CN102842836B

CN102842836B - 线束的制造方法

Info

Publication number: CN102842836B
Application number: CN201210181503.4A
Authority: CN
Inventors: 片冈裕太; 竹原秀明; 福田州洋; 铃木幸雄; 梅津润; 林真也
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 2011-06-22
Filing date: 2012-06-04
Publication date: 2016-03-09
Anticipated expiration: 2032-06-04
Also published as: US20120324726A1; US8752286B2; CN102842836A; JP2013030455A

Abstract

本发明提供不使壳体熔化就能够将利用超声波振动而熔化的熔化树脂供给到壳体与电线之间的线束的制造方法。在电线（31~33）和具有保持电线的阴侧壳体（20）的阴侧连接器（2）的线束（1）的制造方法中，具有以下工序：在形成有插通孔（21a）的阴侧壳体的气密块（21）上，以在与插通孔之间设置空间（21b）的方式配置电线的配置工序；通过流道（213a）向空间供给熔化树脂（6a）的供给工序；以及使熔化树脂在空间内固化并对气密块与电线之间进行封固的固化工序；在供给工序中，将熔化夹具（5）与气密块连结，一边将树脂部件（6）向熔化夹具推压一边进行超声波振动使其熔化，将通过该熔化产生的熔化树脂（6a）流入到流道。

Description

线束的制造方法

技术领域

本发明涉及线束的制造方法，该线束具备多个电线和具有保持上述多个电线的端部的壳体的连接器。

背景技术

以往具有如下技术：在具备多个电线以及设在多个电线的端部的连接器的线束中，为了防止水分等侵入到连接器的内部而发生不良状况，对连接器的壳体与电线之间进行气密地封固（例如，参照专利文献1及专利文献2）。

在专利文献1所记载的连接器中，在壳体上形成使多个电线各自插通的多个插通孔，将与各电线嵌合的橡胶栓插入插通孔中，通过该橡胶栓对电线与插通孔之间进行封固。

但是，在这种结构的连接器中，由于在相邻的电线之间存在划定橡胶栓及插通孔彼此的壳体的壁部，因此在使相邻的电线之间的间隔变得狭窄方面存在制约，妨碍连接器的小型、轻量化。

另一方面，在专利文献2所记载的连接器的防水结构中，在连接器上设置由树脂构成的电线导出部，通过利用超声波振动对该电线导出部与电线的树脂包覆层进行热熔敷，从而确保防水性。根据该防水结构，由于不使用橡胶栓等的密封部件，因此与专利文献1记载的连接器的结构相比较，容易实现连接器的小型、轻量化。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2001-345143号公报

专利文献2：日本特开2000-353566号公报

但是，在专利文献2所记载的连接器的防水结构中，为了能与连接器的树脂熔敷而需要选择电线的树脂包覆材质，从而成为设计上的制约事项。另外，还存在以下情况：由于使电线的树脂包覆熔化，考虑此时的熔化量，必需将树脂包覆设定得比保护芯线所需要的厚度更厚。

于是，本申请的申请人以前曾提出过以下线束及其制造方法，即使用由热熔化树脂构成的熔化部件，对壳体与电缆（电线）之间进行树脂封固（日本特愿2009-293345）。

该线束通过形成于壳体上的插入部将上述熔化部件插入到电缆插入孔中，通过进行超声波振动的焊头使熔化部件振动的同时向形成于电缆插入孔的内表面的按压承受部进行按压，从而使与按压承受部接触的熔化部件的前端部熔化，将该熔化后的树脂流入到电缆与电缆插入孔之间的间隙，并用熔化树脂覆盖电缆的周围，从而确保壳体的气密性。

但是，存在以下情况：在振动并按压熔化部件时，不仅熔化部件熔化，而且壳体的按压承受部也熔化，在这种情况下，不能向电缆与电缆插入孔之间的间隙充分地供给熔化树脂，在这方面还有很大的改善余地。

发明内容

于是，本发明的目的在于提供一种不使壳体因超声波振动而熔化，能够将利用超声波振动而熔化的熔化树脂供给到壳体与电线之间的空间的线束的制造方法。

本发明以解决上述课题为目的，提供一种线束的制造方法，该线束具备多个电线和具有保持上述多个电线的端部的壳体的连接器，该线束的制造方法的特征在于，具有以下工序：在形成有使上述多个电线插通的插通孔的上述壳体的气密块上，以在与上述插通孔的内表面之间设置空间的方式配置上述多个电线的配置工序；通过与上述空间连通的流道向上述空间供给具有流动性的熔化树脂的供给工序；以及使上述熔化树脂在上述空间内固化并对上述气密块与上述多个电线之间进行树脂封固的固化工序，上述供给工序是如下工序：将熔化固态的树脂部件的夹具与上述气密块连结，一边将上述树脂部件向上述夹具推压一边进行超声波振动使其熔化，将由上述熔化产生的上述熔化树脂流入到上述流道。

另外，优选上述夹具构成为，具有：将形成为轴状的上述树脂部件保持为能在其轴向上移动的保持孔；将上述熔化树脂导向上述夹具的外部的导出路；以及设在上述保持孔与上述导出路之间且使上述树脂部件熔化的熔化部，上述熔化部包含上述树脂部件所推压的承受面，通过由上述树脂部件与上述承受面的摩擦产生的摩擦热使上述树脂部件熔化。

