CN102953698B - 一种膨胀式可旋转尾管悬挂器 - Google Patents

一种膨胀式可旋转尾管悬挂器 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种膨胀式可旋转尾管悬挂器,属于油气井固井领域。本发明包括悬挂器本体和送入工具系统,所述悬挂器本体采用可膨胀金属管材,在其膨胀段外表面上设计有一组三角状环形凸起,并在相邻两个三角状环形凸起之间硫化有环状橡胶段,所述环状橡胶段的直径大于所述三角状环形凸起的顶部外径。本发明可实现尾管旋转,提高尾管的下入能力和水泥浆顶替效率,并通过液压膨胀悬挂器本体的方式实现悬挂器的坐挂、封隔功能。利用本发明可以满足油气井尾管固井施工要求,并解决卡瓦式尾管悬挂器存在的结构复杂、施工安全隐患多、固井质量难保证等技术难题。本发明简化了操作工艺,提高了尾管固井质量,降低了风险,节约了成本。

Description

一种膨胀式可旋转尾管悬挂器
技术领域
[0001] 本发明属于油气井固井领域,具体涉及一种膨胀式可旋转尾管悬挂器。
背景技术
[0002] 尾管固井工艺是深井固井中最常用的一种方法,可以节约套管,具有显著的经济效益;可以简化井身结构,改善管柱轴向受力载荷条件及改善钻井水利条件,尤其可以大幅降低施工中的环空流动阻力。同时在超深井、大位移井、大斜度井、水平井的尾管固井施工中存在尾管下入困难、水泥浆顶替效率低等技术难题,而利用旋转式尾管悬挂器可以行之有效地解决上述复杂的尾管固井技术难题。
[0003] 现有的旋转式尾管悬挂器按照其坐挂机构组成可以分为卡瓦式旋转尾管悬挂器和膨胀式旋转尾管悬挂器。卡瓦式旋转尾管悬挂器和膨胀式旋转尾管悬挂器按照坐挂操作可以分成液压式和机械式两种。但是,现有的旋转尾管悬挂器在结构和工作原理上都存在许多不足之处。
[0004] 其中,现有的卡瓦式旋转尾管悬挂器的不足在于:(I)卡瓦式尾管悬挂器相对于膨胀式尾管悬挂器存在结构复杂、悬挂器外部零件多、并且有潜在的漏失通道等结构问题;
(2)尾管悬挂器在入井过程中,如在小间隙固井施工中,极易发生坐挂机构受损和悬挂器的提前坐挂事故;(3)卡瓦式尾管悬挂器在上层套管的坐挂处易出现应力集中现象,尤其是大悬重的尾管串,易造成上层套管的变形或损坏致使悬挂器坐挂失效;(4)卡瓦式尾管悬挂器采用顶部封隔器技术提高尾管重叠段封固质量,但该技术存在井下工具结构复杂、零部件多的结构问题,有入井过程中潜在的提前坐封的施工问题,存在尾管顶部封隔器的坐封动作需要单独进行的操作问题等。在大位移井、大斜度井和水平井中,此类问题尤为突出。
[0005] 而现有的膨胀式旋转尾管悬挂器技术存在以下三个主要不足:(I)悬挂器本体膨胀坐挂后与上层套管间锚定接触形式单一,如单一的橡胶对金属或金属对金属的密封形式,使悬挂器承载能力与密封能力低;(2)采用的机械丢手机构在超深井、大位移井和大斜度井中进行丢手时,丢手操作与判断困难;(3)现有的部分技术没有设计用于悬挂器本体和送入工具系统之间的环空封隔装置,无法进行安全、可靠的固井施工,部分设计有密封装置的技术采用的密封装置需后续钻除,操作费时。
发明内容
[0006] 本发明的目的在于解决上述现有技术中存在的难题,提供一种膨胀式可旋转尾管悬挂器,满足油气井尾管固井施工要求,并解决卡瓦式尾管悬挂器存在的结构复杂、施工安全隐患多、固井质量难保证等技术难题。
[0007] 本发明是通过以下技术方案实现的:
[0008] 一种膨胀式可旋转尾管悬挂器,包括送入工具系统和悬挂器本体5。
