CN102922008A

CN102922008A - 钻孔刀具

Info

Publication number: CN102922008A
Application number: CN2012104291280A
Authority: CN
Inventors: 孙文新; 郭新权; 韦江
Original assignee: CNR Dalian Locomotive and Rolling Stock Co Ltd
Current assignee: CRRC Dalian Co Ltd
Priority date: 2012-10-31
Filing date: 2012-10-31
Publication date: 2013-02-13
Anticipated expiration: 2032-10-31
Also published as: CN102922008B

Abstract

本发明提供一种钻孔刀具，包括顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体，首段刀体的顶端装配有扁钻刀片，相邻两段刀体的连接处装配有铰刀片，铰刀片的安装角度为设定倾斜角度，每段刀体的外表面形成有用于导引碎屑的缺口，且刀体的外表面布设有平行于刀体中轴线的支撑导条。本发明提供的钻孔刀具，通过顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体及铰刀片的设置，可实现采用一把刀具加工出多种孔径，并可在不同孔径连接处加工预定角度的斜边，不仅简化了加工工序，提高了效率，并有效保证了加工质量。

Description

钻孔刀具

技术领域

本发明涉及机械加工技术，尤其涉及一种钻孔刀具。

背景技术

柴油机机体是柴油机的关键部件，机体上需加工主轴承深油孔。主轴承深油孔共9个，孔的长度为456mm，它包括直径分别为28.6mm、26.3mm和25.7mm的三种孔径，并连接有两段15°的斜边，由于主轴承深油孔内需要用涨胎安装油管，为保证组装质量，主轴承深油孔加工精度高且要求表面粗糙度为Ra1.6。

现有技术中，加工机体主轴承深油孔常采用2种刀具进行组合加工。首先选用复合钻加工直径分别为28.6mm和26.3mm及一段15°连接斜边的主油道孔，再选用枪钻加工直径25.7mm。这种工艺不仅工装制造费用昂贵，且安装调整复杂，仅能加工出一段15°连接28.6mm和26.3mm斜边的主油道孔，加工效率低而且质量不稳定。

发明内容

本发明提供一种钻孔刀具，用于解决现有技术中存在的上述缺陷，并简化加工调整程序、提高加工效率，且可以有效保证加工质量。

本发明提供一种钻孔刀具，包括：

顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体，首段刀体的顶端装配有扁钻刀片，相邻两段刀体的连接处装配有铰刀片，铰刀片的安装角度为设定倾斜角度，每段刀体的外表面形成有用于导引碎屑的缺口，且刀体的外表面布设有平行于刀体中轴线的支撑导条。

本发明提供的钻孔刀具，通过顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体及铰刀片的设置，可实现采用一把刀具加工出多种孔径，并可在不同孔径连接处加工预定角度的斜边，不仅简化了加工工序，提高了效率，并可有效保证加工质量。

附图说明

图1为本发明实施例所示的钻孔刀具的结构示意图；。

图2为图1中钻孔刀具的A向视图；

图3为图1中钻孔刀具的扁钻刀片安装图。

附图标记说明：

1-刀体； 2-扁钻刀片； 3-铰刀片；

4-缺口； 5-支撑导条； 6-插槽；

7-定位凸台； 8-紧固螺钉； 9-切削液孔；

11-首段刀体；12-中段刀体； 13-末段刀体。

具体实施方式

图1为本发明实施例所示的钻孔刀具的结构示意图。如图1所示，本发明提供一种钻孔刀具，包括：

顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体1，本实施例以三段刀体1为例进行说明，即首段刀体11、中段刀体12和末段刀体13。首段刀体11的顶端装配有扁钻刀片2，相邻两段刀体1的连接处装配有铰刀片3，铰刀片3的安装角度为设定倾斜角度，每段刀体1的外表面形成有用于导引碎屑的缺口4，且刀体1的外表面布设有平行于刀体1中轴线的支撑导条5。

