CN102734082A - 用于现场塔架形成的装置、复合部段和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及并提供一种复合部段,所述复合部段包括在其间具有间隙的内层板和外层板的同心布置。所述内层板和外层板两者包括基质材料和织物层具有内腔的多个管位于所述内层板和外层板的所述间隙中。加强材料沿着未由所述多个管占据的所述同心布置的长度布置在所述间隙中以产生复合部段。多个张力元件通过所述多个管穿入从而为复合部段中的每一个提供后张。部件容易运输和组装以形成复合部段,从而提供成本效益高的现场塔架形成。本发明还提供一种形成内层板和外层板的装置和一种形成复合部段的方法。

Description

用于现场塔架形成的装置、复合部段和方法
技术领域
[0001] 本发明总体上涉及塔架,并且更具体地涉及允许现场形成塔架的装置、方法和复合部段。
背景技术
[0002] 大型风力涡轮机变得越来越高。然而,已证明超过一定高度,标准钢管塔架是不经济的,即,构造附加高度的成本将超过更高海拔处的更好风力条件的益处。这促使人们寻求替代的塔架技术来获得更大的塔架高度。
[0003] 由于低材料成本和现场/本地制造潜力,模块化或模板化混凝土塔架已成为风力涡轮机塔架工业中的新趋势。尽管已知混凝土是用于压缩的好选择,但是混凝土需要特定处理以抵抗张力。典型地钢筋和后张钢丝索用于加强混凝土。此外,当形成混凝土部段时,为了满足必要的公差,使用钢模。钢模必须保持2mm内的紧公差。因此,在用于塔架的复合部段的模块或模板的50-100次铸造之后钢模需要更换。附加的缺陷在于混凝土典型地较重,比钢塔架重大约4至5倍,这需要构造重地基以支撑塔架。
[0004] 所以不具有以上缺陷的一种用于现场塔架形成的装置、复合部段和方法是合乎需要的。
发明内容
[0005] 根据本发明的示例性实施例,提供了一种用于现场形成塔架的复合部段的方法。所述方法包括构造复合外壳。所述构造步骤包括形成内层板和外层板的同心布置,其中所述同心布置包括适合于接收加强层的间隙。形成内层板和外层板的所述步骤包括将基质材料施加于织物层并且固化所述基质材料和所述织物层。将多个管置于所述复合外壳的所述间隙中,其中所述多个管包括内腔并且所述多个管沿着所述复合外壳的长度延伸,接着用一定量的加强材料填充未由所述多个管占据的所述复合外壳的所述间隙。最后,将所述复合外壳和所述加强材料联结在一起以现场形成塔架的复合部段。所述的方法,多个复合部段用于形成所述塔架,包括:现场构造多个复合部段;通过位于所合部段中的所述多个管的所述内腔穿入多个张力元件;
[0006] 将所述多个复合部段中的一个附连到所述塔架的基部;使用紧固装置将所述复合部段固定到所述基部;将另一个复合部段附连并且固定到与所述基部附连的所述复合部段;以及重复先前的步骤直到获得期望的塔架高度。
[0007] 所述的方法,单一复合部段形成风力涡轮机塔架。
[0008] 根据本发明的另一个示例性实施例,提供了一种塔架的复合部段。所述塔架的复合部段包括内层板和外层板的同心布置。所述内层板和外层板包括基质材料和织物层。所述同心布置包括长度和适合于接收加强层的间隙。所述复合部段包括具有内腔的多个管,其中所述多个管沿着所述同心布置的长度位于所述间隙中。加强材料布置在未由所述多个管占据的所述同心布置的所述间隙中,允许现场形成所述塔架的复合部段。所述的复合部段,还包括位于所述部段中的所述多个管的所述内腔中的多个张力元件。该单一复合部段形成风力涡轮机塔架。所述加强材料是混凝土。所述的复合部段,当固化时所述加强材料与所述同心布置的所述内层板和外层板结合。所述内层板为所述塔架的复合部段提供轴向加强并且所述外层板为所述塔架的复合部段提供周向加强。
[0009] 所述的复合部段,现场形成所述复合部段和塔架。
[0010] 所述的复合部段,所述基质材料选自包括环氧树脂、聚酯、乙烯酯、酚醛树脂、双马来酰亚胺和聚酰亚胺的热固性树脂或包括尼 龙聚砜、聚苯硫醚和聚醚醚酮的热塑性树脂。所述内层板具有大约5. 08毫米至大约12. 70毫米的厚度并且所述外层板具有大约5. 08毫米至大约12. 70毫米的厚度。所述内层板和外层板的所述织物层包括多个帘布层,所述帘布层包括具有单向取向的纤维、具有双轴向取向的纤维、纤维的短切毡、纤维的连续股毡或它们的组合。
[0011] 所述内层板和所述外层板的所述多个帘布层的取向为0°、土45°、90°或它们的组合。
