传送装置30处于外插（outsert）第一滚筒的状态，通过伸展缸33，吸引器具34吸引并将具有胎圈芯的管状胎体6R3的外周和轴向的两个侧部保持在第一滚筒20上。在这之后，由于第一滚筒20的直径减小，故而能够从第一滚筒20接收具有胎圈芯的管状胎体6R3。在位置P5处，传送装置30能够将该具有胎圈芯的管状胎体6R3同中心地保持在橡胶叠层体11的径向外侧。

在管状基体轮胎形成过程K4中，在同中心地保持具有胎圈芯的管状胎体6R3的状态下，第二滚筒27随橡胶叠层体11扩大直径。因此，橡胶叠层体11能够在其外侧压靠在具有胎圈芯的管状胎体6R3的内周上，以及通过将橡胶叠层体11与具有胎圈芯的管状胎体6R3一体地结合而形成的管状基体轮胎35。当关闭真空并收缩缸33的杆时，传送装置30释放管状基体轮胎35并返回到上述管状胎体的供给位置P3。

扩大的第二滚筒27的外直径Db与在其扩大前的外直径Da的直径扩大比Db/Da优选地在1.025±0.01的范围中。由于直径扩大比限制在该范围中，故而能够防止空气混入并且能够适度地提高橡胶构件、例如气密层橡胶和胎侧橡胶（特别是条料）的强度。而且，还能够防止由于过度地扩大直径而引起的橡胶构件的显著地变薄。

在本实施方式中，当轮胎1包括上述带束层缓冲衬胶G9时，在第二滚筒27上的管状基体轮胎35（从传送装置30上被释放）一次返回轮胎橡胶的供给位置P4（例如，第二基体轮胎橡胶的供给位置P4B）；并且在该供给位置P4处，在管状胎体6R3上卷绕用于形成带束层缓冲衬胶G9的带束层缓冲衬胶构件（未示出）。这种带束层缓冲衬胶G9也优选地通过成螺旋形地卷绕未硫化的橡胶条料而形成。依据形状，带束层缓冲衬胶G9对于地面接触形状具有较大影响；因此，在一般情况下，根据轮胎类型准备最佳的横截面形状是有必要的。然而，通过以条料卷绕方法形成带束层缓冲衬胶G9，通过改变卷绕间距等能够在每种情况下根据轮胎类型使该横截面形状最优化，从而带来生产效率上的显著进步。而且，在上述胎圈芯结合步骤K1b中，当代替上述胎圈芯组件5A而使用胎圈芯5时，在该阶段，在胎圈芯5的外周上卷绕用于形成胎圈三角胶条橡胶G8的胎圈三角胶条橡胶构件（未示出）。

之后，具有带束层缓冲衬胶G9等的管状基体轮胎35在管状胎体的接收位置P5从第二滚筒27接收后，在具有与传送装置30相同构成的第二运输过程K5中运输至定型滚筒37，并安装到该定型滚筒37上。

将要使用的该定型滚筒37的示例是传统的已知定型滚筒。在常规的定型过程中，被运输的管状基体轮胎35被充气以具有在胎圈芯5、5之间的超环面形状；充气的部分被压靠在预先等待于径向方向上的外侧处的胎面环的内周上；超环面的生胎通过一体地结合而形成。并且，定型的生胎被硫化以获得充气轮胎。

以这样的方式，在本发明的生胎形成方法中，由于胎体帘布层构件6R1卷绕在与气密层橡胶构件G10a不同的滚筒上，故而该胎体帘布层构件6R1能够在不受气密层橡胶构件G10a干扰的情况下牢固地对接接合。在本发明中，在第一滚筒20上的具有胎圈芯的管状胎体形成过程K1能够与在第二滚筒27上的橡胶叠层体形成过程K2并行，并且其能够节省时间并提高生胎的形成效率。

在过程K1中，胎体帘布层构件6R1直接地卷绕在直筒第一滚筒20上，并且其在保持直筒形的同时扩大直径并与胎圈芯5结合。因此，能够均匀地保持在胎圈芯5下的胎体帘线的布线以及在胎圈芯5、5之间的胎体帘线路经。

而且，由于单独地形成的带有胎圈芯的管状胎体6R3和橡胶叠层体11通过在保持直筒形状的同时扩大第二滚筒27的直径而彼此一体地结合，能够在不使用任何复杂设备的情况下，容易地、高精度地且高效地形成管状基体轮胎35。在结合时，扩大橡胶叠层体11的直径。因此，当橡胶叠层体11包括条料-卷绕方法中的橡胶构件的层时，直径扩大的张紧力将橡胶条料之间的空气排出。在橡胶条料之间作用的张紧力的压力结合以及粘着性能增强，并且能够抑制橡胶条料之间的分离。

虽然已经详细描述了在本发明中的充气轮胎及其制造方法的特别优选的实施方式，但毫无疑问，本发明不局限于上述具体实施方式，并且能够进行多种改型。

示例

根据本发明的方法（示例）制成了具有11R22.5的轮胎尺寸的载重子午线轮胎，并且对多种物性进行了测试。还以相同的方式测试了包覆结合的胎体帘布层的轮胎（比较示例）。测试方法如下。

