CN102786834A - 一种植物油基油墨连结料及其制备方法 - Google Patents
一种植物油基油墨连结料及其制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102786834A CN102786834A CN2012103022944A CN201210302294A CN102786834A CN 102786834 A CN102786834 A CN 102786834A CN 2012103022944 A CN2012103022944 A CN 2012103022944A CN 201210302294 A CN201210302294 A CN 201210302294A CN 102786834 A CN102786834 A CN 102786834A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- parts
- plant
- oil
- ink vehicle
- oil based
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Inks, Pencil-Leads, Or Crayons (AREA)
Abstract
本发明公开一种植物油基油墨连结料,由以下原料组成:植物油基树脂39~46%、植物油溶剂54~61%。所述植物油基树脂由以下原料制得:大豆油10~40份、桐油60~100份、固体超强酸催化剂0.5~8.5份;所述植物油溶剂由以下原料制得:大豆油17~62份、桐油10~55份、乙醇28~40份、催化剂0.5~7.5份。植物油基油墨连结料的制备方法:包括制备植物油基树脂、制备植物油溶剂、制备植物油基油墨连结料等步骤。本发明采用大豆油和桐油作为原料制得植物油基油墨连结料,该连结料可代替传统的以石油为溶剂的油墨连接料,能减少环境污染和有利于节约石油资源,该连结料具有干燥快、着色牢、成本低的特点。
Description
技术领域
本发明涉及油墨连结料技术领域,具体涉及一种植物油基油墨连结料及其制备方法。
背景技术
在印刷行业中,普遍使用的是溶剂型油墨,传统的溶剂型油墨所使用的连接料通常以石油为溶剂,这种以石油为溶剂的油墨连接料主要有以下缺点:1、石油溶剂中含有大量的挥发性有机化合物(VOC),这类有机化合物挥发后不仅会对环境造成污染,而且会对油墨制造、使用及相关操作人员的身体健康造成危害;2、石油是不可再生资源,大量使用会造成自然资源的日益枯竭,不利于自然资源的保护;3、由于石油价格不断上涨,油墨连接料的生产成本越来越高。
发明内容
本发明所解决的技术问题是针对上述以石油为溶剂的油墨连接料存在的缺点,而提供一种环保、生产成本较低且有利于节约石油资源的植物油基油墨连结料及其制备方法。
本发明所采用的技术方案是:
一种植物油基油墨连结料,由按重量百分比计的以下原料组成:植物油基树脂39~46%、植物油溶剂54~61%;
所述植物油基树脂由按重量份计的以下原料制得:大豆油10~40份、桐油60~90份、固体超强酸催化剂0.5~8.5份;
所述植物油溶剂由按重量份计的以下原料制得:大豆油17~62份、桐油10~55份、乙醇28~40份、催化剂0.5~7.5份;所述催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:负载型磷钨酸介孔炭10~60%、HY分子筛40~90%。
所述固体超强酸催化剂优选为由按重量百分比计的以下原料组成:SO4 2-/TiO2固体超强酸20~40%、SO4 2-/ZrO2固体超强酸20~40%、TiO2 10~30%、ZrO2 10~30%。
一种植物油基油墨连结料的制备方法,包括以下步骤:
①制备植物油基树脂
在氮气或惰性气体保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油10~40份、桐油60~90份,搅拌混合,加热升温至200~240℃后加入固体超强酸催化剂0.5~8.5份,继续加热升温,在300~330℃条件下保温反应2~5小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油基树脂;
②制备植物油溶剂
在氮气或惰性气体保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油17~62份、桐油10~55份、乙醇28~40份、催化剂0.5~7.5份,搅拌混合,加热升温,在70~90℃条件下保温反应3~6 小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油溶剂;所述催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:负载型磷钨酸介孔炭10~60%、HY分子筛40~90%;
③制备植物油基油墨连结料
将步骤①所制得的植物油基树脂和步骤②所制得的植物油溶剂按以下比例进行混合:按重量百分比计,植物油基树脂39~46%、植物油溶剂54~61%,混合搅拌5~10小时后制得植物油基油墨连结料。
所述步骤①中的固体超强酸催化剂优选为由按重量百分比计的以下原料组成:SO4 2-/TiO2固体超强酸20~40%、SO4 2-/ZrO2固体超强酸20~40%、TiO2 10~30%、ZrO2 10~30%。