[0012] 所述纤维选自玻璃、碳、碳和石墨、硼、芳纶、对位芳纶、其它有机材料和它们的组合的轻质纤维。
[0013] 根据本发明的另一个示例性实施例,提供了一种用于现场形成塔架的复合部段的装置。所述装置包括多个可拆卸模以及设置和布置在所述多个可拆卸模上的内层板和外层板的同心布置。所述内层板和外层板包括基质材料和织物层。所述内层板和外层板的所述同心布置包括适合于接收加强层的间隙。当固化所述基质材料时从所述多个可拆卸模拆卸所述内层板和外层板。将加强材料加入所述间隙以现场形成塔架的复合部段。所述基质材料选自包括环氧树脂、聚酯、乙烯酯、酚醛树脂、双马来酰亚胺和聚酰亚胺的热固性树脂或包括尼龙聚砜、聚苯硫醚和聚醚醚酮的热塑性树脂。
[0014] 所述多个可拆卸模包括第一圆柱形框架和第二圆柱形框架,其中所述第一圆柱形框架包括覆盖有第一塑料片材的外表面并且所述第二圆柱形框架包括覆盖有第二塑料片材的内表面,其中所述内层板和外层板的所述织物层和基质材料邻近所述第一塑料片材和所述第二塑料片材。所述第一圆柱形框架和所述第二圆柱形框架由金属、线、复合材料和它们的组合构造。所述多个可拆卸模是由金属、塑料、复合材料或它们的组合构造的刚性圆柱形容器。
[0015] 根据结合附图进行的优选实施例的以下更详细描述,本发明的其它特征和优点将变得明显,附图作为例子说明了本发明的原理。
附图说明
[0016] 图I是本发明的实施例的现场构造的塔架的图。
[0017] 图2是本发明的实施例的图I中所示的塔架的沿着线2-2获得的复合部段的横截面图。
[0018] 图3是本发明的实施例的复合外壳的透视图。
[0019] 图4是本发明的实施例的复合部段的透视剖开剖视图。
[0020] 图5是本发明的实施例的用于形成复合部段的装置的透视图。
[0021] 图6是本发明的实施例的图5中所示的装置的沿着线6-6获得的部段的横截面图。
[0022] 图7是本发明的实施例的沿着线7-7获得的部段的横截面图。
[0023] 图8是本发明的实施例的现场形成塔架的方法的流程图。在可能的情况下,相同的附图标记将在图中始终用于表示相同的部分。
[0024] 附图标记列表:
[0025] 100 风力涡轮机 102 机舱
[0026] 104 塔架 106 转子
[0027] 108 涡轮机叶片 110 旋转毂 [0028] 112 风向 120 塔架的复合部段
[0029] 122 塔架的张紧部分
[0030] 124 塔架的压缩部分 126 地基适配器
[0031] 128 附连装置(角板等)130 紧固装置(螺钉等)
[0032] 132 顶部适配器 134 灌浆
[0033] 150 后张元件 160 复合部段的高度
[0034] 170 顶部部段 180 地基部段
[0035] 190 地基 214 间隙
[0036] 216 同心布置的长度 220 内层板
[0037] 230 外层板 250 加强材料(混凝土)
[0038] 252 多个管(用于张力 254 多个管的内腔
[0039]元件)
[0040] 256 张力元件 260 厚度
[0041] 300 复合外壳/同心布置316 间隙厚度
[0042] 414 内层板的厚度 416 外层板的厚度
[0043] 500 用于形成复合部段 510 装置的直径
[0044] 的层板的装置
[0045] 520 树脂(基质) 560 第一可拆卸模
[0046] 注入管
[0047] 562 第二可拆卸模 710 第一可拆卸模
[0048] 720 第二可拆卸模 730 塑料
[0049] 732 多个织物层 734 织物层(帘布层)
[0050](帘布层)/皮肤
[0051] 810 (织物层的)纤维 820 基质材料(树脂)
[0052]图 8
[0053] 803 现场构造多个复合外壳
[0054] 805 将多个管置于多个复合外壳中
[0055] 807 用加强材料填充多个复合外壳的间隙
[0056] 809 联结复合外壳和加强材料以形成多个复合部段
[0057] 811 通过多个复合部段中的多个管穿入筋
[0058] 813 将顶部适配器附连到复合部段中的一个[0059] 815 将地基适配器附连到复合部段中的一个
[0060] 817 将具有地基适配器的复合部段连接到地基
[0061] 819 堆叠并且固定复合部段
[0062] 821 将附加的复合部段堆叠并且固定到已经附连的复合部段
