CN102756011B - 异型管件的制造方法 - Google Patents

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CN102756011B CN201210236487.4A CN201210236487A CN102756011B CN 102756011 B CN102756011 B CN 102756011B CN 201210236487 A CN201210236487 A CN 201210236487A CN 102756011 B CN102756011 B CN 102756011B
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Abstract

本发明公开了一种异型管件的制造方法,包括如下步骤:S1、在直管件上墩挤,以在其表面上形成第一接管嘴;S2、对形成有第一接管嘴的直管件进行墩挤,以在其表面上形成第二接管嘴,所述第二接管嘴与所述第一接管嘴沿着周向方向成第一角度;S3、对形成有所述第一接管嘴和所述第二接管嘴的所述直管件进行弯制,以在所述第一接管嘴和所述第二接管嘴之间形成预定的曲率。根据本发明的异型管件的制造方法,可以直接成形管件内孔,解决现有技术中依靠机加工手段切削内孔而导致制造周期长、材料利用率较低的问题,且中间加热火次少、切削余量少、合格率高且质量性能稳定。

Description

异型管件的制造方法
技术领域
[0001] 本发明涉及管道制造领域,尤其涉及一种异型管件的制造方法。
背景技术
[0002] 承压、耐腐蚀的管道是核电、石化等工业设施中的重要组成部件。反应堆冷却剂主管道(简称主管道)是核岛内连接反应堆压力容器、蒸汽发生器以及反应堆冷却剂泵的带接管嘴的大直径厚壁钢管。在第二代或二代半核电技术中,主管道的成形制造都是采用离心铸造的方法。我国引进的第三代核电技术八?1000要求主管道采用…腿8^376~1?3161^奥氏体不锈钢材料,并且要求整体锻造成形。第三代核电技术仙1000中所用到的主管道的特点是,结构尺寸大,外直径为小965臟,内直径小785臟,名义壁厚82.55臟,并且管壁外部带有两个接管嘴(接管嘴高度为387111111,接管嘴的外直径为616111111),它们在轴向上间隔一定距离且在周向上呈45。角,属于典型的异型锻件,成形难度大。八12“376-1?3161^奥氏体不锈钢材料锻造温度区间窄,温降快,变形抗力大,为锻造进一步增加了难度。
[0003] 针对八?1000主管道的成形制造,目前国内已公开的方法都是基于自由锻与机加工相结合的方式,例如图1所示。现有的自由锻工艺中,通常具有如下的至少一个特征:
[0004] (1)实心钢锭;⑵镦粗;⑵拔长;⑶号印(切分位槽)分料;⑷对分料局部进行拔长形成直管段;(5)对分料局部锻制管嘴实心凸台。
[0005] 现有的八?1000主管道成形技术主要是通过自由锻的方式从一个实心的铸坯开始进行镦粗、拔长等工序,先加工出具有整个主管道外部轮廓特征的实心直管体,该管体上已成形完两个周向上呈45。角的实心凸台,再通过对此实心管体冷加工切削出管道内孔并对实心凸台镗出管嘴内孔以得到一个中空的直管件,然后再对中空的直管件进行冷弯或热弯成一定角度的弯曲管件。
[0006]八?1000主管道成形的难点之一在于管体外壁上的周向呈45。角不共面的两个接管嘴的整体成形,现有技术依靠自由锻的方式对精确控制这两个接管嘴的空间位置较为困难。现有针对仙1000主管道成形方法的共同特征:先采用自由锻造方法预制成具有主管道外部轮廓的实心坯,再对实心坯进行机加工,加工出管体内孔和外圆周、管嘴内孔和外圆周。
[0007] 现有的八?1000主管道成形技术,对长度不小于5000臟,管内径为785臟的管件内孔成形完全依靠机加工去除材料的方式,因此,这类方法具有明显的不足之处:
[0008] (1),材料利用率很低。先成形实心管体,然后在其内部加工出内孔,被加工去除掉的材料都遭到了浪费,材料未利用率为85%〜90%。