[0009] 所述送入工具系统通过弹性套爪16与所述悬挂器本体5进行连接;
[0010] 所述悬挂器本体5采用可膨胀金属管材,在所述悬挂器本体5的膨胀段外表面上设计有一组三角状环形凸起31,并在相邻两个三角状环形凸起31之间硫化有环状橡胶段4,所述环状橡胶段4的直径大于所述三角状环形凸起31的顶部外径。这样,在膨胀密封的时候就可以实现橡胶对橡胶的密封以及金属对金属的密封和悬挂功能了。
[0011] 所述送入工具系统包括提升短节1、中心管7、胶塞短节8和液压缸24 ;
[0012] 所述提升短节1、中心管7和胶塞短节8依次串联连接;
[0013] 其中,中心管7的上端通过外表面的上螺纹23套接在提升短节I的下端内部,中心管7的下端通过外表面的下螺纹10套接在胶塞短节8的上端内部;胶塞短节8的下端内表面设计有胶塞螺纹9用来连接尾管胶塞40 ;
[0014] 在所述提升短节I和胶塞短节8之间的中心管7外依次套装有膨胀锥21、悬挂器本体5和转换接头6,即在提升短节I的下方,中心管7外套装有膨胀锥21 ;在膨胀锥21的下部,中心管7外套装有悬挂器本体5,所述悬挂器本体5的上端内表面与膨胀锥21的下端外表面通过锥面28楔紧在一起;在悬挂器本体5下部,中心管7外套装有转换接头6 ;
[0015] 所述液压缸24的上端通过安全剪钉25固定在提升短节I的外表面上;所述液压缸24的下端通过液缸螺纹20固定到膨胀锥21的外表面上;
[0016] 所述弹性套爪16套装在中心管7与所述悬挂器本体5之间;悬挂器本体5的下部通过弹性套爪16锁紧到中心管7上;在弹性套爪16的下方,悬挂器本体5的下端内表面通过本体螺纹13连接到转换接头6的上部,转换接头6的下部外表面上设计有连接尾管串41的套管螺纹11。转换接头6的功能是方便整套工具的组装、提供尾管串与悬挂器本体的连接,其内孔同时也是用来与中心管7上的密封机构配合的密封面。
[0017] 在所述弹性套爪16下方的中心管7的外表面设计有花键头15,在悬挂器本体5的下部内表面开有花键槽36,所述花键头15与所述花键槽36啮合组成了所述悬挂器的旋转机构,提供所述悬挂器的旋转能力。
[0018] 在所述花键头15下方的中心管7的外表面上设计有密封台阶12,所述密封台阶12的外圆与转换接头6的内孔之间配合密封,用于封隔悬挂器本体5和中心管7之间的环空。所述密封台阶12与转换接头6组成了所述悬挂器的密封机构,所述密封机构用来实现密封送入工具系统与膨胀式尾管悬挂器内孔间的环空,防止固井施工中水泥浆的上返,并为悬挂器的坐挂提供憋压所需的密闭空间;密封机构在施工结束后从井内提出,避免了后续施工的钻除。
[0019] 在所述本体螺纹13上方,转换接头6与悬挂器本体5之间装有密封圈14。由所述提升短节1、膨胀锥21、液压缸24和中心管7组成了所述悬挂器的液压坐挂机构3。在所述中心管7上对应膨胀锥21处开有用于坐挂传压的传压孔22。
[0020] 所述弹性套爪16带有液压,在所述弹性套爪16的上部与中心管7接触的一侧开有套爪卡簧槽,在所述套爪卡簧槽内安装有锁紧卡簧34 ;在弹性套爪16的下端设有锁紧挡块32 ;
[0021] 在所述弹性套爪16上方的中心管7的外表面上开有中心管卡簧槽19 ;在所述中心管7上开有锁紧台阶37 ;
[0022] 在所述悬挂器本体5对应于所述锁紧台阶37的位置设有承载槽33,所述锁紧挡块32锁紧在锁紧台阶37和承载槽33之间,这样所述弹性套爪16通过锁紧挡块32锁紧在中心管7和悬挂器本体5之间;
