聚丙烯复合材料、其制备方法和应用
技术领域
本发明属于工程塑料技术领域,尤其涉及一种聚丙烯复合材料、其制备方法和应用。
背景技术
聚丙烯(PP)是五大通用塑料之一,产量及用量仅次于聚乙烯(PE)和聚氯乙烯(PVC),是第三大塑料品种,也是与我们日常生活密切相关的大宗通用树脂产品。目前,聚丙烯是世界上消费量增长最快的通用塑料。聚丙烯在通用塑料中使用最广泛,对其进行改性的方法多样,产品较全面。目前,PP材料的应用主要受限于其较大的收缩率,收缩率往往在1.4-2.2%,表现出较差的尺寸稳定性。而且聚丙烯的光泽度也是影响其应用的一个较大因素。
发明内容
有鉴于此,本发明提供一种聚丙烯复合材料,解决现有技术中聚丙烯光泽度差、收缩率高的技术问题。
本发明是这样实现的,
一种聚丙烯复合材料,包括如下重量百分含量的组分:
以及,
上述聚丙烯复合材料制备方法,包括如下步骤:
按配方称取该聚丙烯、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物、硫酸钡母粒、相容剂、分散剂及抗氧剂;
将该聚丙烯、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物、硫酸钡母粒、相容剂、分散剂及抗氧剂混合,得到混合物;
将该混合物在温度为170-230℃条件下熔融挤出,得到聚丙烯复合材料。
本发明进一步提供上述聚丙烯复合材料在家用电器中的应用。
本发明聚丙烯复合材料,通过ABS、硫酸钡母粒及分散剂的相互配合作用,使聚丙烯复合材料的光泽度大大提升,实现该聚丙烯复合材料具有类似于ABS的外观。通过在PP中添加异类树脂ABS和矿物增强剂可以达到相互抵抗收缩的效果,从而降低了PP的收缩率,以达到尺寸稳定的目的;同时,在PP中添加ABS和硫酸钡可以利用ABS的高光泽度及硫酸钡的高光泽度提高聚丙烯的光泽度。本发明聚丙烯复合材料制备方法,通过应用ABS、硫酸钡母粒及分散剂,实现该聚丙烯复合材料具有类似于ABS的外观;该聚丙烯复合材料制备方法操作简单,成本低廉,生产效益高,非常适于工业化生产。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合实施例,对本发明进行进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定本发明。
本发明实施例提供一种聚丙烯复合材料,包括如下重量百分含量的组分:
该聚丙烯优选为均聚型聚丙烯,例如,选用V30G(中石化)或K1011(台化)但也可以选用其他类型的聚丙烯。
该丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)的光泽度大于90%,丙烯晴含量大于25%的树脂,优选丙烯腈的重量含量25-30%的ABS,如LG 121H,巴斯夫GP22;该ABS的重量百分含量为23.3~44.5%,优选为30~40%。
该硫酸钡母粒中硫酸钡选择填充量质量分数为80-95%,市场上符合该要求硫酸钡母粒均可。
该分散剂优选聚硅氧烷,特别优选超高分子量聚硅氧烷,例如,瓦克化学烷牌号PELLET S和道康宁牌号DC51。该分散剂还可以选用本领域中常用的其他分散剂。
该相容剂优选为聚丙烯接枝马来酸酐或POE接枝马来酸酐,该相容剂的熔 融指数80~120g/10min,测试条件为190℃/2.16KG。
本发明实施例聚丙烯复合材料,通过使用上述ABS和硫酸钡母粒,使聚丙烯复合材料的光泽度大大提高;同时,通过使用上述分散剂和相容剂,使ABS和硫酸钡在聚丙烯复合材料中的分散性大大提升,使聚丙烯复合材料的光泽度进一步提高。
该抗氧剂没有限制,例如由汽巴化学1010与168复配而成。
本发明实施例聚丙烯复合材料,通过使用通过ABS、硫酸钡母粒及分散剂的相互配合作用,使聚丙烯复合材料的光泽度大大提升,实现该聚丙烯复合材料具有类似于ABS的外观。但是,和ABS相比,该聚丙烯复合材料由于使用大量的聚丙烯,其重量有较大的降低。
本发明实施例进一步提供上述聚丙烯复合材料制备方法,包括如下步骤:
步骤S01,提供原料:
按配方称取该聚丙烯、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物、硫酸钡母粒、相容剂、分散剂及抗氧剂;
步骤S02,将原料混合:
将该聚丙烯、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物、硫酸钡母粒、相容剂、分散剂及抗氧剂混合,得到混合物;
步骤S03,熔融挤出处理:
将该混合物在温度为170-230℃条件下熔融挤出,得到聚丙烯复合材料。
