CN102925755A - 高铁定位器铝材的熔炼铸造方法 - Google Patents

高铁定位器铝材的熔炼铸造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,方法为在熔炼炉中加入铝锭和硅锭,点火,排气精炼,排气精炼完后加铝钛硼块,然后取样分析,放水引铸时铝水依次经过分流盘、在线除气设备、泡沫陶瓷过滤板、流槽及铸模盘得到铝棒,铝棒的引铸速度为90~130mm/min;在流槽的铝水中插入铝钛硼丝;铝水在分流盘入水口处的水压为0.08~0.4MPa,温度为690~730℃,分流盘盘尾温度为680~720℃,最后再均质,冷却。本发明熔炼时间短,并采用铝钛硼块、铝钛硼丝作为细化剂细化产品的晶粒组织,按照GB/T3246.2-2000进行检测达到二级以上。

Description

高铁定位器铝材的熔炼铸造方法
技术领域
[0001] 本发明属于铝材生产工艺领域,具体涉及一种铝材的熔炼铸造方法,特别涉及一种闻铁定位器招材的溶炼铸造方法。
背景技术
[0002] 高铁电气化铁路接触网 中,需要一种高强度、高韧性、密度小,低电阻率的结构零件为动车组动态提供电力。高安全系数,恶劣的自然条件变化要求结构零件的组织结构,力学性能符合产品要求,且不能够存在内部组织损伤,要求加工部位的抗拉强度320Mpa以上,规定非比例延伸强度310Mpa以上,断后伸长率13%以上。与标准Physical Date perNational Standard En 755-2 :2008相比较,力学性能大幅度提升,对零件的加工技术,检测方法,提出了更严格的要求,急需一种新的加工工艺,来满足零件的特殊要求。
发明内容
[0003]为了克服现有技术的缺点与不足,本发明提供一种高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,可满足高速电气化铁路运行对定位器材料高力学性能的要求。所述的高铁定位器是高铁电气化铁路接触网中用到的一种定位装置,其作用是保证接触线与受电弓的相对位置在规定范围内,并将接触线的水平张力传给支柱。所述的高铁定位器铝材是用于制备高铁定位器的铝合金材料,由以下按质量百分比计的组分组成:Si :0. 8〜I. 0%,Mg :0. 75〜O. 95%,Cu :0. 01 〜O. 09%,Mn :0. 45 〜O. 85%,Cr :0. 10 〜O. 24%,Fe :< O. 25,其他杂质总量:< O. 15%, Al :余量。
[0004] 本发明的目的通过下述技术方案实现:
[0005] 高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,包括以下操作步骤:
[0006] (I)熔化:在熔炼炉中加入铝锭和硅锭,点火熔化得到铝水,然后扒渣,铝水温度在735〜755°C时加入锰剂和铬剂,搅拌均匀,放置10〜20min,扒渣,铝水温度在690〜740°C时添加镁锭,搅拌均匀,扒渣,注意铝水温度不能过高而造成烧损,以致影响镁在合金成份中的稳定性;
[0007] (2)排气精炼:将步骤⑴最终得到的铝水推扒10〜25min,然后加入精炼剂精炼10〜25min,温度控制在700〜750°C,然后用高纯氮气(纯度为99. 99% )排气;
[0008] (3)在步骤⑵得到的铝水中加入铝钛硼块,静置15〜30min ;
[0009] (4)取样分析:在步骤(3)得到的铝水中取样进行光谱分析,保证合金元素质量百分比符合标准及铝水温度在730〜760V ;
[0010] (5)放水引铸:打开熔炼炉开水口,步骤(3)得到的铝水依次经过分流盘、在线除气设备、泡沫陶瓷过滤板、流槽及铸模盘得到铝棒,铝棒引铸速度为90〜130mm/min ;在流槽铝水中插入铝钛硼丝;铝水在分流盘入水口处的水压为O. 08〜O. 4MPa,温度为690〜730°C,确保水压及流量,避免裂纹、冷隔缺陷,分流盘盘尾温度为680〜720°C,若分流盘入水口处铝水温度在上限时,可适当调慢引铸速度,若铝水温度在下限时,可适当调快引铸速度;
[0011] (6)将步骤(5)得到的铝棒均质,冷却得到高铁定位器铝材。
[0012] 步骤(I)中所述的铝锭中的铝与硅锭中的硅的质量比为(70〜80) : I。
[0013] 步骤(I)中所述的锰剂的加入量为每吨铝水加入7. O〜9. 0kg,铬剂的加入量为每吨铝水加入2. O〜3. 5kg,镁锭的加入量为每吨铝水加入7. 5〜10kg。