[0023] 所述锁紧卡簧34、中心管卡簧槽19、带有液压的弹性套爪16和中心管7上的锁紧台阶37组成了所述悬挂器的液压丢手提出机构。
[0024] 在所述中心管7上对应弹性套爪16处开有丢手传压孔18 ;在弹性套爪16上开有卸压孔17 ;进行液压丢手时,当弹性套爪16在液压力的推动下到达锁紧位置时,卸压孔17与丢手传压孔18贯通,卸掉中心管7内的压力,为地面提供丢手指示;所述丢手传压孔18和卸压孔17组成了所述悬挂器的液压丢手指示机构。
[0025] 所述膨胀锥21与悬挂器本体5通过锥面28楔紧在一起;
[0026] 在所述膨胀锥21的下端部设有润滑槽27,在所述润滑槽27里装有润滑物质,在膨胀过程中将悬挂器本体5内壁涂上润滑物质,降低膨胀坐挂时膨胀锥21与悬挂器本体5内壁间的摩擦阻力;
[0027] 在锥面28上方的膨胀锥21上设有过流孔29,所述过流孔29为膨胀坐挂过程中膨胀锥21下行时提供串流通道,防止膨胀锥21下部出现死腔压缩。
[0028] 本发明具有以下特点:
[0029] (I)施工结束后,上提送入钻具即可冲洗出多余的水泥浆;
[0030] (2)悬挂器本体5上有多组密封带,且带有金属凸起,可实现高效的负载能力和环空密封能力,不会在上层套管产生高的应力集中;
[0031] (3)固井施工结束后,只需憋压即可进行悬挂器的膨胀坐挂;
[0032] (4)结构简单,零部件少,便于加工,节省材料。
[0033] 与现有技术相比,本发明的有益效果是:
[0034] (I)悬挂器本体不存在漏失通道,整体密封能力高,并且悬挂器的坐挂、坐封操作简单,一次完成,可形成金属对金属、橡胶对金属的双重锚定,具备更高的承载能力和环空封隔能力,且坐挂处应力分布均匀,不会对上层套管造成物理损伤;
[0035] (2)可以在尾管入井和注水泥操作中进行尾管串的旋转,提高尾管在小间隙井、超深井、大位移井等复杂井内的下入成功率和注水泥施工的顶替效率;
[0036] (3)悬挂器本体在丢手前不受尾管串悬重作用,降低了外力对膨胀坐挂的影响,且膨胀过程不需要活动送入钻具;
[0037] (4)带有指示机构的液压丢手装置只需下放送入钻具并憋压即可完成丢手,更适用于超深井、大位移井等复杂井;
[0038] (5)悬挂器结构简单、零部件少,在入井过程中不易发生碰损和提前坐挂,管柱内通径大,便于下一步井下工具的下入;
[0039] (6)整体式密封装置性能可靠,并且可随送入工具从井内提出,节约了后续施工时间;
[0040] (7)本发明提高了尾管串的下入成功率,提高了尾管重叠段环空封隔质量,降低了风险,节约了成本。
附图说明
[0041] 图1-1是本发明实施例的结构示意图的上半部分。
[0042] 图1-2是本发明实施例的结构示意图的下半部分。
[0043] 图2是本发明实施例的送入工具系统的局部示意图。
[0044] 图3是本发明实施例的悬挂器本体的局部示意图。
[0045] 图4是本发明实施例的悬挂器本体橡胶段的局部放大示意图。
[0046] 图5是本发明的送入工具系统的液压丢手提出机构、旋转机构和密封机构示意图。
[0047]图6是本发明实施例的旋转机构的横截面示意图。
[0048] 图7是本发明实施例的中心管的花键头和密封机构示意图。
[0049] 图8是本发明实施例的液压丢手提出机构的弹性套爪结构示意图。
[0050] 图9是本发明悬挂器本体膨胀悬挂系统的尾管送入示意图。
[0051] 图10是本发明在注水泥施工中顶替泥浆的示意图。