另外，优选在上述熔化部，在上述承受面的与上述树脂部件产生摩擦的区域的周围形成有空间，该空间具有比上述保持孔的内表面与上述树脂部件之间的间隙更大的间隙。

另外，优选上述导出路的一端向上述夹具的外部开口，并且另一端向上述承受面开口，上述承受面侧的开口形成于被下述区域包围的部位，该区域为产生与上述树脂部件的摩擦的区域。

另外，优选上述树脂部件形成为随着其熔化而与上述承受面的接触面积变大的形状。

另外，优选上述树脂部件形成为收放在上述夹具中的一侧的一端部为圆锥形状。

另外，优选上述树脂部件在收放于上述夹具中的一侧的一端部的轴心部形成有空腔。

另外，优选上述供给工序在上述夹具被加热机构加热的状态下使上述树脂部件熔化。

本发明的效果如下。

根据本发明的线束的制造方法，不会使壳体因超声波振动而熔化，能够将利用超声波振动将熔化后的熔化树脂供给到壳体与电线之间的空间。

附图说明

图1是表示本发明的第一实施方式的线束的立体图。

图2是图1的A-A线剖视图。

图3表示阴侧连接器和阳侧连接器结合后的状态中的两连接器的内部结构，图3（a）是图1的B-B线剖视图，图3（b）是图1的C-C线剖视图。

图4是表示设在阴侧连接器侧的连接端子的形状的外观图。

图5是表示设在阴侧连接器侧的其它连接端子的形状的外观图。

图6是表示连接端子及第二绝缘部件的外观的侧视图。

图7是图1的D-D线剖视图。

图8是表示熔化夹具的外观形状的立体图。

图9是表示在熔化夹具的内部熔化的树脂部件的外观形状的立体图。

图10是表示按图8的E-E线切断熔化夹具5的截面的立体图。

图11是表示按图8的F-F线切断熔化夹具5的截面的立体图。

图12表示树脂部件保持在熔化夹具上的状态，图12（a）是熔化夹具及树脂部件的立体图，图12（b）是（a）的G-G线剖视图。

图13是从树脂部件的中心轴方向观察熔化夹具以及保持在熔化夹具上的树脂部件的俯视图。

图14是与气密块的剖视图一起表示供给工序中的熔化夹具及树脂部件的说明图，图14（a）表示对树脂部件进行超声波振动前的状态，图14（b）表示正对树脂部件进行超声波振动的状态。

图15是与气密块的剖视图一起表示第一实施方式的变形例的熔化夹具及树脂部件的说明图，图15（a）表示对树脂部件进行超声波振动前的状态，图15（b）表示正对树脂部件进行超声波振动的状态。

图16表示本实施方式的熔化夹具及树脂部件，图16（a）是俯视图，图16（b）是图16（a）的H-H线剖视图。

图17表示第二实施方式的变形例的熔化夹具及树脂部件，图17（a）是俯视图，图17（b）是图17（a）的I-I线剖视图。

图中：

1—线束，2—阴侧连接器，2a—锁定机构，3a—中心导体，3b—外皮，5、5A—熔化夹具，6、6A、6B—树脂部件，6a—熔化树脂，7—焊头，7a—前端面，8—阳侧连接器，20—阴侧壳体，20a—开口，20b—收放凹部，21—气密块，21a—插通孔，21a₁、21a₂、23a₃—保持孔，21b—空间，21b₁、21b₂、21b₃—空间部，21b₄、21b₅—连通部，31~33—电线，41~43—连接端子，41a、42a、43a—铆接部，41b、42b、43b—接触部，42c—倾斜部，50—主体部，51—突起部，52—电热丝，53—主体部，54—突出部，54a—排出口，60—轴部，60a—端面，61—前端部，62—轴部，63—前端部，63a—空腔，80—阳侧壳体，81—连接部件，81a—头部，81b—轴部，81c—螺纹部，82—外壳体，82a—凹部，82b—前端部，82c—凸部，82d—螺纹孔，83—内壳体，91~93—连接端子，91c—螺纹部，92a—贯通孔，94~97—第一~第四绝缘部件，94a—凹部，95a—贯通孔，95b—凹部，200—主体部，201—分体部，210—凹部，210a—底面，211，212—挟持部，213—嵌合凹部，213a—流道，501—保持孔，501a—内表面，502—熔化部，502a—承受面，502a₁—摩擦区域，502a₂—非摩擦区域，502b—侧面，502b₁—圆弧面，502b₂—平面，502b₃—锥形面，510—导出路，510a—排出口，531—插入孔，531a—内表面，531b—承受面，532—导出路，532a—开口，810—主体部，811—绝缘层，812、821、822—密封部件，941—垫圈，C—中心轴，S—空间，g₁、g₂—间隙。

具体实施方式

（第一实施方式）

图1是本发明的第一实施方式的线束的立体图。图2是图1的A-A线剖视图。该线束1用于向例如作为车辆的驱动源的电动马达供给驱动电流。

该线束1具有阴侧连接器2和三根电线31~33。阴侧连接器2具有保持电线31~33的端部的阴侧壳体20。三根电线31~33以在一个方向上并列的状态保持在阴侧壳体20中。阴侧壳体20由例如PPS（聚苯硫醚）树脂、PPA（聚邻苯二甲酰胺）树脂、PA（聚酰胺）树脂、或PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）等树脂构成。