[0009] (2),制造周期长,生产效率低。由于管件内孔成形后期完全依赖机加工方法实现,机加工量极大,造成主管道生产周期长。
[0010] (3),产品质量不稳定,废品率高,工艺可重现性不强。这是由于自由锻成形方法自身的特点决定的。
[0011] ⑷,锻造工艺过程繁复。奥氏体不锈钢3161^的可锻温度区间很小,因此在自由锻的过程中要进行多火次的加热及多道次的拔长等。加热次数过多易引起晶粒尺寸粗大;另外,一旦出现裂纹还要立刻进行裂纹修复。
发明内容
[0012] 本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此,本发明的一个目的在于提出一种异型管件的制造方法,所述制造方法中间加热火次少、材料利用率高、切削余量少、制造周期短、合格率高且质量性能稳定。
[0013] 根据本发明实施例的一种异型管件的制造方法,包括如下步骤:
[0014] 31、在直管件上墩挤,以在其表面上形成第一接管嘴;
[0015] 32、对形成有第一接管嘴的直管件进行墩挤,以在其表面上形成第二接管嘴,所述第二接管嘴与所述第一接管嘴沿着周向方向成第一角度;
[0016] 33、对形成有所述第一接管嘴和所述第二接管嘴的所述直管件进行弯制,以在所述第一接管嘴和所述第二接管嘴之间形成预定的曲率。
[0017] 根据本发明的异型管件的制造方法,可以直接成形管件内孔,解决现有技术中依靠机加工手段切削内孔而导致制造周期长、材料利用率较低的问题,且中间加热火次少、切削余量少、合格率高且质量性能稳定。
[0018] 另外,根据本发明的异型管件的制造方法还具有如下附加技术特征:
[0019] 所述步骤51及步骤32中的镦挤过程均包括:
[0020] (^)在直管件上预定接管嘴位置处开有预制孔;
[0021] (^)在所述直管件的外部预定接管嘴处放置外模具,在外模具的外部施加支承力;
[0022] (0)在直管件两端施加轴向压力使管件端部在轴向压力作用下相向运动,接管嘴在挤压力作用下成形。
[0023] 所述镦挤过程中,所述直管件上邻近所述预制孔处被加热至预定温度,所述预定温度为10501〜11501。
[0024] 可选地,述外模具包络所述管坯上包括所述预定接管嘴位置的部分长度范围。
[0025] 可选地,所述外模具包络所述管坯上的全部长度范围。
[0026] 所述外模具为组合可分离模具。
[0027] 在本发明的一个实施例中,步骤52前包括:321、对形成有第一接管嘴的直管件进行墩挤以形成第二接管嘴时,在第一接管嘴内置入芯棒。
[0028] 在本发明的一个实施例中,步骤31后进一步包括:311、在所述步骤31中第一接管嘴成形完毕后且第二接管嘴成形之前,对管体进行机加工,打磨第一接管嘴及其周围存在的棱角,使边缘光滑过渡。
[0029] 所述步骤33中弯制工艺包括在预定温度下的弯曲或在常温下的冷压制,弯曲角度为56.4。。
[0030] 在本发明的一个实施例中,步骤33后进一步包括:
[0031] 34、将步骤33所得带有两个接管嘴的弯曲管件进行机加工去除加工余量的大部分;
[0032] 35、将步骤34所得留有少量加工余量的管件进行固溶处理;
[0033] 36、将步骤35所得管件进行机加工,通过切削去除热处理过程中的变形或烧蚀等部分。
[0034] 所述步骤35固溶处理过程,在10401〜11501温度下进行,每25臟壁厚至少保温1小时,保温期间温差不超过±101,保温要求时间满足后,在3分钟内迅即将管件全部放入温度不高于301的冷却水中进行急冷。
[0035] 在本发明的一个实施例中,所述51中的直管件通过以下步骤获得:
[0036] 301、将要求材质的具有预定温度钢锭毛坯放入具有预定形状的模具中;
[0037] 302、将步骤301模腔内的钢锭进行镦粗;
[0038] 303、将步骤302所得钢锭进行穿孔和切底;
[0039] 304、将步骤303所得钢锭挤压成中空的直管;