[0052] 图11是本发明在施工中胶塞组碰压并憋压坐挂的示意图。
[0053] 图12是本发明悬挂器膨胀坐挂后的示意图。
[0054] 图13是本发明送入工具系统进行下放憋压丢手的示意图。
[0055] 图14是本发明实施例的施工结束提出送入工具系统后的示意图。
具体实施方式
[0056] 下面结合附图对本发明作进一步详细描述。
[0057] 如图1所示,提升短节1、中心管7和胶塞短节8依次串联连接,组成所述悬挂器的组装基体,其中,中心管7的上端通过外表面的上螺纹23套接在提升短节I的下端内部,中心管7的下端通过外表面的下螺纹10套接在胶塞短节8的上端内部;胶塞短节8的下端内表面设计有胶塞螺纹9用来连接尾管胶塞40。
[0058] 在所述提升短节I和胶塞短节8之间的中心管7外依次套装有膨胀锥21、悬挂器本体5和转换接头6,即在提升短节I的下方,中心管7外套装有膨胀锥21 ;在膨胀锥21的下部,中心管7外套装有悬挂器本体5,所述悬挂器本体5的上端内表面与膨胀锥21的下端外表面通过锥面28楔紧在一起;在悬挂器本体5下部,中心管7外套装有转换接头6。
[0059] 液压缸24的上端通过安全剪钉25固定在提升短节I的外壁上,安全剪钉25将液压缸24与提升短节I固定在一起,安全剪钉25的作用是防止悬挂器在循环钻井液和注水泥过程中的提前坐挂;液压缸24的下端通过液缸螺纹20连接到膨胀锥21上。
[0060] 由提升短节1、膨胀锥21、液压缸24和中心管7组成进行悬挂器膨胀坐挂的液压坐挂机构3 ;在膨胀坐挂时,膨胀锥21沿中心管7下行。在中心管7上对应膨胀锥21处设置有用于坐挂传压的传压孔22 ;
[0061] 弹性套爪16套装在中心管7的外壁上,在中心管7上对应弹性套爪16处开有丢手传压孔18 ;悬挂器本体5的下部内壁通过弹性套爪16锁紧到中心管7上,来承受悬挂器本体5下部承受的尾管载荷。
[0062] 在弹性套爪16的下方,悬挂器本体5的下端内壁通过本体螺纹13连接到转换接头6的上部,转换接头6的下部外壁上设计有连接尾管串41的套管螺纹11。
[0063] 所述悬挂器本体5采用可膨胀金属管材,在所述悬挂器本体5的膨胀段外表面上设计有一组三角状环形凸起31,并在相邻两个三角状环形凸起31之间硫化有环状橡胶段4(如图1中的涂黑处所示),所述环状橡胶段4的直径大于所述三角状环形凸起31的顶部外径。
[0064] 在所述中心管7上对应弹性套爪16处开有丢手传压孔18 ;在弹性套爪16上开有卸压孔17 ;进行液压丢手时,当弹性套爪16在液压力的推动下到达锁紧位置时,卸压孔17与丢手传压孔18贯通,卸掉中心管7内的压力,为地面提供丢手指示;所述丢手传压孔18和卸压孔17组成了所述悬挂器的液压丢手指示机构。
[0065] 在弹性套爪16下方的中心管7上外壁设计有花键头15,在悬挂器本体5的下部内壁上开有花键槽36,所述花键头15与所述花键槽36啮合,用于传递来自送入钻具提供的旋转扭矩来旋转尾管串;在花键头15下方的中心管7的外壁上设计有密封台阶12,所述密封台阶12的外圆与转换接头6的内孔形成配合密封,用于封隔悬挂器本体5和中心管7之间的环空,形成固井施工和坐挂悬挂器憋压的密封空间。
[0066] 如图2所示,在提升短节I上设置有管体30,所述管体30用来进行起下钻时安装钻杆吊卡;在液压缸24上方的提升短节I上设有保护台阶2,用来防止钻具上提操作中液压缸24受到碰撞,或是由于液压缸24受磕碰下行剪断安全剪钉25进而造成所述悬挂器的提前坐挂。具体来说,安全剪钉25是为了防止在循环钻井液和注水泥过程中,由于液压缸内的压力造成悬挂器的坐挂动作发生。但是由于井下情况复杂,液压缸24如果受到向下的外力,且在外力达到安全剪钉25的剪切值时可能造成剪切从而坐封悬挂器,所以保护台阶2起到了增强悬挂器井下安全性的作用。