阴侧壳体20在电线31~33被导出的一端部具有气密块21，该气密块21由形成有使电线31~33插通的插通孔21a的树脂构成。另外，在气密块21上，在电线31~33的排列方向的一端部形成有供后述的熔化夹具5嵌合的嵌合凹部213。气密块21如后文所述，与电线31~33之间的间隙由树脂气密地密封。

电线31~33包括：例如由铜或铝等导电性金属构成的中心导体3a；以及形成于中心导体3a的外周的由交联聚乙烯等绝缘性树脂构成的外皮3b。

在图1中，表示阴侧连接器2与阳侧连接器8结合后的状态。阳侧连接器8具有阳侧壳体80，阳侧壳体80的一部分嵌合在阴侧壳体20的内侧。阴侧连接器2和阳侧连接器8通过锁定机构2a结合而不会容易地脱落。

阳侧连接器8还具有可旋转地保持在阳侧壳体80上的连接部件81（后述）。在连接部件81的头部81a形成有十字状的槽，该十字状的槽用于通过螺丝刀等工具使连接部件81旋转。

（阴侧连接器2的结构）

图3表示阴侧连接器2和阳侧连接器8结合后的状态中的内部结构，图3（a）是图1的B-B线剖视图，图3（b）是图1的C-C线剖视图。

如图3（b）所示，在阴侧连接器2侧的电线31~33的前端部，去除外皮3b而露出中心导体3a。连接端子41与电线31的中心导体3a连接、连接端子42与电线32的中心导体3a连接、连接端子43与电线33的中心导体3a连接。

图4（a）是连接端子41、43的侧视图，图4（b）是连接端子41、43的俯视图。另外，图5（c）是连接端子42的侧视图，图5（d）是连接端子42的俯视图。

就连接端子41、43而言，铆接固定电线31、33的中心导体3a的铆接部41a、43a，和平板状的接触部41b、43b形成为一体。接触部41b、43b的前端分成两股并在电线31、33的延伸方向开口。即、连接端子41、43作为Y端子而形成。

就连接端子42而言，铆接固定电线32的中心导体3a的铆接部42a，平板状的接触部42b，以及介于铆接部42a与接触部42b之间且相对于电线32的延伸方向倾斜的倾斜部42c形成为一体。接触部42b位于电线32的中心导体3a的中心轴的延长线上。该连接端子42也与连接端子41、43同样，作为Y端子而形成。

如图3（b）所示，连接端子41与连接端子43以相互间的接触部41b、43b彼此接近的方式保持在阴侧壳体20内。另外，连接端子42保持在连接端子41与连接端子43之间。连接端子41的接触部41b、连接端子42的接触部42b、以及连接端子43的接触部43b相互平行而且以等间隔排列。

另外，在阴侧壳体20上，在与阳侧连接器8的连接部件81的头部81a对应的部位形成有圆形的开口20a。

（阳侧连接器8的结构）

阳侧连接器8的阳侧壳体80由外壳体82和保持在外壳体82的内表面的内壳体83构成。外壳体82由例如铝等金属构成。内壳体83由例如PPS（聚苯硫醚）树脂、PPA（聚邻苯二甲酰胺）树脂、PA（聚酰胺）树脂、或PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）等树脂构成。此外，也可以由与内壳体83同样的树脂形成外壳体82。

外壳体82上形成有环状的凹部82a，该环状的凹部82a用于收放连接部件81的头部81a且以能旋转的方式保持连接部件81。在头部81a的外周面保持有密封其与凹部82a之间的环状的密封部件812。

外壳体82的前端部82b收放在形成于阴侧壳体20上的收放凹部20b。外壳体82与阴侧壳体20之间由保持在外壳体82的前端部82b的外表面的密封部件821、以及保持在收放凹部20b内并与外壳体82的前端部82b的内表面接触的密封部件822气密地封固。

另外，在外壳体82上，在与凹部82a相对的内表面上，形成有朝向凹部82a侧突出的凸部82c。在该凸部82c上形成有螺纹孔82d。

连接部件81具有：圆板状的头部81a、直径比头部81a小的圆柱状的轴部81b及螺纹部81c形成为一体的主体部810；以及形成于轴部81b的外周的绝缘层811。轴部81b介于头部81a与螺纹部81c之间而形成。螺纹部81c与凸部82c的螺纹孔82d螺纹连接。主体部810由铁或不锈钢等金属构成。另外，绝缘层811由例如PPS（聚苯硫醚）树脂、PPA（聚邻苯二甲酰胺）树脂、PA（聚酰胺）树脂、或PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）等绝缘性树脂构成。

内壳体83支撑分别与连接端子41~43连接的连接端子91~93。连接端子91~93分别为平板状，形成有使连接部件81的轴部81b插通的贯通孔。连接端子91~93相互平行而且以等间隔排列。

在阴侧连接器2与阳侧连接器8的结合状态下，连接端子41的接触部41b与连接端子91相面对，连接端子42的接触部42b与连接端子92相面对，连接端子43的接触部43b与连接端子93相面对。