[0040] 305、将步骤304所得直管进行机加工,打磨尖角以得到所述直管件。
[0041] 所述毛坯由八312 “376-1?3161^奥氏体不锈钢制成,所述预定温度为11501〜1250。。。
[0042] 所述步骤302中,镦粗为在封闭模腔内进行的闭式镦粗,镦粗后形状为圆柱体。
[0043] 所述步骤303中穿孔通过对钢锭心部进行反挤压来实现,穿孔完毕,切掉底部。
[0044] 所述步骤304中挤压钢管温度为11501〜12501,挤压方式为正挤压。
[0045] 所述步骤304中挤压钢管的尺寸为,外径为970〜980111之间,内径750臟〜760臟之间,长度为5200111111〜6200111111之间。
[0046] 根据本发明提供的方法,成形带有接管嘴的主管道,具有如下优点:
[0047] (1)钢锭毛坯从加工开始到成形完毕过程中多次在模腔中成形,成形过程球应力高,有利于提高主管道的力学和组织性能;
[0048] (2)材料利用率高,所需钢锭毛坯重量轻,这是由于管件内孔及管嘴内孔均通过基于挤压的方式形成,无需大量的切削机加工,10吨重的成品管件只需15吨左右的原材料,与自由锻相比提高了材料利用率;
[0049] (3)接管嘴的镦挤成形保持了管嘴与管体管壁间的金属流线,相比机加工去除材料形成管嘴内孔的方法提高了管嘴部位结构强度。
[0050] (4)生产效率显著提高,这是由于管件管壁与管嘴管壁均通过模具挤压成形,无需多火次;且管道内孔及管嘴内孔均由挤压已经形成,成形精度高,成形后的加工余量小,机加工工时减少。
[0051] (5)整个过程的成形均在模具作用下成形,因此成形工艺可重复性强,成形质量稳定性高,产品合格率也高。
[0052] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明的实践了解到。
附图说明
[0053] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:
[0054] 图1为钢锭毛还形状;
[0055] 图2为钢锭毛坯经闭式镦粗后的锻件形状;
[0056] 图3为经过反挤穿孔后的锻件形状;
[0057] 图4为经过挤压后的直管件形状;
[0058] 图53、5)3为直管件经缴挤成形第一接管嘴后的管件形状;
[0059] 图63、6)3为直管件经缴挤成形第二接管嘴后管件形状;
[0060] 图73、76为另一种顺序管件经镦挤成形一个接管嘴后的管件形状;
[0061] 图81¾为经过弯制后的管件形状
[0062] 图9为根据本发明的一个实施例的异型管件的制造方法的流程图;和
[0063] 图10为根据本发明的另一个实施例的异型管件的制造方法的流程图。
具体实施方式
[0064] 下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,仅用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。
[0065] 在本发明的描述中,需要理解的是,术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本发明和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本发明的限制。此外,术语“第一”、“第二”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中,除非另有说明,“多个”的含义是两个或两个以上。
[0066] 在本发明的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或一体地连接;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0067] 下面参考图1描述根据本发明实施例的一种异型管件的制造方法,例如可用于制造带接管嘴的核电主管道锻件。
