CN102979765A - 中间板多层导叶进风结构的风机蜗壳 - Google Patents
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Abstract
中间板导叶多层进风结构的风机蜗壳：包括蜗壳前盖板、后盖板和连接两者的环状形中间板进风为发明目的，其技术特征在于，环状形中间板于蜗舌后端R1至R2之间安装多组进风导流板与引流板，每一组进风导流板与引流板间形成一个进风口，因此多组进风导流板与引流板组合形成多个进风口，蜗壳R2的中心径向圆弧与R1中心径向圆弧大小一样，不需径向圆弧变位，使蜗壳的体积可以做小，环形中间板蜗舌的后端的多组进风导流板与引流板组合形成多个进风口，使叶轮的风叶通过蜗舌后，立即从多个进风口通过进风导流板引入气流，使风机效率提高，出口处风量增大。
Description
技术领域
本发明涉及风机蜗壳进风结构，特别涉及一种中间板多层导叶进风结构的风机蜗壳。
背景技术
蜗壳是离心风机的核心部件之一，其作用是通过叶轮的转动将气体集中，导向蜗壳出口，并将气体的部分动压转变为静压。
目前使用在抽油烟机上的蜗壳式离心风机的蜗壳有前盖板、后盖板和连接二者的中间板组合而成，蜗壳中间的叶轮与电机连接后安装在后盖上面，前盖板与后盖板上开有进风口，这种离心式风机的工作原理是电机转动带动与电机输出轴连接的叶轮转动，叶轮转动产生离心力使空气被吸入叶轮中间，在叶轮离心力的作用下，进入叶轮内圈的空气被甩出叶轮外圈，通过蜗壳大小径向变位与蜗舌阻截作用，使蜗壳出口有一定压力空气排除，这种蜗壳式离心风机以其相对吸排能力，被目前厂家广泛应用于抽油烟机上面。
离心风机的蜗壳型线R1至R4决定了蜗壳的形状，对离心风机的风量、风压、效率和气动噪音均有较大影响，现有技术的蜗壳型线大小径向变位圆弧由R1<R2、R2<R3、R3<R4逐渐增大来实现，这种型线径向变位的蜗壳离心式风机安装在抽油烟机上，导致目前抽油烟机的吸排油烟能力难以增大，噪音也无法再降低，这主要原因是蜗壳的型线结构上没有突破传统的技术改变。
根据目前现有的技术要增大蜗壳式离心风机吸排能力，还是只得通过以下几种方法来解决，1增大电机功力，2加大叶轮外径、叶轮叶片宽度和叶轮高度、同时加大蜗壳外径尺寸，上述方法虽然使油烟机的吸排能力有所提高，但是带来的实际技术问题是风机体积增大，能源消耗增大，噪音也同时增大。
发明内容
本发明的目的旨在提供一种结构简单合理、可以提高离心风机排风量、风压、效率和降低噪音，改变现有离心式风机传统进风方式，使叶轮在蜗壳内转动时阻力有所降低，同等条件下电机效率也有一定提高，排风量也同时增大，风机蜗壳体积有所减小的一种中间板多层导叶进风结构的风机蜗壳。
本发明的中间板导叶多层进风结构的风机蜗壳技术方案：包括蜗壳前盖板、后盖板和连接两者的环状形中间板进风为发明目的，环状形中间板前端的蜗舌角度设计为防止风量不进入出口而重新流向蜗壳的最佳角度，蜗舌的后端开有多组进风口，其技术特征在于：
1．环状形中间板于蜗舌后端R1至R2之间安装多组进风导流板与引流板，每一组进风导流板与引流板间形成一个进风口，因此多组进风导流板与引流板组合形成多个进风口，蜗壳R2的中心径向圆弧与R1中心径向圆弧大小一样，不需径向圆弧变位，使蜗壳的体积可以做小。
2．环形中间板蜗舌的后端的多组进风导流板与引流板组合形成多个进风口，使叶轮的风叶通过蜗舌后，立即从多个进风口通过进风导流板引入气流，使风机效率提高，出口处风量增大。