在连接端子91的与接触部41b相面对的面的相反侧的面上固定有第一绝缘部件94。同样，在连接端子92的与接触部42b相面对的面的相反侧的面上固定有第二绝缘部件95。而且，在连接端子93的与接触部43b相面对的面的相反侧的面上固定有第三绝缘部件96。再有，在接触部43b与凸部82c之间配置有第四绝缘部件97。第一至第四绝缘部件94~97由例如PPS（聚苯硫醚）树脂、PPA（聚邻苯二甲酰胺）树脂、PA（聚酰胺）树脂、或PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）等绝缘性树脂构成。

图6是表示连接端子92及第二绝缘部件95的外观的侧视图。在连接端子92及第二绝缘部件95上形成有使连接部件81的轴部81b插通的贯通孔92a及贯通孔95a。另外，在第二绝缘部件95上形成有向其厚度方向凹陷的凹部95b，在该凹部95b中收放连接端子92的一端。此外，连接端子91及第一绝缘部件94、以及连接端子93及第三绝缘部件96也同样地构成。

另外，在第一绝缘部件94上，在与连接部件81的头部81a相对的面上形成有环状的凹部94a。该凹部94a以包围连接部件81的轴部81b的方式形成。而且，在凹部94a的底部配置有由铁或不锈钢等金属构成的圈状垫圈941。

在垫圈941与连接部件81的头部81a之间配置有螺旋弹簧84。螺旋弹簧84的一端收放在凹部94a中，螺旋弹簧84的另一端与头部81a抵接。并且，螺旋弹簧84通过其复原力将第一绝缘部件94朝向凸部82c侧按压。

此外，在结合阴侧连接器2和阳侧连接器8之前的状态下，只是连接部件81的螺纹部81c的前端部与凸部82c的螺纹孔82d螺纹连接，由此，头部81a相比图3（b）所示的状态，更加远离第一绝缘部件94，螺旋弹簧84不按压第一绝缘部件94。也就是，阴侧连接器2与阳侧连接器8的结合是在第一绝缘部件94未受到向凸部82c侧的按压力的状态下进行。

（连接端子41~43及连接端子91~93的层叠结构）

若阴侧连接器2与阳侧连接器8结合，则连接端子41~43的接触部41b~43b中的两股部分以夹着连接部件81的轴部81b的方式，进入与连接端子91~93相面对的部位。并且，如图3（b）所示，第一绝缘部件94、连接端子91、连接端子41的接触部41b、第二绝缘部件95、连接端子92、连接端子42的接触部42b、第三绝缘部件96、连接端子93、连接端子43的接触部43b、以及第四绝缘部件97成为以该顺序叠置的层叠结构。

这样，在连接端子91~93、连接端子41~43的接触部41b~43b、以及第一~第四绝缘部件94~97层叠的状态下，若使连接部件81向螺纹部91c与凸部82c的螺纹孔82d螺纹连接的方向旋转，则连接部件81的头部81a向接近第一绝缘部件94的方向移动，对螺旋弹簧84进行压缩。被压缩的螺旋弹簧84的复原力发挥作用，使得连接端子91~93与连接端子41~43的接触部41b~43b通过第一至第四绝缘部件94~97而以各自的相对面接触。由此，能够使连接端子91与连接端子41、连接端子92与连接端子42、以及连接端子93与连接端子43可靠地接触。

（气密块21的结构）

气密块21作为阴侧壳体20的一部分而形成于阴侧壳体20的电线31~33引出侧的端部。该气密块21是对电线31~33的周边部进行气密地封固的气密封固部，以免水分等从电线31~33的周围侵入阴侧壳体20内。

如图1所示，阴侧壳体20在主体部200上接合分体部201而形成为一体。主体部200与分体部201的接合能够通过例如使分体部201进行超声波振动，利用与主体部200的接触部的摩擦热熔敷主体部200与分体部201来进行。气密块21包含主体部200的一部分和分体部201而构成。优选主体部200和分体部201由同种材料形成，但是也可以由不同的材料形成。

如图3（a）及图3（b）所示，在气密块21上形成有使电线31~33插通的插通孔21a。在电线31~33的延伸方向的插通孔21a的两端部，形成有与电线31~33的外皮3b接触而夹持电线31~33的第一挟持部211及第二挟持部212。第一挟持部211形成于比第二挟持部212更靠阴侧壳体20的外侧位置。第一挟持部211及第二挟持部212分为主体部200侧和分体部201侧并分别形成为半圆状，并形成为通过主体部200与分体部201的接合而成为环状来夹持电线31~33。

在第一挟持部211与第二挟持部212之间形成有以沿电线31~33的外周面的方式形成的凹部210。凹部210的底面210a形成为在与电线31~33的外周面之间保持预定的间隔（例如1~5mm）。由此，在电线31~33与插通孔21a之间形成有空间21b。

另外，在气密块21上形成有与空间21b连通的流道213a。流道213a的一端在空间21b开口，另一端在嵌合凹部213开口。在本实施方式中，流道213a形成为沿电线31~33的排列方向延伸的直线状。

如图2所示，插通孔21a在与第一挟持部211对应的区域，分离地形成为以包围电线31的全周的方式保持电线31的圆形保持孔21a₁、以包围电线32的全周的方式保持电线32的圆形保持孔21a₂、以包围电线33的全周的方式保持电线33的圆形保持孔23a₃相互不连通。而且，在与第二挟持部212对应的区域也形成为与第一挟持部211同样的形状。