[0014] 步骤(2)中所述的精炼剂为RJ-I号精炼剂,其成分比符合我国有色金属行业标准YS/T 491-2005《变形铝及铝合金用熔剂》,精炼剂用量为每吨铝水加入I. 5〜3. 5kg。 [0015] 步骤(3)中所述的铝钛硼块用量为每吨铝水加入I. 5〜2. 5kg。
[0016] 步骤(4)中所述的合金元素质量百分比符合的标准为:Si :0. 8〜1.0%,Mg:O. 75 〜O. 95%, Cu :0. 01 〜O. 09%, Mn :0. 45 〜O. 85%, Cr :0. 10 〜O. 24%, Fe :< O. 25,其他杂质总量:< O. 15%,Al :余量。
[0017] 步骤(5)中所述的铝钛硼丝用量为每吨铝水加入I. 5〜2. 5kg。
[0018] 步骤(5)中所述的泡沫陶瓷过滤板孔密度为50ppi ;所述的流槽用玻璃水涂料涂覆,防止流槽有脱块、杂物等流入铸模盘,放水引铸过程中,每隔IOmin检一次分流盘入水口处铝水的温度,若温度低于690°C时,及时把炉内的铝水升温,确保分流盘入口的铝水温度控制在690〜720°C之间。
[0019] 步骤(6)中所述的均质方法为在550〜570°C下保温10〜12小时,所述的冷却方法为采取循环冷却水冷却,冷却速度200〜250°C /h,控制循环冷却水温在10〜48°C。
[0020] 本发明与现有技术相比,具有如下的优点及有益效果:
[0021] (I)本发明熔炼时间短;
[0022] (2)本发明采用铝钛硼块、铝钛硼丝作为细化剂细化铝材的晶粒组织,得到的铝材按照《GB/T3246. 2-2000》进行低倍组织检测达到二级以上;
[0023] (3)合金成分均匀,经测试物理性能稳定,具有较高的力学性能,使用此铝棒加工的产品抗拉强度同比欧标高3%〜31%,屈服强度(即规定非比例延伸强度)同比国标高8%〜36%,伸长率同比国标高28%〜100% ;
[0024] (4)采用精炼剂除渣、精炼,效果明显;
[0025] (5)采用孔密度为50PPi陶瓷过滤板过滤及在线除氢,铝棒无细微渣粒;
[0026] (6)温度控制准确,铸造流速稳定,水压标准,铸锭无开裂倾向。
附图说明
[0027] 图I是实施例I制得铝棒的金相组织图(放大倍数为X 100)。
具体实施方式
[0028] 下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的描述,但本发明的实施方式不限于此。
[0029] 实施例I
[0030] 原料
[0031] 铝锭:采用牌号为A199. 7的铝锭,铝锭中Al的质量百分比为99. 70%以上,符合标准GB/T1196-2008《重熔用铝锭》;[0032] 镁锭:采用牌号为Mg-2的镁锭,镁锭中镁的质量百分比符合标准GB/T3499-2003《原生镁锭》;
[0033] 娃锭:米用牌号为AlSi 12的招娃合金,招娃合金中娃的质量百分比为12 ± I %,符合标准YS/T282-2000《铝中间合金锭》;
[0034] Mn添加剂:采用牌号为75#的锰剂,锰剂中锰的质量百分比为75%,符合标准YS/T492-2005《铝及铝合金成分添加剂》;
[0035] Cr添加剂:采用牌号为75#的铬剂,铬剂中铬的质量百分比为75%,符合标准YS/T492-2005《铝及铝合金成分添加剂》;
[0036] 具体步骤如下:
[0037] (I)溶化:在溶炼炉中加入招徒和娃徒,招徒中的招与娃徒中的娃的质量比为70 : 1,点火熔化得到铝水,然后扒渣,铝水温度在735°C时每吨铝水加入7. Okg锰剂和
2. Okg铬剂,并用高纯氮气(纯度即体积百分数为99. 99%)搅拌均匀,放置10!^11,扒渣(推扒搅拌4个来回,每次lOmin,除渣20min),铝水温度在690°C时每吨铝水添加7. 5kg镁锭,扒渣(推扒搅拌4个来回,每次lOmin,除渣20min);
[0038] (2)排气精炼:先推扒lOmin,再在每吨铝水加入I. 5kg精炼剂精炼lOmin,温度控制在700°C,然后用高纯氮气(纯度为99. 99% )排气,精炼剂为RJ-I号精炼剂,其成分比符合我国有色金属行业标准YS/T 491-2005《变形铝及铝合金用熔剂》;
[0039] (3)排气精炼完后每吨铝水加I. 5kg铝钛硼块(其中钛的质量百分比为5. 0%,硼的质量百分比为1.0% ),铝水静置15min ;
