CN102744585A

CN102744585A - 底盘车装配系统

Info

Publication number: CN102744585A
Application number: CN2012102297210A
Authority: CN
Inventors: 张旭明; 陈建强; 陈斌
Original assignee: Jiangsu Senyuan Electric Co Ltd
Current assignee: Jiangsu Senyuan Electric Co Ltd
Priority date: 2012-07-04
Filing date: 2012-07-04
Publication date: 2012-10-24

Abstract

本发明公开了一种底盘车装配系统，包括：框架、设置在所述框架顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架底部的顶升机构以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构；其中，回板机构中设有传送带，输运断路器本体机构和工装板至底盘车装配区，夹紧提升机构将断路器本体机构夹紧并提升，给夹紧提升机构的下面留出空间；回板机构将支撑断路器本体机构的工装板退回，以腾出顶升机构的工作空间；顶升机构将底盘车顶起到断路器本体机构的下部，便于装配工人进行装配，此外，顶升机构中设有的定位板，能够准确对准螺纹孔，实现底盘车装配标准化，从而提高底盘车的装配质量、提高了装配效率，同时降低了工人的劳动强度。

Description

底盘车装配系统

技术领域

本发明涉及机械制造领域，特别涉及一种底盘车装配系统。

背景技术

传统的断路器装配过程中，断路器的底盘车在断路器本体机构装配完成后，装配到断路器本体机构的下部。断路器的本体机构重量一般为150~200kg，通常会采用一种柔性机构将断路器的本体机构提起，然后用手的力量把重量为20kg的底盘车固定到本体机构上。但是，手动安装底盘车不方便校对螺纹孔，而柔性吊装方式容易对本体机构的绝缘件造成损坏，且将底盘车用手直接举起较费力。因此，有些厂家通过把断路器的本体机构夹紧，然后顺时针旋转90°，再通过人工或机构把底盘车吊起，然后通过人工校对螺纹孔并装配的方法来完成底盘车的装配，但是此方法同样存在装配不一致，劳动强度大的缺点。

发明内容

本发明提供一种底盘车装配系统，能够实现底盘车装配标准化，从而提高底盘车的装配质量、提高了装配效率，同时降低了工人的劳动强度。

为解决上述技术问题，本发明提供一种底盘车装配系统，包括：框架、设置在所述框架顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架底部的顶升机构、以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构；其中，所述夹紧提升机构包括：第一气缸、导引杆和夹持机构，所述第一气缸的一端与所述框架相连，所述第一气缸的另一端与所述夹持机构相连，所述导引杆的一端与所述框架相连，所述导引杆的另一端与所述夹持机构相连；所述顶升机构包括：第二气缸、导向杆和定位板，所述第二气缸的一端与所述框架相连，所述第二气缸的另一端与所述定位板相连，所述导向杆的一端与所述框架相连，所述导向杆的另一端与所述定位板相连；所述回板机构包括：设置在所述夹紧提升机构与所述顶升机构之间的传送带，和驱动所述传送带运动的驱动马达。

作为优选，所述夹持机构包括：夹持板、夹紧臂以及夹持气缸；其中，所述夹持板同时与所述第一气缸和导向杆相连，所述夹紧臂设置在所述夹持板的底部两侧，所述夹持气缸设置在所述夹持板上，并且所述夹持气缸与所述夹紧臂对应。

作为优选，所述夹紧臂和夹持气缸的数目均为两个，所述夹持气缸通过一同步机构分别控制所述夹持臂

作为优选，所述夹紧臂上设有定位杆。

作为优选，所述夹持板上设有与所述导引杆对应的滑道。

作为优选，所述传送带为坦克链条。

作为优选，所述顶升机构中设有控制所述定位板升降的气动手柄。

作为优选，所述底盘车装配系统中还包括：铺设在所述传送带上的第一传感器、设置在所述定位板上的第二传感器、以及设置在所述框架上的第三传感器。

作为优选，所述第二传感器为位置传感器。

与现有技术相比，本发明底盘车装配系统包括：框架、设置在所述框架顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架底部的顶升机构、以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构，其中，回板机构中设有传送带，输运断路器本体机构和工装板至底盘车装配区，夹紧提升机构中的夹持机构将断路器本体机构夹紧，并且由第一气缸控制夹持机构上升，给夹紧提升机构的下面留出空间，有利于底盘车的装配；接着，回板机构将支撑断路器本体机构的工装板退回，以腾出下部顶升机构工作的空间；接着，顶升机构将底盘车顶起到断路器本体机构的下部，便于装配工人进行装配。此外，顶升机构中还设有定位板，能够准确对准螺纹孔，实现底盘车装配标准化，从而提高底盘车的装配质量、提高了装配效率，同时降低了工人的劳动强度。