[0068] 根据本发明实施例的异型管件的制造方法,包括如下步骤:
[0069] 31、在直管件上墩挤,以在其表面上形成第一接管嘴。
[0070] 32、对形成有第一接管嘴的直管件进行墩挤,以在其表面上形成第二接管嘴,所述第二接管嘴与所述第一接管嘴沿着周向方向成第一角度0。其中,第一角度0可根据管件外壁接管嘴的分布情况决定,在仙1000技术中该第一角度为45。,第二接管嘴成形可以独立于31中的第一接管嘴成形单独实施,可实现第二接管嘴的轴线与第一接管嘴轴线周向成任意角度。
[0071] 33、对形成有所述第一接管嘴和所述第二接管嘴的所述直管件进行弯制,以在所述第一接管嘴和所述第二接管嘴之间形成预定的曲率。
[0072] 根据本发明的异型管件的制造方法,可以直接成形管件内孔,解决现有技术中依靠机加工手段切削内孔而导致制造周期长、材料利用率较低的问题,且中间加热火次少、切削余量少、合格率高且质量性能稳定。
[0073] 所述步骤51及步骤32中的镦挤过程均包括:
[0074](幻在直管件上预定接管嘴位置处开有预制孔;
[0075] (^)在所述直管件的外部预定接管嘴处放置外模具,在外模具的外部施加支承力;
[0076] (0)在直管件两端施加轴向压力使管件端部在轴向压力作用下相向运动,接管嘴在挤压力作用下成形。
[0077] 所述镦挤过程中,所述直管件上邻近所述预制孔处被加热至预定温度,所述预定温度为10501〜11501。
[0078] 在本发明的一个示例中,外模具包络管坯上包括预定接管嘴位置的部分长度范围。然而,本发明并不限于此,在另一个示例中,外模具还可包络管坯上的全部长度范围。在这里,可以理解的是,术语包络包括在管件的外壁和内腔均可受到模具的限制。
[0079] 所述外模具为组合可分离模具,所述模具可被设计为预应力结构。
[0080] 在本发明的一个实施例中,步骤52前包括:321、对形成有第一接管嘴的直管件进行墩挤以形成第二接管嘴时,在第一接管嘴内置入芯棒。
[0081] 在本发明的一个实施例中,步骤31后进一步包括:311、在所述步骤31中第一接管嘴成形完毕后且第二接管嘴成形之前,对管体进行机加工,打磨第一接管嘴及其周围存在的棱角,使边缘光滑过渡。
[0082] 所述步骤33中弯制工艺包括在预定温度下的弯曲或在常温下的冷压制,弯曲角度为56.4。。
[0083] 在本发明的一个实施例中,步骤33后进一步包括:
[0084] 34、将步骤33所得带有两个接管嘴的弯曲管件进行机加工去除加工余量的大部分;
[0085] 35、将步骤34所得留有少量加工余量的管件进行固溶处理;
[0086] 36、将步骤35所得管件进行机加工,通过切削去除热处理过程中的变形或烧蚀等部分。
[0087] 所述步骤35固溶处理过程,在10401〜11501温度下进行,每25臟壁厚至少保温1小时,保温期间温差不超过±101,保温要求时间满足后,在3分钟内迅即将管件全部放入温度不高于301的冷却水中进行急冷。
[0088] 在本发明的一个实施例中,所述51中的直管件通过以下步骤获得:
[0089] 301、将要求材质的具有预定温度钢锭毛坯放入具有预定形状的模具中;
[0090] 302、将步骤301模腔内的钢锭进行镦粗;
[0091] 303、将步骤302所得钢锭进行穿孔和切底;
[0092] 304、将步骤303所得钢锭挤压成中空的直管;
[0093] 305、将步骤304所得直管进行机加工,打磨尖角以得到所述直管件。
[0094] 所述毛坯由八312 “376-1?3161^奥氏体不锈钢制成,所述预定温度为11501〜1250。。。
[0095] 所述步骤302中,镦粗为在封闭模腔内进行的闭式镦粗,镦粗后形状为圆柱体。
[0096] 所述步骤303中穿孔通过对钢锭心部进行反挤压来实现,穿孔完毕,切掉底部。
[0097] 所述步骤304中挤压钢管温度为11501〜12501,挤压方式为正挤压。
[0098] 所述步骤304中挤压钢管的尺寸为,外径为970〜980111之间,内径750臟〜760臟之间,长度为5200111111〜6200111111之间。