[0067] 所述膨胀锥21与悬挂器本体5通过锥面28楔紧在一起,在膨胀锥21的下端部设有润滑槽27,在膨胀过程中将悬挂器本体5内壁涂上润滑物质,降低膨胀坐挂时膨胀锥21与悬挂器本体5内壁间的摩擦阻力;在锥面28上方的膨胀锥21上设有过流孔29,所述过流孔29为膨胀坐挂过程中膨胀锥21下行时提供串流通道,防止膨胀锥21下部出现死腔压缩。
[0068] 如图3和图4所示,环状橡胶段4硫化到悬挂器本体5的膨胀段上,提供悬挂器膨胀后的承载能力和封隔能力;在悬挂器本体5的膨胀段上设计有一组三角状环形凸起31,在悬挂器膨胀坐挂后,悬挂器本体5的膨胀段将在膨胀锥21的扩张下发生径向形变,使环状橡胶段4挤压贴紧到上层套管内壁上,同时三角状环形凸起31的顶部也将锚定到上层套管内壁上,从而提供高效的橡胶对金属、金属对金属的双重密封和悬挂能力。
[0069] 如图5和图8所示,中心管7穿过悬挂器本体5的内孔,并通过弹性套爪16上的锁紧挡块32与悬挂器本体5内壁上的承载槽33啮合。如图7所示,中心管7上的锁紧台阶37支撑弹性套爪16的锁紧挡块32形成锁紧机构,承受由转换接头6传递的尾管串悬重,将尾管串送入到设计井身。
[0070] 弹性套爪16套装在中心管7上,在弹性套爪16上设有液缸段,并与中心管7形成憋压机构。在悬挂器膨胀坐挂后,下放送入工具系统一定距离时中心管7上的锁紧台阶37与弹性套爪16的锁紧挡块32脱离,然后开泵憋压,液压力通过丢手传压孔18进入到弹性套爪16的液缸段,推动弹性套爪16沿中心管7上行,直到弹性套爪16上的锁紧卡簧34锁紧到中心管7上的中心管卡簧槽19内,确保弹性套爪16与悬挂器本体5上的承载槽33的分离。此时弹性套爪16上的卸压孔17与中心管7上的丢手传压孔18串通,卸掉中心管7内的压力,为地面提供明确的丢手指示。此时,上提送入工具系统将实现送入工具与尾管串的丢手脱离。
[0071] 如图6所示,中心管7上的花键头15上设计有均布的四个肋条35,花键头15与悬挂器本体5内孔中的花键槽36啮合,由四个肋条35来传递送入钻具提供给中心管7的旋转扭矩。
[0072] 本发明的工作原理和功能如下:
[0073] 所述悬挂器的施工主要包括以下四个步骤:尾管送入、注水泥及替浆、憋压坐挂和憋压丢手。
[0074] 如图9所示,在完成悬挂器的组装后,先将尾管胶塞40连接到胶塞短节8的胶塞螺纹9上,再将尾管串41连接到转换接头6下端的套管螺纹11上,然后通过提升短节I的钻杆螺纹26连接送入钻具42,进行尾管串41的送入。在尾管串41的下入过程中如果出现遇阻,可通过顺时针旋转送入钻具42,使提升短节I驱动中心管7上的花键头15旋转,花键头15将带动悬挂器本体5进行旋转从而带动尾管串41的旋转,提高尾管串41在复杂井段中的通过能力。
[0075] 如图10和图11所示,当尾管串41下入到设计井深后,进行循环洗井、注入水泥浆44和替浆等固井施工作业,在此施工期间,为提高循环洗净效果和水泥浆顶替效率,可通过本发明的旋转机构进行尾管串41的旋转,达到提高水泥浆顶替效率的目的。在替浆时,投入钻杆胶塞43,分离水泥浆44和顶替泥浆。钻杆胶塞43运行到尾管胶塞40处与其复合,憋压剪断连接剪钉(是指尾管胶塞40上一组控制胶塞与悬挂器中心管连接的可憋压剪断的链接销钉),复合后的胶塞组下行至碰压座45,碰压,替浆结束。