[0063] 823 将顶部复合部段附连到已经形成的复合部段
[0064] 825 将后张力施加到筋元件
具体实施方式
[0065] 本发明提供了克服现有技术中的缺陷的一种用于现场塔架形成的装置、复合部段和方法。所述装置、复合部段和方法提供了用于现场塔架组装的成本效益高的并且容易运输的手段。
[0066] 图I示出了使用本发明中所述的装置500 (例如参见图5)、复合部段120和方法形成的塔架104的实施例。塔架104(风力涡轮机塔架)包括容纳发电机(未在图I中显示)的机舱102。塔架104的高度基于本领域中已知的因素和条件进行选择,并且可以延伸到高达100米或更高的高度。风力涡轮机100可以安装在能够到达具有理想风力条件的区域的任何地形上。地形可以在很大程度上变化并且可以包括、但不限于山川地形或海上位置。风力涡轮机100也包括转子106,所述转子包括附连到旋转毂110的一个或多个转子叶片108。尽管图I中所示的风力涡轮机100包括三个转子叶片108,但是对本发明所需的转子叶片108的数量没有具体限制。
[0067] 如图I中所示,风向112指向塔架104的转子106。风向112导致与风向112相反的塔架104的部分上的压缩力124。张力122存在于直接在风向112的路径中的塔架104的部分上。张力和压缩力122和124取决于风向112而变化并且所述张力和压缩力可在现场放置塔架104之前通过风力研究进行估算。
[0068] 通过堆叠并且联结多个复合部段120现场形成塔架104。多个复合部段120也现场形成。在一个实施例中,复合部段120中的每一个的高度160为大约5米至大约50米或大约10米至大约40米或大约15米至大约25米。在一个实施例中,复合部段120中的每一个的高度160是相同的。在另一个实施例中,每个复合部段120的高度160变化,使得一个复合部段120具有不同于第二复合部段120的高度。在又一个实施例中,塔架104由单一复合部段120形成,复合部段120高度包括总塔架高度。如图I中所示,通过由多个张力元件256 (由虚线显示)和/或多个连接装置128联结相邻的复合部段120而形成塔架104。在一个实施例中,连接装置128不必提供足够的支撑以联结并且固定多个复合部段120以形成塔架104。连接装置128是能够附连复合部段120的任何合适部件。连接装置128的例子是(但不限于)L形法兰、竖直方向上的阴-阳接头、灌浆和任何其它合适的连接装置。
[0069] 图2是图I中所示的塔架的沿着线2-2获得的复合部段120的横截面图,复合部段120现场形成。塔架104的每个复合部段120包括内层板220和外层板230的同心布置。内和外层板220和230包括基质材料820和织物层734 (参见图7)。内和外层板220和230的同心布置包括长度216和间隙214 (参见图3)。如图2中所示,复合部段120也包括多个管252,每个管具有内腔254。多个管252沿着由内和外层板220和230产生的复合部段120的同心布置的长度216位于间隙214中(参见图3)。在基质材料820和织物层734固化之后,将加强材料250布置在未由多个管252占据的同心布置的间隙214中,由此允许现场形成复合部段120。
[0070] 图3是复合外壳300的部分透视图,突出显示了将加强材料250沉积在间隙214中之前的内和外层板220和230的同心布置。如图3中所示,多个管252沿着内和外层板220和230的长度216延伸并且位于由内和外层板220和230之间的同心布置形成的间隙214中。嵌入的多个管252中的每一个包括用于接收多个筋或张力元件256的内腔254 (参见图4)。在一个实施例中,多个管252由耐用金属或塑料构造。用于多个管252的材料的例子是、但不限于聚氯乙烯(PVC)管材。在一个实施例中,管252具有大约等于间隙214的厚度316的外径。在另一个实施例中,管具有小于间隙214的厚度316的外径。在另一个实施例中,管252的直径为大约25. 4毫米(I英寸)至大约101. 6毫米(4英寸),或备选地为大约38. I毫米(I. 5英寸)至大约88. 9毫米,或备选地为大约50. 8毫米(2英寸)至大约76. 2毫米(3英寸)。