[0040] (4)取样分析:在炉膛左右各取一个样件按照标准GB/T7999-2007进行光谱分析,合金元素质量百分比见表1,当样件符合标准,并且铝水温度为730°C时,再进行步骤(5)的放水引铸;合金元素质量百分比符合的标准为:Si :0. 8〜1.0%,Mg :0. 75〜O. 95%,Cu :0. Ol 〜O. 09%,Mn :0. 45 〜O. 85%,Cr :0. 10 〜O. 24%,Fe :< O. 25,其他杂质总量:
< O. 15%, Al :余量;
[0041] (5)放水引铸:打开熔炼炉开水口,铝水依次经过分流盘、在线除气设备、孔密度为50ppi的泡沫陶瓷过滤板、流槽及铸模盘得到铝棒,铝棒的引铸速度为90mm/min ;流槽用玻璃水涂料涂覆;铝钛硼丝(其中钛的质量百分比为5. 0%,硼的质量百分比为I. 0% )直接插入流槽铝水中间,用量为每吨铝水I. 5kg,铝水在分流盘入水口处的水压为O. 08MPa,温度为690°C,盘尾温度为680°C ;
[0042] (6)均质,冷却:均质方法为在550°C下保温10小时,冷却为采取循环冷却水冷却,冷却速度200°C /h,控制循环冷却水温在10°C,得到高铁定位器铝材即铝棒,铝棒的平均直径为150mm。
[0043] 实施例2
[0044] 原料同实施例1,具体步骤如下:
[0045] (I)溶化:在溶炼炉中加入招徒和娃徒,招徒中的招与娃徒中的娃的质量比为80 : 1,点火熔化得到铝水,然后扒渣,铝水温度在755°C时每吨铝水加入9. Okg锰剂和
3. 5kg铬剂,并用高纯氮气(纯度为99. 99% )搅拌均匀,放置20min,扒渣(推扒搅拌4个来回,每次lOmin,除渣20min),铝水温度在740°C时每吨铝水添加IOkg镁锭,扒渣(推扒搅拌4个来回,每次IOmin,除渣20min);[0046] (2)排气精炼:先推扒25min,再每吨铝水加入3. 5kg精炼剂精炼25min,温度控制在750°C,然后用高纯氮气(纯度为99. 99% )排气,精炼剂为RJ-I号精炼剂;
[0047] (3)排气精炼完后每吨铝水加2. 5kg铝钛硼块(其中钛的质量百分比为5. 0%,硼的质量百分比为1.0% ),铝水静置30min;
[0048] (4)取样分析:在炉膛左右各取一个样件按照标准GB/T7999-2007进行光谱分析,合金元素质量百分比见表1,当样件符合标准,并且铝水温度为760°C时,再进行步骤(5)的放水引铸,合金元素质量百分比符合的标准为:Si :0. 8〜1.0%,Mg :0. 75〜O. 95%,Cu :0. 01 〜O. 09%,Mn :0. 45 〜O. 85%,Cr :0. 10 〜O. 24%,Fe :< O. 25,其他杂质总量:
< O. 15%, Al :余量;
[0049] (5)放水引铸:打开熔炼炉开水口,铝水依次经过分流盘、在线除气设备、孔密度为50ppi的泡沫陶瓷过滤板、流槽及铸模盘得到铝棒,铝棒的引铸速度为130mm/min ;流槽 用玻璃水涂料涂覆;铝钛硼丝(其中钛的质量百分比为5.0%,硼的质量百分比为1.0% )直接插入流槽铝水中间,用量为每吨铝水为2. 5kg,铝水在分流盘入水口处的水压为O. 4MPa,温度为730°C,盘尾温度为720°C,每隔IOmin检一次分流盘入水口处铝水的温度,若温度低于730°C时,及时把炉内的铝水升温,确保分流盘入口的铝水温度控制在730°C ;
[0050] (6)均质,冷却:均质方法为在570°C下保温12小时,冷却为采取循环冷却水冷却,冷却速度250°C /h,控制循环冷却水温在48°C,得到高铁定位器铝材即铝棒,铝棒的平均直径为150mm。
[0051] 实施例3
[0052] 原料同实施例1,具体步骤如下:
[0053] (I)溶化:在溶炼炉中加入招徒和娃徒,招徒中的招与娃徒中的娃的质量比为75 : 1,点火熔化得到铝水,然后扒渣,铝水温度在740°C时每吨铝水加入7. 9kg锰剂和
3. Okg铬剂,并用高纯氮气(纯度为99. 99% )搅拌均匀,放置12min,扒渣(推扒搅拌4个来回,每次lOmin,除渣20min),铝水温度在710°C时每吨铝水添加9. Okg镁锭,扒渣(推扒搅拌4个来回,每次IOmin,除洛20min);
[0054] (2)排气精炼:先推扒17min,再每吨铝水加入2. 3kg精炼剂精炼17min,温度控制在740°C,然后用高纯氮气(纯度为99. 99% )排气,精炼剂为RJ-I号精炼剂,其成分比符合我国有色金属行业标准YS/T 491-2005《变形铝及铝合金用熔剂》;