具体地，该钻孔刀具具有至少两段圆柱形刀体，且该至少两段刀体顺序相连且直径递增，以便钻取包含有至少两个不同孔径的孔。例如，包含首段刀体11、中段刀体12和末段刀体13。在首段刀体11，即直径最小的那段刀体的顶端装配有扁钻刀片2，且该刀片可换，其装配方式可以为镶嵌，也可以为用螺钉固定。具体地，可以用该扁钻刀片2来钻孔。

该刀体1相邻两段的连接处可以装配有铰刀片3，铰刀片3的安装角度为设定的倾斜角度，如可以为15°等，以配合所钻两段孔连接处的倾斜边的角度。该铰刀可以精加工该孔道。即，在孔道前一段直径的基础上，继续进行铰孔，对孔进行扩大，使得其直径大于前一段孔的直径，并满足孔道的直径与精度要求。另外，根据铰刀片3安装的角度，该铰刀片3同时也可以用来加工两种直径孔之间的一段设定角度的连接斜边。如，若铰刀片3的安装角度设定为15°，则可在这两种直径之间加工出一段15°的连接斜边。

在每段刀体1的外表面形成有用于导引碎屑的缺口4，该缺口4可以在刀体1上对称设置，以保证刀体1的受力平衡与稳定。具体地，每段刀体1上的缺口4可与下段刀体的缺口4连成一体并沿刀体1中轴线至刀体1末端，在钻孔的过程中形成的碎屑可从这些缺口4导出。另外，在刀体1的外表面还布设有平行于刀体1中轴线的支撑导条5。具体地，该支撑导条5可在刀体1上没缺口4的位置上均匀设置，且可在刀体1的每一段不同直径上均进行设置。该支撑导条5在刀体1上的安装方式可以为设置一个槽，进行镶嵌，或者也可以直接焊接在刀体1上面，且布设上支撑导条5的刀体1，其整个直径不应大于所要钻孔的直径。该支撑导条5的材质可以为硬质合金钢等，其强度大，硬度高，可有效支撑刀体1进行钻孔；且在钻第二、三段孔的时候，该支撑导条5还可起到定位导向的作用，使孔可以对准而不会出现偏移，并可以抵消刀具因钻孔而产生的震动。

本发明实施例提供的钻孔刀具，通过顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体及铰刀片的设置，可实现采用一把刀具加工多种孔径，并可在不同孔径连接处加工预定角度的斜边，可有效简化加工工序，提高效率，并保证加工质量。

图2为图1中钻孔刀具的A向视图；图3为图1中钻孔刀具的扁钻刀片安装图。如图2和图3所示，在上述实施例的基础上，本发明提供的钻孔刀具，优选是，扁钻刀片2插设在首段刀体11顶端的插槽6中，扁钻刀片2的刀背与插槽6中设置的定位凸台7相互插接定位，且贯穿首段刀体11顶端的紧固螺钉8穿过扁钻刀片2以进行固定。

具体地，该钻孔刀具的首段刀体11顶端可以有一插槽6和定位凸台7。扁钻刀片2可插设在该插槽6中，且其刀背上的定位孔可与该定位凸台7相互配合，插接定位。并且，贯穿首段刀体11顶端的紧固螺钉8可穿过该扁钻刀片2，并将其固定。

进一步地，在上述实施例中，刀体1的内部可开设有贯通的切削液孔9。具体地，切削液可从该孔道中流入。通过该切削液孔9，可调整切削液的流量和压力，以减少刀具与主轴承间的摩擦、降低刀体阻力和切削温度，并提高刀片的切削能力和孔壁的表面质量。

在上述实施例中，每段刀体1的支撑导条5数量可以为六根，且周向均匀布设在刀体1的外表面。具体地，该支撑导条5可以为硬质合金钢，其硬度可高于刀体1的硬度，以便对刀体1起支撑作用。且设置在每段刀体1的支撑导条5数量可以为六根，并轴向均匀布设在刀体1的外表面，以使对刀体1的支撑力更均匀和平衡。具体地，设置的支撑导条5的刀体1的外表面处应没有缺口4。该支撑导条5还可起到定位导向的作用，使钻孔时可以对准而不会出现偏差，并可以抵消刀具因钻孔而产生的震动。