附图说明

图1为本发明一具体实施例中底盘车装配系统结构的侧视示意图；

图2为本发明一具体实施例中底盘车装配系统中提升夹紧机构和顶升机构的侧视图。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。需说明的是，本发明附图均采用简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。

本发明底盘车装配系统是通过设计专门的夹紧提升机构，通过气动加电动控制的方式，完成断路器本体机构的夹紧、提起步骤，再由顶升机构将底盘车顶起，由于顶升机构中设有标准的定位板，底盘车与断路器本体机构的连接螺纹孔能够一次性对准，紧固螺丝后，顶升机构下降到原位，夹紧机构将断路器下降到原位后松开并回复原位，完成底盘车装配。

请参照图1和图2，本发明底盘车装配系统包括：框架1、设置在所述框架1顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架1底部的顶升机构、以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构；其中，

所述夹紧提升机构包括第一气缸11、导引杆12和夹持机构13，所述第一气缸11的一端与所述框架1相连，所述第一气缸11的另一端与所述夹持机构13相连，所述导引杆12的一端与所述框架1相连，所述导引杆12的另一端与所述夹持机构13相连；

所述顶升机构包括第二气缸21、导向杆22和定位板23，所述第二气缸21的一端与所述框架1相连，所述第二气缸21的另一端与所述定位板23相连，所述导向杆22的一端与所述框架1相连，所述导向杆22的另一端与所述定位板23相连；

所述回板机构包括设置在所述夹紧提升机构与所述顶升机构之间的传送带31和驱动所述传送带31运动的驱动马达32。

本实施例中，夹紧提升机构用于将断路器本体机构夹紧并提起，以给夹紧提升机构下面留出空间，有利于底盘车的装配；回板机构是将支撑断路器机构的工装板退回，以腾出下部顶升机构工作的空间；顶升机构是将底盘车顶起到断路器本体机构的下部，便于装配工人进行装配。

具体的，传送带31传送装有断路器本体机构的工装板，将工装板传送至底盘车安装区（即顶升机构与夹紧提升机构之间的区域），夹紧提升机构中的夹持机构13夹持断路器本体机构，并且由第一气缸11控制所述夹持机构13向上运动；接着，回板机构中的传送带31将用于支持断路器本体机构的工装板退回，以腾出下部顶升机构工作的空间，手动将底盘车放置在所述顶升机构的定位板23上，顶升机构中的第二气缸21控制定位板23上升，将底盘车顶起到断路器本体机构的下部，既节省人力又便于装配工人进行装配，由于定位板23具有定位功能，能够准确对准底盘车与断路器本体机构之间的螺纹孔，方便工作人员的装配，有效提高产线装配效率。

较佳的，所述夹持机构13包括：夹持板131、夹紧臂132以及夹持气缸133；其中，所述夹持板131同时与所述第一气缸11和导向杆12相连，所述夹紧臂132设置在所述夹持板131的底部两侧，所述夹持气缸133设置在所述夹持板131上，并且所述夹持气缸133与所述夹紧臂132对应。所述夹紧臂132和夹持气缸133的数目均为两个，所述夹持气缸133通过一同步机构（图中未标示）分别控制所述夹持臂132，使得所述夹持臂133能够同步运动和同步停止，避免因一侧过度挤压造成断路器本体机构的破坏。此外，所述夹紧臂132上还设有定位杆134，定位杆134与断路器本体机构中的定位孔对应，因此本实施例中定位杆134只需要插入断路器本体机构的定位孔中，不会在夹紧时由于夹紧臂132的力度过大对断路器本体机构造成损坏，也不会因为夹紧臂132的力度过松导致断路器本体机构掉落，造成生产事故。

所述夹紧提升机构中，导引杆12的的数目为四个，分布在所述夹持板131的四个直角处，起导向作用，并且所述夹持板131上设有与所述导引杆22对应的滑道135，能够确保夹持板131上升下降的过程中保持在同一垂直方向上，不会出现角度的偏移，最终确保底盘车与断路器本体机构的螺纹孔匹配。

所述回板机构中，传送带31为坦克链条，并且传送带31处于所述定位板23的两侧，不影响顶升机构的上升与下降。驱动马达32驱动传动带31运动，将装有断路器本体机构的工装板运送至底盘装配区，当夹紧提升机构将断路器本体机构提升起来时，回板装置将空的工装板退离底盘装配区，以腾出底盘装配空间，同时传送带31停止工作。

所述顶升机构中，还设有控制所述定位板23升降的气动手柄（图中未标示），所述气动手柄与所述第二气缸21相连，工作人员通过控制气动手柄来控制第二气缸21，从而实现定位板23的上升和下降。