[0055] (3)排气精炼完后每吨铝水加2. Okg铝钛硼块(其中钛的质量百分比为5. 0%,硼的质量百分比为1.0% ),铝水静置17min ;
[0056] (4)取样分析:在炉膛左右各取一个样件按照标准GB/T7999-2007进行光谱分析,合金元素质量百分比见表1,当样件符合标准,并且铝水温度为750°C时,再进行步骤(5)的放水引铸,合金元素质量百分比符合的标准为:Si :0. 8〜1.0%,Mg :0. 75〜O. 95%,Cu :0. 01 〜O. 09%,Mn :0. 45 〜O. 85%,Cr :0. 10 〜O. 24%,Fe :< O. 25,其他杂质总量:
< O. 15%, Al :余量;
[0057] (5)放水引铸:打开熔炼炉开水口,铝水依次经过分流盘、在线除气设备、孔密度为50ppi的泡沫陶瓷过滤板、流槽及铸模盘得到铝棒,铝棒的引铸速度为107mm/min,再经过流槽进入铸模盘,流槽用玻璃水涂料涂覆;铝钛硼丝(其中钛的质量百分比为5.0%,硼的质量百分比为1.0% )直接插入流槽铝水中间,用量为每吨铝水为2. Okg,铝水在分流盘入水口处的水压为O. 2MPa,温度为710V,盘尾温度为710°C,放水引铸过程中,每隔IOmin检一次分流盘入水口处铝水的温度,若温度低于710°C时,及时把炉内的铝水升温,确保分流盘入口的铝水温度控制在710°C ;
[0058] (6)均质,冷却:均质方法为在560°C下保温11小时,冷却为采取循环冷却水冷却,冷却速度220°C /h,控制循环冷却水温在40°C,得到高铁定位器铝材即铝棒,铝棒的平均直径为150mm。
[0059] 实施例4
[0060] 将实施例I制得的铝棒按照GB/T 3246. 1_2000《变形铝及铝合金制品显微组织检验方法》检验,检验结果如下:
[0061] (I)采用GB/T 3246. 1_2000中的3号浸蚀液剂,铝棒的金相组织如图I所示,金相组织图中无第二相积聚点,无过烧状态。
[0062] (2)采用标准中比较法测定晶粒度,显微晶粒度级数为4级。
[0063] 将实施例I〜3得到的铝棒按照GB/T3246. 2-2000《变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法》检验,检测结果为:无裂纹,无气孔,无夹渣,无光亮晶粒,无羽毛状晶,晶粒度二级,疏松度一级。
[0064] 从实施例I〜3制得的铝棒中分别选取13根按照标准GB/T6519-2000《变形铝合金产品超声波检测方法》进行超声波探伤检测,对所选铝棒头部及尾部直径进行检测,检测结果如表2所述,检测结果显示铝棒头部及尾部直径均超过150_,说明铝棒没有裂纹,检测合格。
[0065] 表I合金元素质量百分比
[0066]
Al ~Si Fe Cu Mn Mg ~Cr ~Ni Zn
实施例 I97. 16 0.892 07Ίδ 0.0602 όΓδδ 0.821 0 22 0.0058 0.0291实施例 297.45 I όΤΤδ 0701 0745 0/75 θΊ < 0.0050 0.0291
实施例 397. 15 078 όΤΤδ 0709 0 85 0795 0?24 < 0.0050 0.0291
[0067]
~Ti [Tb I-Sn Be ~Ca ~Sr Γ~Ϋ Zr Cd
实施例 I < 0.0050 < 0.030< O. 050 O. 00030.0014 ~< 0.0005 0.0101O. 0247O. 0002~
实施例 2 < 0.0050 < 0.030< O. 050 O. 00030.0017 < 0.0005 0.0110 0.0240 ~< O. 0001
实施例 3 < 0.0050 < 0.030< O. 050 O. 00030.0013 ~< 0.0005 0.0123O. 0260 ~< O. 0001
[0068] 表2超声波探伤检测结果
Figure CN102925755AD00081
[0071 ] 将实施例I〜3得到的铝棒按常规方法挤压成方管(长是41_,宽是2Imm,壁厚是3mm),热处理状态为T6,然后进行力学性能标准测试,抗拉强度、规定非比例延伸强度、断后伸长率均采用德国EN755-2 :2008方法测量,表3给出了力学性能标准测试结果,表4给出了德国EN755-2 :200力学性能标准,表5给出了中国GB/T6892-2006力学性能标准,将表3与表4及表5对比发现本发明生产的铝材挤压成的方管力学性能都明显高于德国EN755-2 :200和中国GB/T6892-2006力学性能标准。