本发明的有益效果是: 1、本发明采用大豆油和桐油作为主要原料制备一种植物油基油墨连结料,该植物油基油墨连结料可代替传统的以石油为溶剂的油墨连接料,应用该植物油基油墨连结料能大量减少石油溶剂在印刷油墨中的使用,即能减少石油溶剂对环境造成污染,又能避免对油墨制造、使用及相关操作人员的身体健康造成危害,而且有利于节约日益枯竭的石油资源;2、本发明所制备的植物油基油墨连结料具有干燥快、着色牢等特点,是一种 环保型产品,而且生产和使用成本较低。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
实施例1
一种植物油基油墨连结料,按照以下方法制备而得:
①制备植物油基树脂
在氮气保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油10份、桐油90份,搅拌混合,加热升温至200~240℃后加入固体超强酸催化剂8.5份,继续加热升温,在300~330℃条件下保温反应2小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油基树脂;所述固体超强酸催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:SO4 2-/TiO2固体超强酸20%、SO4 2-/ZrO2固体超强酸20%、TiO2 30%、ZrO2 30%;
②制备植物油溶剂
在氮气保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油17份、桐油 55份、乙醇28份、催化剂7.5份,搅拌混合,加热升温,在70~90℃条件下保温反应3小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油溶剂;所述催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:负载型磷钨酸介孔炭10%、HY分子筛90%;
③制备植物油基油墨连结料
将步骤①所制得的植物油基树脂和步骤②所制得的植物油溶剂按重量百分比计的以下比例进行混合:植物油基树脂39%、植物油溶剂61%,混合搅拌10小时后制得植物油基油墨连结料。
实施例2
一种植物油基油墨连结料,按照以下方法制备而得:
①制备植物油基树脂
在氮气保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油40份、桐油60份,搅拌混合,加热升温至200~240℃后加入固体超强酸催化剂0.5份,继续加热升温,在300~330℃条件下保温反应5小时,反应完成后出料、过滤、冷却,制得植物油基树脂;所述固体超强酸催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:SO4 2-/TiO2固体超强酸40%、SO4 2-/ZrO2固体超强酸40%、TiO2 10%、ZrO2 10%;
②制备植物油溶剂
在氮气保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油62份、桐油10份、乙醇28份、催化剂0.5份,搅拌混合,加热升温,在70~90℃条件下保温反应6 小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油溶剂;所述催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:负载型磷钨酸介孔炭60%、HY分子筛40%;
③制备植物油基油墨连结料
将步骤①所制得的植物油基树脂和步骤②所制得的植物油溶剂按以下比例进行混合:按重量百分比计,植物油基树脂46%、植物油溶剂54%,混合搅拌5小时后制得植物油基油墨连结料。
实施例3
一种植物油基油墨连结料,按照以下方法制备而得:
①制备植物油基树脂
在惰性气体保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油25份、桐油75份,搅拌混合,加热升温至200~240℃后加入固体超强酸催化剂4份,继续加热升温,在300~330℃条件下保温反应4小时,反应完成后出料、过滤、冷却,制得植物油基树脂;所述固体超强酸催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:SO4 2-/TiO2固体超强酸30%、SO4 2-/ZrO2固体超强酸30%、TiO2 20%、ZrO2 20%;
②制备植物油溶剂
在惰性气体保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油30份、桐油30份、乙醇40份、催化剂3.5份,搅拌混合,加热升温,在70~90℃条件下保温反应5 小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油溶剂;所述催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:负载型磷钨酸介孔炭35%、HY分子筛65%;
③制备植物油基油墨连结料
将步骤①所制得的植物油基树脂和步骤②所制得的植物油溶剂按以下比例进行混合:按重量百分比计,植物油基树脂42%、植物油溶剂58%,混合搅拌8小时后制得植物油基油墨连结料。
Claims (4)
1.一种植物油基油墨连结料,其特征在于:
所述油墨连结料由按重量百分比计的以下原料组成:植物油基树脂39~46%、植物油溶剂54~61%;
所述植物油基树脂由按重量份计的以下原料制得:大豆油10~40份、桐油60~90份、固体超强酸催化剂0.5~8.5份;