图7是图1的D-D线剖视图。如该图所示，插通孔21a在与凹部210对应的区域使电线31的外周侧的空间部21b₁、电线32的外周侧的空间部21b₂、以及电线33的外周侧的空间部21b₃相互连通。更为详细地说，空间部21b₁与空间部21b₂之间通过连通部21b₄而连通，空间部21b₂与空间部21b₃之间通过连通部21b₅而连通。连通部21b₄是形成于电线31与电线32之间的空间，连通部21b₅是形成于电线32与电线33之间的空间。并且，这些空间部21b₁、连通部21b₄、空间部21b₂、连通部21b₅、以及空间部21b₃成为一体而形成空间21b。

电线31~33以通过空间部21b₁、空间部21b₂、以及空间部21b₃的各中心部的方式被第一挟持部211及第二挟持部212挟持。

（熔化夹具5的结构）

其次，对向气密块21的空间21b供给熔化的树脂的熔化夹具5的结构进行说明。

图8是表示熔化夹具5的外观形状的立体图。

图9是表示在熔化夹具5的内部熔化的树脂部件6的外观形状的立体图。

树脂部件6由PPS（聚苯硫醚）树脂、PPA（聚邻苯二甲酰胺）树脂、PA（聚酰胺）树脂、或PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）等固态的树脂构成。

树脂部件6形成为截面圆形的轴状。更具体地说，树脂部件6一体地具有圆柱状的轴部60、与轴部60的轴向的一端连续地形成的圆锥形状的前端部61。在本实施方式中，前端部61形成为圆锥状。前端部61的最大径（圆锥底面的直径）与轴部60的直径相同。在轴部60的另一端形成有与轴部60的中心轴C正交的平坦的端面60a。

熔化夹具5由例如具有比树脂部件6更高的熔点的耐热性树脂构成。如图8所示，该熔化夹具5一体地具有长方体状的主体部50、形成于主体部50的一侧面的突起部51。在主体部50形成有供树脂部件6插入的保持孔501。该保持孔501将树脂部件6保持为能够在其轴向上移动。另外，在突起部51上形成有排出树脂部件6熔化后的树脂的排出口510a。

图10是表示按图8的E-E线切断熔化夹具5的截面的立体图。保持孔501的内表面501a形成为圆筒状。在熔化夹具5的主体部50上形成有与保持孔501连通并使树脂部件6熔化的熔化部502。熔化部502包含树脂部件6的一端所推压的承受面502a、以及形成于承受面502a的周围的侧面502b，是形成于熔化夹具5内部的区域。承受面502a是以与保持孔501的延伸方向正交的方式形成的平坦的面。并且，构成为熔化部502通过超声波振动得到的树脂部件6与承受面502a的摩擦产生摩擦热，使树脂部件6熔化。

另外，在熔化夹具5的突起部51上形成有将树脂部件6熔化后的液状树脂导向熔化夹具5的外部的导出路510。保持孔501和熔化部502、以及熔化部502和导出路510分别相互连通，熔化部502设置在保持孔501和导出路510之间。

图11是表示按图8的F-F线切断熔化夹具5的截面的立体图。承受面502a包括：产生与树脂部件6的摩擦的摩擦区域502a₁；以及不产生与树脂部件6的摩擦的非摩擦区域502a₂。非摩擦区域502a₂以包围摩擦区域502a₁的周围的方式形成。

侧面502b以与承受面502a正交的方式形成，包括：半圆状的圆弧面502b₁；与圆弧面502b₁的周向的两端部连续且相互面对的一对平面502b₂；以及与一对平面502b₂连续且形成为锥形状的一对锥形面502b₃。在一对锥形面502b₃之间连通导出路510。一对锥形面502b₃形成为使熔化的树脂集中地流入导出路510的漏斗状。

图12表示树脂部件6保持在熔化夹具5上的状态，图12（a）是熔化夹具5及树脂部件6的立体图，图12（b）是图12（a）的G-G线剖视图。树脂部件6的前端部61侧的一端插入熔化夹具5的保持孔501而被保持。轴部60的一部分保持在保持孔501中，端面60a从熔化夹具5露出。

如图12（b）所示，树脂部件6的前端部61在熔化夹具5的熔化部502内与承受面502a抵接。树脂部件6在轴部60与保持孔501的内表面501a之间稍微具有间隙地被保持。

若对树脂部件6进行超声波振动，则首先树脂部件6的前端部61的与承受面502a的接触部熔化，当整个前端部61熔化时，接着轴部60与承受面502a接触而熔化。这样，树脂部件6形成为与承受面502a的接触面积伴随该熔化而逐渐变大的形状。

图13是从树脂部件6的中心轴C方向观察熔化夹具5以及保持在熔化夹具5上的树脂部件6的俯视图。在该图中，用虚线表示形成于熔化夹具5内部的熔化部502及导出路510。另外，用多个箭头表示树脂部件6熔化后的树脂的流动方向。

若树脂部件6被向承受面502a按压的同时进行超声波振动，则与承受面502a的摩擦区域502a₁之间产生摩擦，利用由该摩擦产生摩擦热进行熔化。通过由该熔化产生的液状的熔化树脂沿侧面502b在承受面502a的非摩擦区域502a₂流动，通过导出路510而向熔化夹具5的外部排出。