在上述实施例中，刀体1的数量可以为三段，各段刀体1的直径顺序增加。具体地，刀体1的数量可以为三段，即该刀体1可以有三段不同的直径，所钻的孔可以包括三种不同的孔径。该刀体1各段的直径顺序增加，即首段刀体11的直径最小，越靠近刀柄的位置，直径越大。刀体1各段直径的顺序增加，可保证能钻出一个孔径顺序增加的孔。

进一步地，在上述实施例中，钻孔刀具的首段刀体11的直径可以为25.68毫米，中段刀体12的直径可以为26.28毫米，末段刀体13的直径可以为28.58毫米。具体地，因所钻的孔与刀体1之间会有一定的缝隙，为保证孔的精度，该刀体1在镶嵌上支撑导条5后三段的直径可以分别为：25.68毫米、26.28毫米和28.58毫米；且允许其存在一定的误差，如误差可为0.005毫米。该三段递增的不同的直径可实现所钻的孔包括三种不同的孔径：25.7毫米、26.3毫米和28.6毫米。且对这三种不同的孔径，因加工方式的差异，可以有不同的误差要求：如直径为25.7毫米的误差范围可在-0.1~0.2之间；直径为26.3毫米和28.6毫米的误差范围可在-0.05~0.1之间。

在上述实施例中，铰刀片3的安装设定倾斜角度为15度。该15°的倾斜角可保证所钻的孔的两个不同孔径之间可以有一个15°的斜边，满足钻孔的要求。

进一步地，在上述实施例中，扁钻刀片2和铰刀片3均为硬质合金制成。具体地，由于硬质合金具有的高硬度、高强度和耐磨性，因此用硬质合金制成的扁钻刀片2和铰刀片3均可用来切削耐热钢、不锈钢、高锰钢、工具钢等难加工的材料，且切削速度可以比由碳素钢等制成刀具快数倍。

进一步地，在上述实施例中，铰刀片3的加工精度为0.005毫米。具体地，经该铰刀片3精加工后，可获得精度为0.005毫米，表面粗糙的度为Ra1.6的高精度孔。

本发明实施例提供的钻孔刀具，通过顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体及铰刀片的设置，可实现采用一把刀具加工出多种孔径，并可在不同孔径连接处加工预定角度的斜边，不仅简化了加工工序，提高了效率，并可有效保证加工质量。另外，分布在刀体表面的支撑导条5可对刀体起到支撑导向作用，使钻孔时可以对准而不会出现偏差，并可以抵消刀具因钻孔而产生的震动。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims

1.一种钻孔刀具，其特征在于，包括：

顺序相连且直径递增的至少两段圆柱形刀体，首段刀体的顶端装配有扁钻刀片，相邻两段刀体的连接处装配有铰刀片，所述铰刀片的安装角度为设定倾斜角度，每段所述刀体的外表面形成有用于导引碎屑的缺口，且所述刀体的外表面布设有平行于刀体中轴线的支撑导条。

2.根据权利要求1所述的钻孔刀具，其特征在于：

所述扁钻刀片插设在所述首段刀体顶端的插槽中，所述扁钻刀片的刀背与所述插槽中设置的定位凸台相互插接定位，且贯穿所述首段刀体顶端的紧固螺钉穿过所述扁钻刀片以进行固定。

3.根据权利要求1所述的钻孔刀具，其特征在于：

所述刀体的内部开设有贯通的切削液孔。

4.根据权利要求1所述的钻孔刀具，其特征在于：

每段刀体的支撑导条数量为六根，周向均匀布设在刀体的外表面。

5.根据权利要求1-4任一所述的钻孔刀具，其特征在于：

所述刀体的数量为三段，各段刀体的直径顺序增加。

6.根据权利要求5所述的钻孔刀具，其特征在于：首段刀体的直径为25.68毫米，中段刀体的直径为26.28毫米，末段刀体的直径为28.58毫米。

7.根据权利要求6所述的钻孔刀具，其特征在于：所述设定倾斜角度为15度。

8.根据权利要求5所述的钻孔刀具，其特征在于：所述扁钻刀片和铰刀片均为硬质合金制成。

9.根据权利要求5所述的钻孔刀具，其特征在于：所述铰刀片的加工精度为0.005毫米。