CN102921987B - 一种细深孔机械加工防止毛刺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种细深孔机械加工防止毛刺方法，在零件加工时，首先加工零件外形，其次加工对毛刺有严格要求且不易清理的细深孔，最后加工其它孔。本发明通过调整工序，将细深孔加工放在其它工序前面，可避免毛刺的大量产生，甚至不产生毛刺，并且毛刺容易清理，加工时，对刀具进行恰当的磨削、使用专用的切削液、对进给速度，转速进行合理的调控，显著减少毛刺的产生，减少了后续工序的工作量，加工效率显著提高，加工质量提高了很多。
Description
技术领域
本发明涉及一种机械加工工艺，具体的说是一种细深孔机械加工防止毛刺方法。
背景技术
金属表面出现余屑和表面极细小的显微金属颗粒，这些被称为毛刺，毛刺越多，其质量标准越低。金属表面缺陷之一，表现为冷切、热锯或火焰切割的金属端部有不齐的飞边，焊管时焊缝处有挤出的多余金属。冷切产品端部毛刺的厚度取决于刀刃间的缝隙，一般产品允许有一定高度的毛刺存在。在实际生产中，为提高生产率，往往在刀具刀刃使用到末期才进行修理，这样被加工工件上不可以避免的会出现毛刺，对于深孔类零件上加工细孔的工件，不但容易出现毛刺，而且产生的毛刺不易清理。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供一种深细孔加工后无毛刺或者显著减少，并且毛刺容易清理的细深孔机械加工防止毛刺方法。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种细深孔机械加工防止毛刺方法，在零件加工时，首先加工零件外形，其次钻削加工对毛刺有严格要求且不易清理的细深孔，最后车削加工与细深孔相交的大孔。
钻削加工对毛刺有严格要求且不易清理的细深孔须满足以下条件：
①保持钻头刀具锋利，修磨顶角2φ≤75°，切削刃长度为钻头直径的0.15～0.4倍，钻头直径小的取大值，反之取小值，刀尖角处用油石磨出R0.2～R0.5mm的小圆角；后角磨成α0=6°～10°，在副切削刃上磨出6°～8°的副后角，并保留棱边宽0.10～0.20mm，用油石磨光刃带；
②采用抗黏结性能好的专用深钻孔切削液;
③刀具转速控制：直径小于3mm的钻头控制在1500～5000转/分钟，直径3～6mm的钻头控制在1000～1500转/分钟,进给量控制：直径小于3mm的钻头进给量为0.025～0.05mm/转之间，直径3～6mm的钻头进给量为0.05～0.1mm/转之间。
本发明进一步要求钻头前刀面或后刀面要磨出分屑槽与断屑槽；钻头两主切削刃修磨要对称。
本发明更进一步要求钻孔过程中要退刀排屑，要保证切削液输送畅通，钻完孔后，应先停车，然后退出钻头，避免钻头退出时擦伤孔壁。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：本发明通过调整工序，将细深孔加工放在加工大孔工序前面，可避免毛刺的大量产生，甚至不产生毛刺，并且毛刺容易清理，加工时，对刀具进行恰当的磨削、使用专用的切削液、对进给速度，转速进行合理的调控，显著减少毛刺的产生，减少了后续工序的工作量，加工效率显著提高，加工质量提高了很多。
附图说明
图1是本发明的一种零件的示意图，加工过程中，先车外圆，钻φ4的小孔，然后再钻φ20的轴向大孔。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步详细说明：
实施例1
本发明涉及一种细深孔机械加工防止毛刺方法，由于传统的细深孔零件加工过程中，往往零件外形和轴向的深孔一次装夹加工完成，然后再加工其它的细孔，这样减少了加工工序，但细孔与轴向的深孔交汇处会产生大量毛刺，且不易清理到。为此，发明人经仔细研究，发明了本方法，在零件加工时，首先加工零件外形，其次钻削加工对毛刺有严格要求且不易清理的细深孔，最后车削加工与细深孔相交的轴向的大孔。