这样，在熔化部502的承受面502a的摩擦区域502a₁的周围，形成有位于非摩擦区域502a₂的保持孔501侧的环状空间S。该空间S在侧面502b与树脂部件6的外表面之间具有间隙g₂，该间隙g₂比保持孔501的内表面501a与树脂部件6的外表面之间的间隙g₁大。

（线束1的制造方法）

线束1的制造工序具有：在形成有使电线31~33插通的插通孔21a的气密块21上，以在与插通孔21a的内表面之间配置空间21b的方式配置电线31~33的配置工序；通过与空间21b连通的流道213a向空间21b供给树脂部件6熔化后的具有流动性的树脂的供给工序；以及使流动于空间21b中的树脂在空间21b内固化并对气密块21与电线31~33之间进行树脂封固的固化工序。

配置工序如下进行：分别通过注塑成型等形成阴侧壳体20的主体部200及分体部201，在主体部200与分体部201接合前，将铆接固定有连接端子41~43的电线31~33的前端部插入到阴侧壳体20内，以由第一挟持部211和第二挟持部212挟持电线31~33的方式，将分体部201接合在主体部200上。

供给工序是如下工序：将熔化夹具5的突起部51与气密块21连结，一边将保持在熔化夹具5上的树脂部件6向熔化夹具5推压一边进行超声波振动使其熔化，并将该熔化后的树脂从突起部51的排出口510a流入流道213a。

图14是与气密块21的剖视图一起表示供给工序中的熔化夹具5及树脂部件6的说明图，图14（a）表示对树脂部件6进行超声波振动前的状态，图14（b）表示正对树脂部件6进行超声波振动的状态。

在本实施方式中，使熔化夹具5的突起部51与形成于气密块21上的嵌合凹部213嵌合，连结熔化夹具5与气密块21。通过突起部51与嵌合凹部213的嵌合，连通熔化夹具5的导出路510（如图13等所示）与流道213a。

树脂部件6的超声波振动如下进行：将进行超声波振动的焊头（horn）7与树脂部件6的端面60a结合，将焊头7的振动传导至树脂部件6。焊头7与树脂部件6的结合能够通过例如将焊头7的前端面7a和树脂部件6的端面60a与粘接剂粘接来进行。焊头7与将电能转换成振动的省略图示的超声波振荡器连结，一边以超声波的频带进行振动一边在其中心轴方向上进退移动。焊头7的振动的频率为例如15~70kHz。

焊头7一边将树脂部件6向熔化夹具5（承受面502a）推压一边进行振动。树脂部件6利用与承受面502a的接触部振动得到摩擦热熔化，成为具有流动性的熔化树脂6a。该熔化树脂6a通过与承受面502a的摩擦区域502a₁的摩擦而产生，在摩擦区域502a₁周边的空间S流动并导向导出路510，从排出口510a经由气密块21的流道213a向空间21b供给。若熔化树脂6a填充到空间21b，则停止利用了焊头7的对树脂部件6的振动，结束供给工序。供给工序结束后，从气密块21拆卸下熔化夹具5。

在固化工序中，使填充到空间21b内的熔化树脂6a的温度通过冷却或自然散热来降低。若熔化树脂6a的温度达到熔点以下，则熔化树脂6a固化，成为对插通孔21a的内表面与电线31~33之间进行封固的封固树脂。由此，气密块21与电线31~33之间被树脂封固。

（第一实施方式的作用及效果）

根据以上说明的本实施方式，可得到如下的作用及效果。

（1）树脂部件6的熔化在气密块21的外部进行，树脂部件6熔化后的熔化树脂6a通过流道213a向空间21b供给。由此，例如在使树脂在气密块21内振动并熔化的情况下，由于不会直接受到气密块21振动产生的热，因此可抑制气密块21的变形。

（2）熔化夹具5的熔化部502的空间S由于在侧面502b与树脂部件6的外表面之间具有比保持孔501的内表面501a与树脂部件6的外表面之间的间隙g₁更大的间隙g₂，因此作为释放因与承受面502a的摩擦区域502a₁的摩擦而产生的熔化树脂6a的压力的压力释放部起作用，能够抑制树脂部件6在熔化夹具5内倾斜。也就是，在假设熔化部502的侧面502b的圆弧面502b₁形成于保持孔501的内表面501a的延长上，间隙g₁与间隙g₂相同的情况下，存在树脂部件6的前端部因从摩擦区域502a₁流出到圆弧面502b₁侧的熔化树脂6a的压力而以离开圆弧面502b₁的方式倾斜的情况。但是，在本实施方式中，通过形成空间S，能够降减小该压力，进而能够抑制熔化树脂6a的倾斜。

（3）树脂部件6的前端部61形成为圆锥状，在树脂部件6的熔化开始时，首先前端部61的顶点与承受面502a接触而熔化，伴随树脂部件6的熔化，与承受面502a的接触面积面积逐渐变大。由此，树脂部件6的熔化顺畅地开始。

（4）由于不需要在气密块21内设置使树脂部件6熔化的部位，因此能够将阴侧壳体20小型化及轻型化。另外，与在气密块21内设置使树脂部件6熔化的部位的情况相比较，能够简化阴侧壳体20的形状，因此阴侧壳体20的成型变得容易，还能够削减用于阴侧壳体20成型的模具的费用。