[0072] 表3力学性能标准测试结果
Figure CN102925755AD00082
[0074] 表4德国EN755-2 :200力学性能标准
Figure CN102925755AD00091
Figure CN102925755AD00092
[0079] 上述实施例为本发明较佳的实施方式,但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制,其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化,均应为等效的置换方式,都包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于包括以下操作步骤: (1)熔化:在熔炼炉中加入铝锭和硅锭,点火熔化得到铝水,然后扒渣,铝水温度在735〜755°C时加入锰剂和铬剂,搅拌均匀,放置10〜20min,扒渣,铝水温度在690〜740°C时添加镁锭,搅拌均匀,扒渣; (2)排气精炼:将步骤⑴最终得到的铝水推扒10〜25min,然后加入精炼剂精炼10〜25min,温度控制在700〜750°C,然后用高纯氮气排气; (3)在步骤(2)得到的铝水中加入铝钛硼块,静置15〜30min ; (4)取样分析:在步骤(3)得到的铝水中取样进行光谱分析,保证合金元素质量百分比符合标准及铝水温度在730〜760V ; (5)放水引铸:打开熔炼炉开水口,步骤(3)得到的铝水依次经过分流盘、在线除气设备、泡沫陶瓷过滤板、流槽及铸模盘得到铝棒,铝棒的引铸速度为90〜130mm/min ;在流槽的铝水中插入铝钛硼丝;铝水在分流盘入水口处的水压为O. 08〜O. 4MPa,温度为690〜730°C,分流盘盘尾温度为680〜720°C ; (6)将步骤(5)得到的铝棒均质,冷却得到高铁定位器铝材。
2.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(I)中所述的招锭中的招与娃锭中的娃的质量比为(70〜80) : I。
3.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(I)中所述的锰剂的加入量为每吨铝水加入7. O〜9. 0kg,铬剂的加入量为每吨铝水加入2. O〜.3. 5kg,镁锭的加入量为每吨铝水加入7. 5〜10kg。
4.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(2)中所述的精炼剂为RJ-I号精炼剂;精炼剂用量为每吨铝水加入I. 5〜3. 5kg。
5.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(3)中所述的铝钛硼块用量为每吨铝水加入I. 5〜2. 5kg。
6.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(4)中所述的合金元素质量百分比符合的标准为:Si :0. 8〜I. 0%,Mg :0. 75〜O. 95%,Cu :O. 01 〜O. 09 %,Mn :0. 45 〜O. 85 %,Cr :0. 10 〜O. 24 %,Fe : < O. 25,其他杂质总量:< O. 15%, Al :余量。
7.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(5)中所述的铝钛硼丝用量为每吨铝水加入I. 5〜2. 5kg。
8.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(5)中所述的泡沫陶瓷过滤板孔密度为50ppi ;所述的流槽用玻璃水涂料涂覆。
9.根据权利要求I所述的高铁定位器铝材的熔炼铸造方法,其特征在于:步骤(6)中所述的均质方法为在550〜570°C下保温10〜12小时,所述的冷却方法为采取循环冷却水冷却,冷却速度200〜250°C /h,控制循环冷却水温在10〜48°C。
CN201110227430.3A 2011-08-09 2011-08-09 高铁定位器铝材的熔炼铸造方法 Active CN102925755B (zh)

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