所述植物油溶剂由按重量份计的以下原料制得:大豆油17~62份、桐油10~55份、乙醇28~40份、催化剂0.5~7.5份;所述催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:负载型磷钨酸介孔炭10~60%、HY分子筛40~90%。
2.根据权利要求1所述的植物油基油墨连结料的制备方法,其特征在于,所述固体超强酸催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:SO4 2-/TiO2固体超强酸20~40%、SO4 2-/ZrO2固体超强酸20~40%、TiO2 10~30%、ZrO2 10~30%。
3.一种权利要求1所述的植物油基油墨连结料的制备方法,其特征在于,包括以下步骤:
①制备植物油基树脂
在氮气或惰性气体保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油10~40份、桐油60~90份,搅拌混合,加热升温至200~240℃后加入固体超强酸催化剂0.5~8.5份,继续加热升温,在300~330℃条件下保温反应2~5小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油基树脂;
②制备植物油溶剂
在氮气或惰性气体保护下,在反应釜中加入将按重量份计的以下原料:大豆油17~62份、桐油10~55份、乙醇28~40份、催化剂0.5~7.5份,搅拌混合,加热升温,在70~90℃条件下保温反应3~6 小时,反应完成后过滤、冷却,制得植物油溶剂;所述催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:负载型磷钨酸介孔炭10~60%、HY分子筛40~90%;
③制备植物油基油墨连结料
将步骤①所制得的植物油基树脂和步骤②所制得的植物油溶剂按以下比例进行混合:按重量百分比计,植物油基树脂39~46%、植物油溶剂54~61%,混合搅拌5~10小时后制得植物油基油墨连结料。
4.根据权利要求3所述的植物油基油墨连结料的制备方法,其特征在于:所述步骤①中的固体超强酸催化剂由按重量百分比计的以下原料组成:SO4 2-/TiO2固体超强酸20~40%、SO4 2-/ZrO2固体超强酸20~40%、TiO2 10~30%、ZrO2 10~30%。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 201210302294 CN102786834B (zh) | 2012-08-23 | 2012-08-23 | 一种植物油基油墨连结料及其制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN 201210302294 CN102786834B (zh) | 2012-08-23 | 2012-08-23 | 一种植物油基油墨连结料及其制备方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN102786834A true CN102786834A (zh) | 2012-11-21 |
CN102786834B CN102786834B (zh) | 2013-12-18 |
Family
ID=47152431
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN 201210302294 Expired - Fee Related CN102786834B (zh) | 2012-08-23 | 2012-08-23 | 一种植物油基油墨连结料及其制备方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN102786834B (zh) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106280684A (zh) * | 2016-08-17 | 2017-01-04 | 张静 | 一种环保型植物油基油墨连接料的制备方法 |
CN111621193A (zh) * | 2020-07-03 | 2020-09-04 | 江苏能胜科技有限公司 | 一种安全环保型植物油基书刊油墨及其制备方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3895042B2 (ja) * | 1998-06-10 | 2007-03-22 | サカタインクス株式会社 | オフセット印刷用インキ組成物及びオフセット印刷方法 |
RU2363716C1 (ru) * | 2008-01-09 | 2009-08-10 | Общество с ограниченной ответственностью ХОЗРАСЧЕТНЫЙ ТВОРЧЕСКИЙ ЦЕНТР УФИМСКОГО АВИАЦИОННОГО ИНСТИТУТА | Влагостойкая комбинированная олифа |
CN101671505A (zh) * | 2009-10-17 | 2010-03-17 | 太原印科油墨有限公司 | 单张纸不结皮油墨 |
CN101914321A (zh) * | 2010-06-23 | 2010-12-15 | 黑龙江省大豆技术开发研究中心 | 大豆油墨连接料以及含有该连接料的油墨产品 |
-
2012