本发明加工对毛刺有严格要求且不易清理的细深孔时对刀具（钻头）参数、切削液品类、刀具转速、进给速度都进行了详细的规定，只有在满足这些条件时，才能更好地保证加工的细深孔无毛刺或者毛刺很少且易于清理，以下为详细内容：
1、在刀具选择上选用刚性和导向性好的钻头。在钻孔时，应该始终保持刀具锋利，在刀具稍显钝化时，即更换或者修磨刀具，刀具的修磨顶角2φ≤75°，切削刃长度为钻头直径的0.15～0.4倍，钻头直径小的取大值，反之取小值，刀尖角处用油石磨出R0.2～R0.5mm的小圆角；后角磨成α0=6°～10°，可避免产生振动，在副切削刃上磨出6°～8°的副后角，并保留棱边宽0.10～0.20mm，用油石磨光刃带，以减小与孔壁的摩擦，用细油石研磨主切削刃的前刀面、后刀面，细化表面粗糙度；钻头两主切削刃修磨要对称，两刃径向摆动差应小于0.05mm；钻头前刀面或后刀面要磨出分屑槽与断屑槽，使切屑呈碎块状，易于排屑。
2、采用抗黏结性能好的专用深钻孔切削液（例如：东莞市洁泉清洗剂科技有限公司的JQ-350环保防锈切削液）;
3、刀具转速控制：直径小于3mm的钻头控制在1500～5000转/分钟，直径3～6mm的钻头控制在1000～1500转/分钟,一般1mm钻头4500转/分钟，2mm钻头2500转/分钟，3mm钻头1500转/分钟，4mm钻头1300转/分钟，5mm钻头1200转/分钟，6mm钻头1050转/分钟。
4、刀具进给量控制：直径小于3mm的钻头进给量为0.025～0.05mm/转之间，直径3～6mm的钻头进给量为0.05～0.1mm/转之间，一般1mm钻头0.03mm/转，2mm钻头0.4mm/转，3mm钻头0.05mm/转，4mm钻头0.06mm/转，5mm钻头0.08mm/转，6mm钻头0.1mm/转。
本发明除采用上述特殊的工艺外，有时还采用分两次钻削的方法：即先钻出底孔，再用精孔钻进行二次钻削。这样，第二次钻削时切削用量小，产生的热量少，工件不易变形。同时，钻头磨损小，所产生的振动也小，控制了毛刺的产生，提高了孔的加工精度。
另外钻孔过程中还可以采用退刀排屑，保证切削液输送畅通，减少毛刺产生，钻完孔后，应先停车，然后退出钻头，以避免钻头退出时擦伤孔壁。
Claims (3)
1.一种细深孔机械加工防止毛刺方法，其特征在于：在零件加工时，首先加工零件外形，其次钻削加工对毛刺有严格要求且不易清理的细深孔，最后车削加工与细深孔相交的大孔；
钻削加工对毛刺有严格要求且不易清理的细深孔须满足以下条件：
①保持钻头刀具锋利，修磨顶角2φ≤75°，切削刃长度为钻头直径的0.15～0.4倍，钻头直径小的取大值，反之取小值，刀尖角处用油石磨出R0.2～R0.5mm的小圆角；后角磨成α0＝6°～10°，在副切削刃上磨出6°～8°的副后角，并保留棱边宽0.10～0.20mm，用油石磨光刃带；
②采用具有抗黏结性能的深钻孔专用切削液；
③刀具转速控制：直径小于3mm的钻头控制在1500～5000转/分钟，直径3～6mm的钻头控制在1000～1500转/分钟,进给量控制：直径小于3mm的钻头进给量为0.025～0.05mm/转之间，直径3～6mm的钻头进给量为0.05～0.1mm/转之间。
2.根据权利要求1所述的一种细深孔机械加工防止毛刺方法，其特征在于钻头前刀面或后刀面要磨出分屑槽与断屑槽；钻头两主切削刃修磨要对称。
3.根据权利要求1所述的一种细深孔机械加工防止毛刺方法，其特征在于钻孔过程中要退刀排屑，要保证切削液输送畅通，钻完孔后，应先停车，然后退出钻头，避免钻头退出时擦伤孔壁。
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