[测试1（气密层的透气性的测试）]

测试轮胎以700kpa的气压进行充气，气压在下述条件下在滚筒上运行100000km之后进行测量。通过使用在比较示例1的气压为100的情况下的指数显示测试结果。数值越大，则漏气越小；并且越有利。

轮辋：7.50x22.5

轮胎载荷：26.7kN

速度：80km/H

[形成轮胎时空气包含物的测试]

对一百个轮胎进行硫化，并且使用涎管造影术方法检测每个轮胎是否有包含任何空气混入，涎管造影术方法能够通过在真空条件下的干涉条纹判定空气混入的存在。通过使用百分数“包含空气的轮胎的数量/100”指数显示评价结果。数值越小，则越有利。在表格1中示出了测试结果。

[表格1]

SJT：单片的结合；STW：条料-卷绕方法

通过测试结果可确定，测试1和2的结果中，示例更优。

Claims (7)

1.一种生胎形成方法，包括：

具有胎圈芯的管状胎体形成过程，所述具有胎圈芯的管状胎体形成过程用以在第一滚筒上形成具有胎圈芯的管状胎体，所述具有胎圈芯的管状胎体形成过程包括：

管状胎体形成步骤，所述管状胎体形成步骤包括：将片状胎体帘布层构件以单个层卷绕在所述第一滚筒的外周上，以及将所述片状胎体帘布层构件的各周向端面彼此对接接合；以及

胎圈芯结合步骤，所述胎圈芯结合步骤包括：将一对胎圈芯放置在所述第一滚筒上的所述管状胎体的两个轴向端部侧且在所述管状胎体的径向外部，以及使所述第一滚筒的直径与所述管状胎体一起扩大从而使得所述管状胎体被压靠在所述胎圈芯的内周上并且牢固地结合于所述胎圈芯的内周；

橡胶叠层体形成过程，所述橡胶叠层体形成过程用以通过卷绕用于基体轮胎的橡胶构件而形成具有比所述管状胎体的内直径小的外直径的圆筒形橡胶叠层体，所述用于基体轮胎的橡胶构件包括在第二滚筒的外周上的气密层橡胶构件，所述第二滚筒能扩大直径；

第一传送过程，所述第一传送过程用以通过使用传送装置将所述具有胎圈芯的管状胎体从所述第一滚筒运输至所述第二滚筒，并且用以将所述具有胎圈芯的管状胎体同中心地保持在位于所述第二滚筒上的所述橡胶叠层体的径向外侧；

管状基体轮胎形成过程，通过使所述第二滚筒的外直径与所述橡胶叠层体一起扩大，使得所述橡胶叠层体被压靠在所述具有胎圈芯的管状胎体的内周上，从而形成管状基体轮胎，所述管状基体轮胎通过使所述橡胶叠层体与所述具有胎圈芯的管状胎体一体地结合而形成；以及

第二传送过程，所述第二传送过程用以通过使用传送装置将所述管状基体轮胎从所述第二滚筒传送至定型滚筒。

2.根据权利要求1所述的生胎形成方法，其中，所述用于基体轮胎的橡胶构件至少包括胎圈包布橡胶构件和胎侧橡胶构件；带状长形橡胶条料被用于所述胎圈包布橡胶构件和所述胎侧橡胶构件中的每一者；并且所述橡胶叠层体形成过程包括条料卷绕步骤，所述条料卷绕步骤用以成螺旋形地卷绕所述带状长形橡胶条料中的每一个。

3.根据权利要求1或2所述的生胎形成方法，其中，带状长形橡胶条料被用于所述气密层橡胶构件，并且所述橡胶叠层体形成过程包括条料卷绕步骤，所述条料卷绕步骤用以成螺旋形地卷绕所述带状长形橡胶条料中的每一个。

4.根据权利要求1或2所述的生胎形成方法，其中，所述生胎形成方法包括用以通过将带状长形橡胶条料成螺旋形地卷绕在所述片状胎体帘布层构件的外侧而形成带束层缓冲衬胶的形成步骤。

5.根据权利要求1或2所述的生胎形成方法，其中，扩大的第二滚筒的外直径Db与所述第二滚筒的在扩大直径之前的外直径Da的直径扩大比Db/Da在1.025±0.01的范围中。

6.根据权利要求1或2所述的生胎形成方法，其中，在所述管状胎体形成步骤中，所述片状胎体帘布层构件的周向端面从在所述管状基体轮胎径向方向上的内-外两侧彼此对接接合。

7.一种充气轮胎生产方法，所述充气轮胎生产方法采用在权利要求1所述的生胎形成方法中所获得的管状基体轮胎，其中，

所述充气轮胎生产方法包括：

超环面生胎形成步骤，所述超环面生胎形成步骤包括：在所述胎圈芯之间对所述管状基体轮胎进行充气以具有超环面形状，并且将被充气的部分压靠在预先等待于径向方向上的外侧处的胎面环的内周上且一体地结合；以及

生胎硫化步骤。