[0099] 根据本发明的异型管件的制造方法,管件材料多次在闭式或开式模腔中成形,例如步骤302中的闭式镦粗,步骤303中的钢锭反挤压穿孔,步骤304中的正挤压形成管壁,步骤51和步骤32中的管嘴镦挤成形,管件材料所经历的这一系列塑性变形都是在模腔约束下进行,成形过程球应力很高,有利于压实、锻合疏松,有利于提高主管道锻件的机械性能和内部组织性能。
[0100] 通过根据本发明的制造方法成形的管嘴因为其材料为从管体管壁上镦挤流动而成,因此管嘴与管体管壁之间材料具有良好的连续性,因而具有良好的金属流线,有利于提高管嘴的结构强度。另外,本发明的制造方法中管嘴的成形过程都是在模具的作用下进行,因此成形工艺可重复性强,成形质量稳定可靠,产品合格率高,并且成形效率极高,此外,切削余量少,大大提高材料利用率。再次,本发明的制造方法中,第一和第二接管嘴的成形分别独立进行,基于步骤31和步骤32的镦挤工艺,易于控制两接管嘴的空间相对位置,能准确保证接管嘴所呈45。的夹角。
[0101] 根据本发明提供的方法,成形带有接管嘴的主管道,具有如下优点:
[0102] (1)钢锭毛坯从加工开始到成形完毕过程中多次在模腔中成形,成形过程球应力高,有利于提高主管道的力学和组织性能;
[0103] (2)材料利用率高,所需钢锭毛坯重量轻,这是由于管件内孔及管嘴内孔均通过基于挤压的方式形成,无需大量的切削机加工,10吨重的成品管件只需15吨左右的原材料,与自由锻相比提高了材料利用率;
[0104] (3)接管嘴的镦挤成形保持了管嘴与管体管壁间的金属流线,相比机加工去除材料形成管嘴内孔的方法提高了管嘴部位结构强度。
[0105] (4)生产效率显著提高,这是由于管件管壁与管嘴管壁均通过模具挤压成形,无需多火次;且管道内孔及管嘴内孔均由挤压已经形成,成形精度高,成形后的加工余量小,机加工工时减少。
[0106] (5)整个过程的成形均在模具作用下成形,因此成形工艺可重复性强,成形质量稳定性高,产品合格率也高。
[0107] 下面参考图1-图10描述根据本发明的制造方法的多个实施例。
[0108] 实施例一:
[0109] 按照图10所示,一种带接管嘴的核电主管道锻件的制造方法如下:
[0110] 1)准备钢锭:准备一个棱柱形的1?3161^材质钢锭,名义重量为20000匕,高度为 ,如图1所示;
[0111] 2)闭式镦粗:将上述钢锭放入模具中闭式镦粗,加热温度为11501〜12501。镦粗后锻件形状如图2所示,规格为直径为01,高度为!12 ;
[0112] 3)反挤压穿孔:利用挤压轴对上述钢锭进行挤压,成形钢锭内孔,然后切除底部,得到的锻件形状如图3所示,规格为内孔直径为03,外直径为02,高度为!13;
[0113] 4)挤压管件:将上述穿孔后的锻件进行挤压,加热温度为11501〜12501。得到如图4所示的管件,其规格为内孔直径为04,外直径为05,长度为!14;
[0114] 5)机加工:将上述的管件进行机加工,切头切尾,并打磨尖角;
[0115] 6)镦挤成形第一接管嘴:将上述管件利用镦挤工艺成形第一个接管嘴,即让管件的两个端部以一定速度相向运动,管壁上加热区的材料在模具的约束下从管嘴上开孔处流出形成管嘴,加热温度为9501〜12001,得到的锻件形状如图5所示,规格为总长为!15,管嘴中心线距离一侧的距离为册,管件内半径和外半径分别为财和阳,财=(04)/2,1^5 =(05)/2 ;
[0116] 7)镦挤成形第二接管嘴:将上述管件利用镦挤工艺成形第二个接管嘴,具体方法同步骤6)所述,得到的锻件形状如图6所示,规格为总长为!17,两个管嘴中心线距离一侧的距离分别为即和!19,管件内半径和外半径仍为财和6544= (04)/2, 1?5 = (05)/2 ;
[0117] 8)管件弯制:将上述的管件采用冷弯或热弯工艺进行弯制,两个接管嘴的中间段弯曲角为56.41,得到弯曲管件形状如图8所示。
[0118] 9)机加工:将上述带有两个接管嘴的弯曲管件进行机加工,去除尺寸余量的大部分。