进一步优化每组进风导流板和引流板中，进风导流板位于引流板内侧，引流板与进风导流板中间为进风口。
进一步优化引流板前端与进风导流板的后端有一定长度，使空气极其容易被引入蜗壳内部，而蜗壳内部的流动气流被进风导流板的长度所遮挡，在叶轮定向转动下，不能从进风口流出，而从进风口引入空气直接通过叶轮风叶外角传递至蜗壳出风口，减小叶轮在通道的气流摩擦损失，使风机风压和风速提高。
其技术特征还在于引流板与环形中间板同体连接。
与现有技术相比，本发明的技术优点在于，通过环形中间板上面组合安装多组进风导流板和引流板所形成的多个进风口特殊进风，使风机叶轮在蜗壳内负荷有一定程度减轻，叶轮与蜗壳之间产生的风流噪音得到抑制，另一方面，蜗壳的容积流量有所提高，防止风流通过蜗舌后回流所产生的噪音，在同等电机功率的情况下，风机全压、风机排风量有所增大，达到本发明的目的。
附图说明
图1、图2为本发明多层中间板导叶结构原理图；
图3为本发明实施例工作原理图；
具体实施方式
参看图1；风机蜗壳中间板导叶多层进风结构，包括能与蜗壳前盖板、后盖板连接的环状形中间板8，环状形中间板8上的蜗舌1角度设计为防止风量不进入出口而重新流向蜗壳的再佳角度，蜗舌1的后端是多组进风口2。
参看图2；蜗壳R2的中心径向圆弧与R1中心径向圆弧大小一样，不需径向圆弧变位，使蜗壳的体积可以做小。
参看图3；环形中间板8前端蜗舌1的后端开有多组进风口2，使叶轮5的风叶7通过蜗舌1后，立即从多组进风口2通过多组进风导流板4引入气流，使风机效率提高，出风口6风量增大。
进一步优化设计，多组进风导流板4位于多组引流板3内侧，其中间形成多组进风口2。
对照图1、图2和图3；多组引流板3前端与多组进风导流板4的后端有一定长度，使空气极其容易被引入蜗壳内部，而蜗壳内部的流动气流被多组进风导流板4的长度所遮挡，在叶轮5定向转动下，不能从多组进风口2流出，而从多组进风口2引入空气直接通过叶轮5上面风叶7外角传递至蜗壳出风口6，减小叶轮5在通道9的气流摩擦损失，使风机风压提高。
对照图1图2和图3：其技术特征还在于多组引流板3与环形中间板8同体连接，多组进风导流板4的两边与环形中间板8边缘连接。
Claims (5)
1. 中间板多层导叶进风结构的风机蜗壳，包括能与蜗壳前盖板、后盖板连接的环状形中间板（8），环状形中间板（8）上的蜗舌（1），蜗舌（1）的后端是多组进风口（2）。
2.根据权利要求1所述风机蜗壳中间板导叶多层进风结构，其技术特征还在于；环形中间板（8）前端蜗舌（1）的后端开有多组进风口（2），使叶轮（5）的风叶（7）通过蜗舌（1）后，立即从多组进风口（2）通过多组进风导流板（4）引入气流，出风口（6）风量增大。
3.根据权利要求1和2所述风机蜗壳中间板导叶多层进风结构，其技术特征还在于；多组进风导流板（4）位于多组引流板（3）内侧，其中间形成多组进风口（2）。
4.根据权利要求3所述风机蜗壳中间板导叶多层进风结构，其技术特征还在于；多组引流板（3）前端与多组进风导流板（4）的后端有一定长度，使空气不能从多组进风口（2）流出，而从多组进风口（2）引入空气直接通过叶轮（5）上面风叶（7）外角传递至蜗壳出风口（6），减小叶轮（5）在通道（9）的气流摩擦损失。
5.根据权利要求4所述风机蜗壳中间板导叶多层进风结构，其技术特征还在于；多组引流板（3）与环形中间板（8）同体连接，多组进风导流板（4）的两边与环形中间板（8）边缘连接。
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