[0076] 如图12所示,当替浆结束,胶塞碰压后进行憋压操作坐挂悬挂器。送入工具系统内的压力通过中心管7上的传压孔22进入到环空46内,液压力推动膨胀锥21下行剪断安全剪钉25,开始膨胀坐挂悬挂器本体5上的膨胀段,使悬挂器本体5上的膨胀段外径发生径向增大,将悬挂器本体5上的环状橡胶段4紧贴到上层套管39的内壁上,将悬挂器本体5牢固地锚定在上层套管39上来悬挂尾管串41的悬重,并通过挤压的环状橡胶段4来封隔上层套管39和悬挂器本体5之间的环空,防止尾管固井重叠段水、气、油窜的发生。
[0077] 如图13所示,膨胀结束后,下放送入钻具一定距离,即中心管7上的花键头15下行到转换接头6的上端位置,此时中心管7上的锁紧台阶37将脱离弹性套爪16的锁紧挡块32,然后继续憋压,液压力推动弹性套爪16上行,弹性套爪16上的弹性肋条38发生径向收缩,锁紧挡块32与悬挂器本体5上的承载槽33分离,锁紧卡簧34将弹性套爪16锁紧在中心管7上的中心管卡簧槽19处,此时卸压孔17将中心管7内部的压力卸掉,为地面提供丢手成功的指示,完成送入工具系统与尾管串41的丢手。
[0078] 如图14所示,上提送入钻具,将由提升短节1、中心管7等组成的送入工具系统从悬挂器本体5内提出,可通过反循环等操作进行尾管串顶部的清洗。
[0079] 上述技术方案只是本发明的一种实施方式,对于本领域内的技术人员而言,在本发明公开了应用方法和原理的基础上,很容易做出各种类型的改进或变形,而不仅限于本发明上述具体实施方式所描述的方法,因此前面描述的方式只是优选的,而并不具有限制性的意义。

Claims (9)

1.一种膨胀式可旋转尾管悬挂器,包括送入工具系统和悬挂器本体(5),其特征在于: 所述送入工具系统通过弹性套爪(16)与所述悬挂器本体(5)进行连接; 所述悬挂器本体(5)采用可膨胀金属管材,在所述悬挂器本体(5)的膨胀段外表面上设计有一组三角状环形凸起(31),并在相邻两个三角状环形凸起(31)之间硫化有环状橡胶段(4),所述环状橡胶段(4)的直径大于所述三角状环形凸起(31)的顶部外径; 所述送入工具系统包括提升短节(1)、中心管(7)、胶塞短节(8)和液压缸(24); 所述提升短节(1)、中心管(7)和胶塞短节(8)依次串联连接; 在所述提升短节(I)和胶塞短节(8)之间的中心管(7)外依次套装有膨胀锥(21)、悬挂器本体(5)和转换接头(6),即在提升短节(I)的下方,中心管(7)外套装有膨胀锥(21);在膨胀锥(21)的下部,中心管(7)外套装有悬挂器本体(5),所述悬挂器本体(5)的上端内表面与膨胀锥(21)的下端外表面通过锥面(28)楔紧在一起;在悬挂器本体(5)下部,中心管⑵外套装有转换接头(6);所述弹性套爪(16)套装在中心管(7)与所述悬挂器本体(5)之间; 所述液压缸(24)的上端通过安全剪钉(25)固定在提升短节(I)的外表面上;所述液压缸(24)的下端通过液缸螺纹(20)固定到膨胀锥(21)的外表面上; 其中,中心管(7)的上端通过外表面的上螺纹(23)套接在提升短节(I)的下端内部,中心管(7)的下端通过外表面的下螺纹(10)套接在胶塞短节(8)的上端内部;胶塞短节(8)的下端内表面设计有胶塞螺纹(9)用来连接尾管胶塞(40); 悬挂器本体(5)的下部通过弹性套爪(16)锁紧到中心管(7)上;在弹性套爪(16)的下方,悬挂器本体(5)的下端内表面通过本体螺纹(13)连接到转换接头(6)的上部,转换接头¢)的下部外表面上设计有连接尾管串(41)的套管螺纹(11)。