[0071] 基于算出的塔架条件104确定多个管252的数量和间隔。为了确定塔架条件采取 多个步骤。第一步骤是基于加强材料250的压缩能力确定设计塔架加强厚度。第二步骤是计算塔架部段的上风向的总张力,所述总张力大体上由在塔架位置区域处进行的风力研究确定。基于总张力和张力元件直径的第三步骤是计算张力元件256的数量以复合张应力。最后步骤是围绕间隙214中的圆周均匀地分布所计算出数量的张力元件256以提供必要的支撑。在一个实施例中,基于算出的塔架条件104,复合部段120中的管252的数量为大约八至大约三十个管252,或大约十至大约二十五个管252,或大约十二至大约二十个管252。
[0072] 如图4中所示,张力元件256是单股、一条加强材料、或纺织、卷绕或编织在一起的多股加强材料。在一个实施例中,多个张力元件256选自金属,例如、但不限于不锈钢。在一个实施例中,张力元件256选自涂覆有防腐油脂并且封装在挤出塑料保护鞘中的多股线。张力元件256在厚度上为大约3毫米(大约1/8英寸)至大约50毫米(大约2英寸),或备选地为大约3毫米(大约1/8英寸)至大约30毫米(大约I英寸),或为大约3毫米(大约1/8英寸)至大约10毫米(大约3/8英寸),和其间的所有子范围,但是取决于复合部段120和塔架104形成所需的张力可以更薄或更厚。在一个实施例中,张力元件256是无限制的,这允许张力元件256相对于加强材料250自由移动。根据用于塔架104的加强材料250的算出张应力预算张力元件256的数量、张力元件256的尺寸和用于张力元件256的锚固点。在一个实施例中,张力元件256的数量与复合部段120中的管252的数量相同。
[0073] 图4是本发明的实施例的复合部段120的透视剖开剖视图。加强材料250夹在内层板220和外层板230之间。加强材料250注入、填充或占据内和外层板220和230之间的间隙214。加强材料250的例子包括但不限于混凝土、陶瓷材料、木材(白塞木)、夹芯材料(Webcore)和泡沫材料以及它们的组合,所述泡沫材料由例如、但不限于聚氯乙烯(PVC)、氨基甲酸乙酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的材料制造。在一个实施例中,加强材料250的厚度260为大约2. 54厘米(I英寸)至大约25. 4厘米(10英寸)或大约5. 08厘米(2英寸)至大约20. 32厘米(8英寸)或大约7. 62厘米(3英寸)至大约15. 24厘米(6英寸)。如图4中所示,加强材料250围绕管252,所述管252具有包含张力元件256的内腔254。在一个实施例中,加强材料250联结或结合到内和外层板220和230。加强材料250以及内和外层板220和230也由作用于塔架104的剪切力保持在一起。在一个实施例中,用于构造复合部段120的加强材料250是混凝土。在该实施例中,在组装复合部段120之前允许混凝土固化以构造塔架104。固化时间取决于所使用的水泥的类型、温度和其它环境因素而变化。在一个实施例中,混凝土在大约6天至大约30天的时间段内固化。
[0074] 如图4中所示,内层板220由至少一个织物层734和基质材料820构造(参见图7)。内层板220的厚度414为大约5. 08毫米(O. 2英寸)至大约12. 7毫米(O. 5英寸),或大约6. 35毫米(O. 25英寸)至大约11. 43毫米(O. 45英寸),或大约7. 62毫米(O. 3英寸)至大约10. 16毫米(O. 4英寸)。外层板230也由至少一个织物层734或多个织物层732和基质材料820构造(参见图7)。外层板230的厚度416为大约5. 08毫米(O. 2英寸)至大约12. 7毫米(O. 5英寸),或大约6. 35毫米(O. 25英寸)至大约11. 43毫米(O. 45英寸),或大约7. 62毫米(O. 3英寸)至大约10. 16毫米(O. 4英寸)。
[0075] 内和外层板220和230的至少一个织物层734包括至少一个帘布层,但是更优选地包括多个帘布层732或多个织物层。多个帘布层732在注入基质材料820之前堆叠、铺叠或交织。内和外层板220和230的多个帘布层732的取向为0°、土45°、90°或它们的 组合。在一个实施例中,织物层734由具有0°和90°取向的帘布层732构造,其中更多的帘布层设在轴向方向或90°取向。多个帘布层732中的每一个包括多个纤维810 (参见图7)。在一个实施例中,多个帘布层732包括具有单向取向的纤维810、具有双轴向取向的纤维810、纤维810的短切毡、纤维810的连续股毡或它们的组合。多个纤维810选自例如、但不限于玻璃、碳、碳和石墨、硼、芳纟仑、对位芳纟仑(例如,Kevlar)、其它有机材料和它们的组合的轻质纤维。纤维810的定向和构造基于塔架104必须耐受的条件进行确定并且可以随着不同实施例而变化。在一个实施例中,多个帘布层732在非现场预先制造为外层或多个织物层并且运输到现场并且形成为复合部段120。预先制造的外层是轻质的和挠性的并且包括期望的纤维810、纤维取向、织物层732和织物层取向以及塔架104构造所必需的强度特性。