[0119] 10)固溶处理:将上述留有较小尺寸余量的管件进行固溶处理,在10401〜11501温度下进行,每25臟壁厚至少保温1小时,保温期间温差不超过± 101,保温要求时间满足后,在3分钟内迅即将管件全部放入温度不高于301的冷却水中进行急冷。
[0120] 11)机加工:将上述管件进行最后一步机加工,通过切削或打磨去除热处理过程中的变形或烧蚀部分以及预留较小尺寸余量部分,得到符合要求的最终尺寸主管道成品。
[0121] 实施例二:
[0122] 与实施例一步骤基本相同,区别为上述6)和7)中的第一接管嘴和第二接管嘴成形先后顺序调换,即步骤6)中的第一接管嘴是按照图7的方式进行,然后在步骤7)中成形图6中余下位置的另一接管嘴。
[0123] 实施例三:
[0124] 按照图9所示,一种带接管嘴的核电主管道锻件的制造方法如下:
[0125] 1)将如图4所示的材质为无缝钢管坯进行机加工,打磨尖角,准备用于成形接管嘴。
[0126] 2)镦挤成形第一接管嘴:将上述管件利用镦挤工艺成形第一个接管嘴,即让管件的两个端部以一定速度相向运动,管壁上加热区的材料在模具的约束下从管嘴上开孔处流出形成管嘴,加热温度为9501〜12001,得到的锻件形状如图5所示,规格为总长为!15,管嘴中心线距离一侧的距离为册,管件内半径和外半径分别为财和阳,财=(04)/2,1^5 =
(05)/2 ;
[0127] 3)镦挤成形第二接管嘴:将上述管件利用镦挤工艺成形第二个接管嘴,具体方法同步骤6)所述,得到的锻件形状如图6所示,规格为总长为!17,两个管嘴中心线距离一侧的距离分别为即和!19,管件内半径和外半径仍为财和6544= (04)/2, 1?5 = (05)/2 ;
[0128] 4)管件弯制:将上述的管件采用冷弯或热弯工艺进行弯制,两个接管嘴的中间段弯曲角为56.41,得到弯曲管件形状如图8所示。
[0129] 5)机加工:将上述带有两个接管嘴的弯曲管件进行机加工,去除尺寸余量的大部分。
[0130] 10)固溶处理:将上述留有较小尺寸余量的管件进行固溶处理,在10401〜11501温度下进行,每25臟壁厚至少保温1小时,保温期间温差不超过± 101,保温要求时间满足后,在3分钟内迅即将管件全部放入温度不高于301的冷却水中进行急冷。
[0131] 6)机加工:将上述管件进行最后一步机加工,通过切削或打磨去除热处理过程中的变形或烧蚀部分以及预留较小尺寸余量部分,得到符合要求的最终尺寸主管道成品。
[0132] 实施例四:
[0133] 与实施例三步骤基本相同,区别为上述2)和3)中的第一接管嘴和第二接管嘴成形先后顺序调换,即步骤6)中的第一接管嘴是按照图7的方式进行,然后在步骤7)中成形图6中余下位置的另一接管嘴。
[0134] 在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0135] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例,本领域的普通技术人员可以理解:在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型,本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (16)

1.一种异型管件的制造方法,包括如下步骤: 51、在直管件上镦挤,以在其表面上形成第一接管嘴; 52、对形成有第一接管嘴的直管件进行镦挤,以在其表面上形成第二接管嘴,所述第二接管嘴与所述第一接管嘴沿着周向方向成第一角度; 53、对形成有所述第一接管嘴和所述第二接管嘴的所述直管件进行弯制,以在所述第一接管嘴和所述第二接管嘴之间形成预定的曲率, 其中所述步骤SI及步骤S2中的镦挤过程均包括: (a)在直管件上预定接管嘴位置处开有预制孔; (b)在所述直管件的外部预定接管嘴处放置外模具,在外模具的外部施加支承力; (c)在直管件两端施加轴向压力使管件端部在轴向压力作用下相向运动,接管嘴在挤压力作用下成形。