2.根据权利要求1所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于:在所述弹性套爪(16)下方的中心管(7)的外表面设计有花键头(15),在悬挂器本体(5)的下部内表面开有花键槽(36),所述花键头(15)与所述花键槽(36)啮合组成了所述悬挂器的旋转机构。
3.根据权利要求2所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于:在所述花键头(15)下方的中心管(7)的外表面上设计有密封台阶(12),所述密封台阶(12)的外圆与转换接头(6)的内孔之间配合密封,用于封隔悬挂器本体(5)和中心管(7)之间的环空。
4.根据权利要求1所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于:在所述本体螺纹(13)上方,转换接头(6)与悬挂器本体(5)之间装有密封圈(14)。
5.根据权利要求1所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于:由所述提升短节(1)、膨胀锥(21)、液压缸(24)和中心管(7)组成了所述悬挂器的液压坐挂机构(3)。
6.根据权利要求5所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于:在所述中心管(7)上对应膨胀锥(21)处开有用于坐挂传压的传压孔(22)。
7.根据权利要求1所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于: 所述弹性套爪(16)带有液压,在所述弹性套爪(16)的上部与中心管(7)接触的一侧开有套爪卡簧槽,在所述套爪卡簧槽内安装有锁紧卡簧(34);在弹性套爪(16)的下端设有锁紧挡块(32); 在所述弹性套爪(16)上方的中心管(7)的外表面上开有中心管卡簧槽(19);在所述中心管(7)上开有锁紧台阶(37); 在所述悬挂器本体(5)对应于所述锁紧台阶(37)的位置设有承载槽(33),所述锁紧挡块(32)锁紧在锁紧台阶(37)和承载槽(33)之间,这样所述弹性套爪(16)通过锁紧挡块(32)锁紧在中心管(7)和悬挂器本体(5)之间; 所述锁紧卡簧(34)、中心管卡簧槽(19)、带有液压的弹性套爪(16)和中心管(7)上的锁紧台阶(37)组成了所述悬挂器的液压丢手提出机构。
8.根据权利要求7所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于:在所述中心管(7)上对应弹性套爪(16)处开有丢手传压孔(18);在弹性套爪(16)上开有卸压孔(17);进行液压丢手时,当弹性套爪(16)在液压力的推动下到达锁紧位置时,卸压孔(17)与丢手传压孔(18)贯通,卸掉中心管(7)内的压力,为地面提供丢手指示;所述丢手传压孔(18)和卸压孔(17)组成了所述悬挂器的液压丢手指示机构。
9.根据权利要求1所述的膨胀式可旋转尾管悬挂器,其特征在于: 在所述膨胀锥(21)的下端部设有润滑槽(27),在所述润滑槽(27)里装有润滑物质; 在所述锥面(28)上方的膨胀锥(21)上设有过流孔(29)。
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