（5）由于熔化夹具5利用保持孔501保持树脂部件6，通过与保持孔501的延伸方向正交的承受面502a使树脂部件6熔化，因此不需要另外设置用于保持树脂部件6与承受面502a正交的姿势的支撑部件，能够简化制造装置的结构。

（6）由于熔化夹具5由具有比树脂部件6更高的熔点的耐热性树脂构成，因此能够抑制承受面502a因树脂部件6的超声波振动而熔化。另外，例如，与由铁等金属形成熔化夹具5的情况相比较，导热性变低，因此能够抑制熔化树脂6a的温度在熔化夹具5内的下降。

（7）由于树脂部件6的直径及长度能够与气密块21的空间21b容积无关地设定，因此，只要能进行多个阴侧壳体20的树脂封固的体积的树脂部件6与熔化夹具5配套，就不必相对于各个阴侧壳体20进行树脂部件6的更换以及与焊头7的结合，能够高效地进行线束1的制造。

（8）由于电线31的外周侧的空间部21b₁、电线32的外周侧的空间部21b₂、电线33的外周侧的空间部21b₃相互连通，因此从流道213a向空间21b供给的熔化树脂6a依次填充到各电线31~33的周围。因此，与插通到三根电线分别独立的（不连通的）插通孔中的情况相比较，能够使电线31~33的间隔变得狭窄，能够将阴侧壳体20小型化及轻型化。

（第一实施方式的变形例）

图15是与气密块21的剖视图一起表示第一实施方式的变形例的熔化夹具5及树脂部件6的说明图，图15（a）表示对树脂部件6进行超声波振动前的状态，图15（b）表示对树脂部件6正进行超声波振动的状态。在图15中，对于与在第一实施方式中说明的部分共同的构成要素，附注相同的符号而省略重复的说明。

在该变形例中，在熔化夹具5上设有作为加热机构的电热丝52的结构与第一实施方式不同，其它结构及制造工序的顺序与第一实施方式相同。另外，这种情况下，优选熔化夹具5由导热性高的材料形成。作为这种材料，可列举例如铁或不锈钢等金属。

电热丝52通过通电而发热，利用该热来对熔化夹具5进行加热。供给工序中的树脂部件6的熔化是在熔化夹具5被电热丝52加热的状态下进行的。熔化夹具5的熔化部502及导出路510的温度至少在树脂部件6的振动过程中，保持在能够使熔化树脂6a顺畅地流动的预定的温度（例如50℃）以上为宜。为了保持该预定的温度，既可以一边由电热丝52对熔化夹具5进行加热一边对树脂部件6进行振动，也可以在预先加热了熔化夹具5的状态下开始树脂部件6的振动。

根据该变形例，除了第一实施方式的作用及效果以外，通过在熔化夹具5被加热了的状态下对树脂部件6进行振动，能够使熔化夹具5的内部的熔化树脂6a的流动顺畅。另外，在熔化树脂6a在熔化夹具5的内部流动期间，可抑制熔化树脂6a的温度降低，能够使气密块21的内部的熔化树脂6a的流动顺畅。

此外，在上述变形例中，对使用电热丝52作为加热机构的情况进行了说明，但即使通过照射红外线的红外线照射装置、照射电磁波的电磁波照射装置来对熔化夹具5进行加热，也能得到同样的作用及效果。

（第二的实施方式）

其次，参照图16对本发明的第二实施方式进行说明。

图16表示本实施方式的熔化夹具5A及树脂部件6A，图16（a）是俯视图，图16（b）是图16（a）的H-H线剖视图。在图16（a）中，用双点划线表示插入到熔化夹具5A中的圆柱状的树脂部件6A的轮廓，在图16（b）中，表示沿树脂部件6A的中心轴C的截面。该熔化夹具5A与第一实施方式的熔化夹具5同样，与阴侧壳体20的气密块21连结，向气密块21的空间21b供给熔化树脂。

熔化夹具5A由例如铁或不锈钢、或者铝等金属构成，一体地具有主体部53和突出部54。熔化夹具5A具有：供树脂部件6A插入的插入孔531；以及导出路532，该导出路532与插入孔531连通，将通过树脂部件6A的超声波振动而使树脂部件6A熔化后的液状树脂导向熔化夹具5A的外部。

插入孔531形成为，在与其内表面531a之间稍微具有间隙地保持树脂部件6A。在插入孔531的底部形成有树脂部件6A的一端部所推压的承受面531b。该承受面531b是在中心部形成有开口532a的环状。插入孔531通过该开口532a而与导出路532。开口532a的内径形成为比插入孔531的内径小。

承受面531b除了其外缘部以外，产生与树脂部件6A的摩擦。开口532a形成于被下述区域包围的部位，该区域为承受面531b的产生与树脂部件6A的摩擦的区域。

就导出路532而言，一端通过形成于突出部54上的排出口54a而向熔化夹具5A的外部开口，另一端通过开口532a而向承受面531b开口。

若对树脂部件6A进行超声波振动，在树脂部件6A的一端部与承受面531b之间产生摩擦，则树脂部件6A利用由该摩擦产生的摩擦热而熔化。熔化后的树脂如图16（a）所示的箭头那样从开口532a向导出路532流入，从排出口54a向熔化夹具5A的外部排出。