- 2012-08-23 CN CN 201210302294 patent/CN102786834B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3895042B2 (ja) * | 1998-06-10 | 2007-03-22 | サカタインクス株式会社 | オフセット印刷用インキ組成物及びオフセット印刷方法 |
RU2363716C1 (ru) * | 2008-01-09 | 2009-08-10 | Общество с ограниченной ответственностью ХОЗРАСЧЕТНЫЙ ТВОРЧЕСКИЙ ЦЕНТР УФИМСКОГО АВИАЦИОННОГО ИНСТИТУТА | Влагостойкая комбинированная олифа |
CN101671505A (zh) * | 2009-10-17 | 2010-03-17 | 太原印科油墨有限公司 | 单张纸不结皮油墨 |
CN101914321A (zh) * | 2010-06-23 | 2010-12-15 | 黑龙江省大豆技术开发研究中心 | 大豆油墨连接料以及含有该连接料的油墨产品 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
颜国栋等: "热聚合反应条件对环保大豆油墨连接料粘度的影响", 《中国油脂》, vol. 35, no. 5, 20 May 2010 (2010-05-20), pages 41 - 44 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106280684A (zh) * | 2016-08-17 | 2017-01-04 | 张静 | 一种环保型植物油基油墨连接料的制备方法 |
CN111621193A (zh) * | 2020-07-03 | 2020-09-04 | 江苏能胜科技有限公司 | 一种安全环保型植物油基书刊油墨及其制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN102786834B (zh) | 2013-12-18 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102643416B (zh) | 一种异氰酸酯改性醇酸树脂及其制备方法 | |
CN103725085B (zh) | 一种用废弃植物油脚制备的立体胶印油墨及其制备方法及应用 | |
CN101265377B (zh) | 一种胶版印刷用环保型调墨油的制备方法 | |
CN103044667B (zh) | 氨基烤漆用醇酸树脂及其制备方法 | |
CN105017860A (zh) | 一种加入松香顺酐多元醇酯的油墨的制备工艺 | |
CN102786834A (zh) | 一种植物油基油墨连结料及其制备方法 | |
CN105367728A (zh) | 一种松香改性酚醛树脂及其制备方法 | |
CN105418903B (zh) | 一种无松香型高固体分醇酸树脂及其制备方法 | |
CN104559454A (zh) | 一种印刷油墨组合物 | |
CN106883765B (zh) | 一种氢化松香季戊四醇酯的制备方法 | |
CN102977666B (zh) | 一种负载氧化锆的金属防锈漆及其制备方法 | |
CN105821681B (zh) | 一种低成本环保织物粘合剂的制备方法 | |
CN103965787A (zh) | 一种快速生产松香树脂的方法 | |
CN104327522A (zh) | 一种建筑用改性沥青及其制备方法 | |
CN101503605B (zh) | 一种固体万能胶浆料及其制备方法 | |
CN107163679B (zh) | 一种不含苯的凹印油墨的制备方法 | |
CN102358809B (zh) | 无酚醛无voc油墨及其制备方法 | |
CN114805755A (zh) | 一种超浅色高稳定性氢化萜烯酚树脂及其制备方法 | |
CN103627123B (zh) | 一种利用油漆废渣加工的汽车阻尼板及其制备方法 | |
CN101735847A (zh) | 松香燃料油生产方法 | |
CN102277027B (zh) | 一种废油漆回收制备油漆的方法 | |
CN101760254A (zh) | 一种甲醇汽油及其制备方法 | |
CN104559448A (zh) | 一种以亚麻籽油为溶解剂的油墨及其制备方法 | |
CN106634487A (zh) | 一种木器漆及其制备方法 | |
CN103865656A (zh) | 一种油墨用环氧基聚合大豆油的制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
C06 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
C10 | Entry into substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
C14 | Grant of patent or utility model | ||
GR01 | Patent grant | ||
CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20131218 Termination date: 20150823 |
|
EXPY | Termination of patent right or utility model |