[0076] 如图7中所示,多个帘布层732和纤维810由基质材料820或树脂围绕或浸溃。在一个实施例中,基质材料820选自热固性树脂或热塑性树脂。热固性树脂的例子是、但不限于环氧树脂、聚酯、乙烯酯、酚醛树脂、双马来酰亚胺、聚酰亚胺和它们的组合。热塑性树脂的例子是、但不限于尼龙聚砜、聚苯硫醚、聚醚醚酮和它们的组合。在一个实施例中,基质材料820选自环氧树脂、聚酯、乙烯酯和它们的组合。使用任何合适的处理方法,用基质材料820注入或浸溃织物层734,例如、但不限于树脂传递模塑(RTM)、树脂膜注入以及敞开模塑和真空袋浸溃。在内或外层板220或230的织物层734用基质材料820浸溃或注入之后,使用任何合适的固化方法固化织物层734,例如、但不限于加热和/或紫外辐射。
[0077] 内和外层板220和230可以同时或独立形成并且被布置成形成具有位于其间的间隙214的同心圆(参见图3)。通常,内层板220为塔架104的复合部段120提供轴向加强并且外层板230为塔架104的复合部段120提供周向加强。
[0078] 如图5中所示,本发明的另一个实施例包括用于现场形成塔架104的复合部段120的装置500。装置500包括多个可拆卸模710和720。在一个实施例中,可拆卸模由第一圆柱形框架和第二圆柱形框架构造。在该实施例中,第一和第二圆柱形框架应当包裹有塑料或其它合适的材料覆盖物以形成可拆卸模710和720。在另一个实施例中,可拆卸模由刚性圆柱形容器构造。第一可拆卸模710和第二可拆卸模720由保持圆柱形的任何合适的非变形材料构造。用于可拆卸模710和720的合适材料的例子包括、但不限于金属、热塑性塑料和它们的组合。装置500以相同的方式用于形成内层板220和外层板230两者;唯一的区别在于装置500的直径510较大以形成外层板230。在一个实施例中,内和外层板220和230使用装置500独立地形成并且然后同心地布置。在另一个实施例中,装置500可以被构造成同时形成内和外层板220和230两者。
[0079] 图6是沿着线6-6获得的装置500的截面图。装置500包括围绕塑料层730的可拆卸模710和720。最初,塑料层730围绕组成至少一个织物层734的多个干帘布层732。在一个实施例中,树脂或基质材料820被引导通过注入管520并且通过压力或其它合适的手段分散在整个多个帘布层732中。使用任何合适的方法,多个帘布层732和基质材料820固化以形成复合外壳300的内和外层板220和230。在另一个实 施例中,包含树脂或基质材料820的预浸溃纤维(预浸料坯)用于装置500。在该实施例中,将预浸纤维铺叠在可拆卸模710和720中并且施加热以升高温度从而现场固化预浸料坯。在又一个实施例中,手工铺叠技术用于装置500,其中纤维用树脂进行涂覆并且使用可拆卸模710和720在原位制造。
[0080] 为了形成内和外层板220和230,多个织物层734设置和布置在装置500的多个可拆卸模710和720上。如图5中所示,装置500包括用于将基质材料820引入织物层734中以形成内和外层板220和230的多个树脂注入管520。当固化引入织物层中的基质材料820时,形成内和外层板220和230。从多个可拆卸模710和720和塑料730拆卸形成的内和外层板220和230。内和外层板220和230同心地布置,如图3中所示。将多个管252加入同心布置的内和外层板220和230 (参见图3)。接着,将加强材料250加入未由多个管252占据的内和外层板220和230的间隙214以现场形成塔架104的复合部段120,如图2和4中所示。