根据本实施方式，除了对第一实施方式所述的（1）及（4）~（6）的效果以外，熔化后的树脂的压力从树脂部件6A的相对于中心轴C的径向的各方面对称地作用，可抑制树脂部件6A的倾斜。

（第二实施方式的变形例）

图17表示第二实施方式的变形例的熔化夹具5A及树脂部件6B，图17（a）是俯视图，图17（b）是图17（a）的I-I线剖视图。在图17（a）中，用双点划线表示插入到熔化夹具5A中的圆柱状的树脂部件6B的轮廓，在图17（b）中，表示沿树脂部件6B的中心轴C的截面。在图17中，在图15中，对于与在第二实施方式中说明的部分共同的构成要素，附注相同的符号而省略重复的说明。

在第二实施方式中，对使圆柱状的树脂部件6A熔化的情况进行了说明，但本变形例的树脂部件6B是收放在熔化夹具5A中的前端部63在内部具有空腔63a的圆筒状，该前端部63与圆柱状的轴部62形成为一体的结构与第二实施方式的树脂部件6A不同。

若使树脂部件6B进行超声波振动，则前端部63通过与承受面531b的摩擦而熔化，熔化后的树脂暂时储存在空腔63a的内部，从开口532a流入导出路532。由此，与使用了圆柱状的树脂部件6A的情况相比较，树脂部件6B的熔化顺畅地开始，并且可抑制熔化后的树脂因熔化后的树脂的压力而在插入孔531内朝向轴部62侧逆流。

以上，对本发明的各实施方式进行了说明，上述所记载的各实施方式并不限定技术方案的保护范围涉及的发明。另外，应该注意的是，在各实施方式中所说明的特征的全部组合只要是用于解决发明的课题的方法所必须的方法则没有限制。

例如，作为线束1的用途，并不限定于向作为车辆的驱动源的电动马达供给电流，也可以应用于其他用途。另外，在上述各实施方式中，对线束1的电线31~33的数量为三根的情况进行了说明，但电线的数量没有限制，既可以是两根，也可以是四根以上。各部件的材质等也不限定于上述的材质。

另外，在上述各实施方式中，在气密块21的一个部位设置嵌合凹部213，在该嵌合凹部213连结熔化夹具5、5A，但也可以在多个部位设置嵌合凹部213，在各凹部连结熔化夹具5、5A并供给熔化树脂6a。另外，在上述各实施方式中，对相对于熔化夹具5内的承受面502a将棒状的树脂部件6向垂直方向插入的情况进行说明，但棒状的树脂部件6的插入方向也可以是其它方式。例如，也可以是相对于熔化夹具5内的承受面502a，以预定的倾斜方向（例如45°方向）插入的情况或以水平方向插入的情况。也就是，棒状的树脂部件6的插入方向适当设定为能够使熔化树脂6a顺畅地向导出路510流动即可。

Claims

1.一种线束的制造方法，该线束具备多个电线、和具有保持上述多个电线的端部的壳体的连接器，该线束的制造方法的特征在于，

具有以下工序：

在形成有使上述多个电线插通的插通孔的上述壳体的气密块上，以在与上述插通孔的内表面之间设置空间的方式配置上述多个电线的配置工序；

通过与上述空间连通的流道向上述空间供给具有流动性的熔化树脂的供给工序；以及

使上述熔化树脂在上述空间内固化并对上述气密块与上述多个电线之间进行树脂封固的固化工序，

上述供给工序是如下工序：将熔化固态的树脂部件的夹具与上述气密块连结，一边将上述树脂部件向上述夹具推压一边进行超声波振动使上述树脂部件熔化，将由上述熔化产生的上述熔化树脂流入到上述流道，

上述夹具具有：将形成为轴状的上述树脂部件保持为能在其轴向上移动的保持孔；将上述熔化树脂导向上述夹具的外部的导出路；以及设在上述保持孔与上述导出路之间且使上述树脂部件熔化的熔化部，

上述熔化部包含上述树脂部件所推压的承受面，通过由上述树脂部件与上述承受面的摩擦产生的摩擦热使上述树脂部件熔化。

2.根据权利要求1所述的线束的制造方法，其特征在于，

在上述熔化部，在上述承受面的与上述树脂部件产生摩擦的区域的周围形成有空间，该空间具有比上述保持孔的内表面与上述树脂部件之间的间隙更大的间隙。

3.根据权利要求1所述的线束的制造方法，其特征在于，

上述导出路的一端向上述夹具的外部开口，并且另一端向上述承受面开口，上述承受面侧的开口形成于被下述区域包围的部位，该区域为产生与上述树脂部件的摩擦的区域。

4.根据权利要求1～2任一项所述的线束的制造方法，其特征在于，

上述树脂部件形成为随着其熔化而与上述承受面的接触面积变大的形状。

5.根据权利要求4所述的线束的制造方法，其特征在于，

上述树脂部件形成为收放在上述夹具中的一侧的一端部为圆锥形状。

6.根据权利要求4所述的线束的制造方法，其特征在于，

上述树脂部件在收放于上述夹具中的一侧的一端部的轴心部形成有空腔。

7.根据权利要求1～2任一项所述的线束的制造方法，其特征在于，

上述供给工序在上述夹具被加热机构加热的状态下使上述树脂部件熔化。