所述顶升机构中，导向杆22的数目为四个，位于所述定位板23的四个直角处，所述导向杆22同样起导向作用，此处不再赘述。

优选地，本实施例的底盘车装配系统中设有传感器装置（未图示），包括：铺设在所述传送带上的第一传感器、设置在所述定位板上的第二传感器、以及设置在所述框架上的第三传感器，所述第一传感器能够准确检测出工装板所处的位置，所述第三传感器能够在底盘车装配时，准确检测底盘车安装过程中的每一个动作，保证动作的可靠性与连续性；此外，所述第二传感器为位置传感器，能够在顶升机构上升时准确判断出断路器本体机构所处的位置。

下面结合图1和图2详细说明本实施例的底盘车装配系统的工作过程：

当放置在工装板上的断路器本体机构从断路器安装线体进入底盘车装配系统时，经第一传感器检测到后，底盘车装配系统的传送带31（如坦克链条）拖动工装板自动运行，将断路器本体机构自动运送到底盘车装配区域，经第三传感器检测到后，坦克链条自动停止。然后夹紧机构13自动向下运动，到位后夹紧机构13的两个夹紧臂132向内夹紧，夹紧臂132上的定位杆134插入断路器本体机构两侧的定位孔内，夹紧过程中左右两个夹紧臂132通过同步机构保持同步；然后夹紧机构13将断路器本体机构提升到预定位置。

回板机构在夹紧机构13到达顶部预定位置后，坦克链条将工装板退回到不妨碍装配的预定位置后，回板机构自动停止，坦克链条停止工作。

顶升机构上设有定位板，装配人员操作气动手柄，将顶升机构顶升到高于坦克链条位置后停止，手动将底盘车放置到定位板上，然后操作气动手柄，将底盘车顶升到最高，此时底盘车距离断路器本体机构不接触，距离约为2mm。通过底盘车装配系统中定位板的调整，能够保证安装位置的相对准确，定位率较高，误差控制在1mm以内，能够保证螺栓定位紧固精度的要求。

当底盘车安装完毕时，顶升机构下降到原位，回板机构自动将工装板返回到位，夹紧机构13下降到接触工装板的位置，夹紧机构13打开并回到原位，回板机构将安装好的断路器运送回至断路器安装线体。至此，整个底盘车装配过程完成。

综上所述，本发明底盘车装配系统包括框架、设置在所述框架顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架底部的顶升机构、以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构。其中，回板机构中设有传送带，输运断路器本体机构和工装板至底盘车装配区，夹紧提升机构中的夹持机构将断路器本体机构夹紧，并且由第一气缸控制夹持机构上升，给夹紧提升机构的下面留出空间，有利于底盘车的装配；接着，回板机构将支撑断路器本体机构的工装板退回，以腾出下部顶升机构工作的空间；接着，顶升机构将底盘车顶起到断路器本体机构的下部，便于装配工人进行装配，此外，顶升机构中还设有定位板，能够准确对准螺纹孔，实现底盘车装配标准化，从而提高底盘车的装配质量、提高了装配效率，同时降低了工人的劳动强度。

显然，本领域的技术人员可以对发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包括这些改动和变型在内。

Claims

1.一种底盘车装配系统，包括：框架、设置在所述框架顶端的夹紧提升机构、设置在所述框架底部的顶升机构、以及与所述顶升机构和夹紧提升机构对应的回板机构；其中，

所述夹紧提升机构包括第一气缸、导引杆和夹持机构，所述第一气缸的一端与所述框架相连，所述第一气缸的另一端与所述夹持机构相连，所述导引杆的一端与所述框架相连，所述导引杆的另一端与所述夹持机构相连；

所述顶升机构包括第二气缸、导向杆和定位板，所述第二气缸的一端与所述框架相连，所述第二气缸的另一端与所述定位板相连，所述导向杆的一端与所述框架相连，所述导向杆的另一端与所述定位板相连；

所述回板机构包括设置在所述夹紧提升机构与所述顶升机构之间的传送带和驱动所述传送带运动的驱动马达。

2.如权利要求1所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述夹持机构包括：夹持板、夹紧臂以及夹持气缸；其中，

所述夹持板同时与所述第一气缸和导向杆相连，所述夹紧臂设置在所述夹持板的底部两侧，所述夹持气缸设置在所述夹持板上，并且所述夹持气缸与所述夹紧臂对应。

3.如权利要求2所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述夹紧臂和夹持气缸的数目均为两个，所述夹持气缸通过一同步机构分别控制所述夹持臂。

4.如权利要求2所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述夹紧臂上设有定位杆。

5.如权利要求2所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述夹持板上设有与所述导引杆对应的滑道。

6.如权利要求1所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述传送带为坦克链条。

7.如权利要求1所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述顶升机构中设有控制所述定位板升降的气动手柄，所述气动手柄与所述第二气缸相连。

8.如权利要求1所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述底盘车装配系统还包括：铺设在所述传送带上的第一传感器、设置在所述定位板上的第二传感器以及设置在所述框架上的第三传感器。

9.如权利要求8所述的底盘车装配系统，其特征在于，所述第二传感器为位置传感器。