2.根据权利要求1所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述步骤SI和步骤S2的所述镦挤过程中,所述直管件上邻近所述预制孔处被加热至预定温度,所述预定温度为1050°C 〜1150°C。
3.根据权利要求1所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述外模具包络所述直管件上包括所述预定接管嘴位置的部分长度范围。
4.根据权利要求1所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述外模具包络所述直管件上的全部长度范围。
5.根据权利要求1所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述外模具为组合可分离模具。
6.根据权利要求1所述的异型管件的制造方法,其特征在于,步骤S2前还包括: S21、对形成有第一接管嘴的直管件进行镦挤以形成第二接管嘴时,在第一接管嘴内置入芯棒。
7.根据权利要求6所述的异型管件的制造方法,其特征在于,步骤SI后进一步包括: S11、在所述步骤SI中第一接管嘴成形完毕后且第二接管嘴成形之前,对管体进行机加工,打磨第一接管嘴及其周围存在的棱角,使边缘光滑过渡。
8.根据权利要求1所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述步骤S3中弯制工艺包括在预定温度下的弯曲或在常温下的冷压制,弯曲角度为56.4°。
9.根据权利要求1所述的异型管件的制造方法,其特征在于,步骤S3后进一步包括: 54、将步骤S3所得带有两个接管嘴的弯曲管件进行机加工去除加工余量的大部分; 55、将步骤S4所得留有少量加工余量的管件进行固溶处理; 56、将步骤S5所得管件进行机加工,通过切削去除热处理过程中的变形或烧蚀部分。
10.根据权利要求9所述的异型管件的制造方法,其特征在于:所述步骤S5固溶处理过程,在1040°C〜1150°C温度下进行,每25mm壁厚至少保温I小时,保温期间温差不超过±10°C,保温要求时间满足后,在3分钟内迅即将管件全部放入温度不高于30°C的冷却水中进行急冷。
11.根据权利要求1-10中任一项所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述SI中的直管件通过以下步骤获得: S01、将要求材质的具有预定温度钢锭毛坯放入具有预定形状的模具中; 502、将步骤SOl模腔内的钢锭进行镦粗; 503、将步骤S02所得钢锭进行穿孔和切底; 504、将步骤S03所得钢锭挤压成中空的直管; 505、将步骤S04所得直管进行机加工,打磨尖角以得到所述直管件。
12.根据权利要求11所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述钢锭毛坯由ASMESA376-TP316LN奥氏体不锈钢制成,所述步骤SOl中的所述预定温度为1150°C〜1250°C。
13.根据权利要求11所述的异型管件的制造方法,其特征在于,所述步骤S02中,镦粗为在封闭模腔内进行的闭式镦粗,镦粗后形状为圆柱体。
14.根据权利要求11所述的异型管件的制造方法,其特征在于:所述步骤S03中穿孔通过对钢锭心部进行反挤压来实现,穿孔完毕,切掉底部。
15.根据权利要求11所述的异型管件的制造方法,其特征在于:所述步骤S04中挤压直管温度为1150°C〜1250°C,挤压方式为正挤压。
16.根据权利要求11所述的异型管件的制造方法,其特征在于:所述步骤S04中挤压直管的尺寸为,外径为970〜980mm之间,内径750mm〜760mm之间,长度为5200mm〜6200mm 之间。
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