步骤S01中,该聚丙烯、丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚物、硫酸钡母粒、相容剂、分散剂及抗氧剂和前述相同,在此不重复阐述。
步骤S02中,将上述各个组分加入至混料桶中,搅拌均匀,得到混合物。
步骤S03中,将步骤S02得到的混合物加入至单螺杆挤出机或双螺杆挤出机中,在温度为170-230℃条件下熔融挤出,造粒,得到聚丙烯复合材料。
本发明实施例聚丙烯复合材料制备方法,具有如下技术效果:
1:本发明采用特殊共混法制备了PP/ABS合金,具有高光泽、低收缩,高强度。
2:本发明制得的复合材料无论在外观和收缩率方面均能取代ABS使用。
3:本发明提出的一种高光泽聚丙烯复合材料的制备工艺简单、成本低廉。
以下结合具体实施例对上述聚丙烯复合材料制备方法进行详细阐述。
实施例1
本发明实施例聚丙烯复合材料制备方法,包括如下步骤:
提供如下重量百分含量的组分:
PP树脂40%、ABS 44.5%、相容剂5%、硫酸钡10%、分散剂0.3%、抗氧剂0.2%;
将上述各个组分混合,得到混合物;
将该混合物置于双螺杆挤出机中经熔融挤、造粒,其挤出温度为:一区180℃、二区180℃、三区190℃、四区200℃,机头220℃。
实施例2
本发明实施例聚丙烯复合材料制备方法,包括如下步骤:
提供如下重量百分含量的组分:
将PP树脂45%、ABS 39.2%、相容剂7%、硫酸钡8%、分散剂0.5%、抗氧剂0.3%;
将上述各个组分混合,得到混合物;
将该混合物置于双螺杆挤出机中经熔融挤、造粒,其挤出温度为:一区190℃、二区190℃、三区200℃、四区210℃,机头220℃。
实施例3
本发明实施例聚丙烯复合材料制备方法,包括如下步骤:
提供如下重量百分含量的组分:
将PP树脂50%、ABS 33.9%、相容剂9%、硫酸钡6%、分散剂0.7%、抗氧剂0.3%;
将上述各个组分混合,得到混合物;
将该混合物置于双螺杆挤出机中经熔融挤、造粒,其挤出温度为:一区180℃、二区200℃、三区210℃、四区200℃,机头230℃。
实施例4
本发明实施例聚丙烯复合材料制备方法,包括如下步骤:
提供如下重量百分含量的组分:
将PP树脂55%、ABS 28.6%、相容剂11%、硫酸钡4%、分散剂0.9%、抗氧剂0.5%;
将上述各个组分混合,得到混合物;
将该混合物置于双螺杆挤出机中经熔融挤、造粒,其挤出温度为:一区175℃、二区195℃、三区210℃、四区205℃,机头210℃。
实施例5
本发明实施例聚丙烯复合材料制备方法,包括如下步骤:
提供如下重量百分含量的组分:
将PP树脂60%、ABS 23.3%、相容剂13%、硫酸钡2%、分散剂1.1%、 抗氧剂0.6%;
将上述各个组分混合,得到混合物;
将该混合物置于双螺杆挤出机中经熔融挤、造粒,其挤出温度为:一区195℃、二区200℃、三区215℃、四区210℃,机头225℃。
性能测试:
拉伸强度按ASTM D-638标准进行检验。试样类型为I型,样条尺寸(mm):(176±2)(长)×(12.6±0.2)(端部宽度)×(3.05±0.2)(厚度),拉伸速度为50mm/min;
弯曲强度和弯曲模量按ASTM D-790标准进行检验。试样类型为试样尺寸(mm):(128±2)×(12.67±0.2)×(3.11±0.2),弯曲速度为20mm/min;
悬臂梁缺口冲击强度按ASTM D-256标准进行检验。试样类型为I型,试样尺寸(mm):(63±2)×(12.45±0.2)×(3.1±0.2);缺口类型为A类,缺口剩余厚度为1.9mm。
实施例1-5的性能见表1:
表1
由表1可以看出复合材料普遍具有较好力学性能,较之于PP纯原料强度方面有大幅度提高。随着相容剂含量的增加,复合材料表现出良好的界面效果,冲击强度不断提高,当相容剂含量为9%时,复合材料表现出良好的综合性能。而且,实施例中材料收缩率较为接近ABS,材料比重较之于ABS轻,故在外观达到ABS效果的同时能大幅降低产品的重量。
对比例:
对比例各组分见于表2:
|
ABS |
PP |
密度(g/cm3) |
1.04 |
0.9 |
收缩率(%) |
0.4-0.8 |
1.6-2.2 |
光泽度(%) |
大于90 |
大于80 |
表2
将本发明实施例与表2对比例进行比较可知,本发明高光泽聚丙烯无论在 光泽度,还是在收缩率方面均接近ABS,且比重更低。故本发明扩展了PP的范畴,可以取代ABS使用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。