[0081] 图8是现场从至少一个复合部段120形成塔架104的方法的图。首先,现场构造多个复合外壳300,步骤803。多个复合外壳300的每一个包括内层板220和外层板230。步骤803包括使用模塑装置500通过织物铺叠、浸溃和固化形成内和外层板220和230。内层板220和外层板230形成同心布置,产生其间的间隙214(参见图3)。接着,将多个管252布置或插入复合外壳300的间隙214中,如步骤805。用加强材料252填充未由多个管252占据的间隙214的剩余部分,如步骤807。步骤809是联结复合外壳300和加强材料252以形成多个复合部段提供待附连到构造塔架104的顶部的塔架设备(例如、但不限于偏航或机舱)的附连点(参见图I) 120。步骤809通常包括加强材料250的固化,由此与复合外壳300有效地结合。接着,通过复合部段120的多个管252穿入筋或张力元件256 (参见图I和4),步骤811。将复合部段120中的一个指定为顶部部段170并且使用紧固装置130将适配器132(参见图I)固定到复合部段120,步骤813。顶部适配器132提供待附连到构造塔架104的顶部的塔架设备(例如、但不限于偏航或机舱)的附连点(参见图I)。将形成的复合部段120中的一个指定为地基部段180并且使用紧固装置130将地基适配器126 (参见图I)固定到复合部段120,如步骤815。接着,将地基部段180固定到塔架104的地基190,如步骤817(参见图I)。将一个复合部段120堆叠、对准并且固定到地基部段180,如步骤819。使用起重机或其它合适的设备将剩余复合部段120堆叠、对准并且固定到相邻复合部段120,如步骤821,直到达到塔架104的期望高度。将顶部复合部段170附连到已经形成的复合部段120,如步骤823。在已充分固定复合部段120之后,将后张力施加于张力元件256,如步骤825。后张力由任何合适的装置施加,例如、但不限于液压千斤顶和能够提供期望张力以克服塔架104的算出张应力的其它设备。
[0082] 本发明的实施例的一个优点包括一种用于在偏远地点现场形成塔架的方法。
[0083] 本发明的实施例的另一个优点包括用于现场塔架形成的容易运输的物品。
[0084] 本发明的实施例的另一个优点包括在现场组装之前是挠性的并且容易运输的复合部段。
[0085] 本发明的实施例的另一个优点是在现场组装的示例性塔架,所述塔架耐受塔架对象的大周期性负荷的压缩和拉伸应力。
[0086] 本发明的实施例的另一个优点是从具有高机械强度的复合部段形成的塔架。 [0087] 本发明的实施例的又一个优点是使用比常规塔架形成更少的材料的轻质塔架。
[0088] 本发明的实施例的另一个优点是可扩缩的塔架。
[0089] 本发明的实施例的另一个优点是不需要常规塔架形成中所需的紧公差而构造的
mm
o
[0090] 本发明的实施例的另一个优点是使用便宜且可更换的模形成的塔架。
[0091] 本发明的实施例的又一个优点是在塔架的制造、安装和运输中提供成本节约的塔架。
[0092] 尽管已参考优选实施例描述了本发明,但是本领域的技术人员将理解可以进行各种变化并且等效物可以代替其中的元件而不脱离本发明的范围。另外,可以进行许多修改以使特定情况或材料适应本发明的教导而不脱离本发明的实质范围。所以,本发明旨在不限于作为预期实现本发明的最佳模式公开的特定实施例,而是本发明将包括落入所附权利要求的范围内的所有实施例。

Claims (10)

1. 一种塔架的复合部段(120),包括: 同心布置的内层板(220)和外层板(230),所述内层板(220)和外层板(230)包括: 基质材料(820),和 织物层(734),其中所述同心布置包括长度(216)和间隙(214); 具有内腔(254)的多个管(252),其中所述多个管(252)沿着所述同心布置的长度(216)位于所述间隙(214)中;以及 加强材料(250),所述加强材料沿着未由所述多个管(252)占据的所述同心布置的长度(216)布置在所述间隙(214)中;并且其中所述复合部段(120)在现场形成。
2.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,还包括位于所述复合部段(120)中的所述多个管(252)的所述内腔(254)中的多个张力元件(256)。
3.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,单一复合部段(120)形成风力涡轮机(100)的塔架(104)。
4.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,所述加强材料(250)是混凝土。
5.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,当固化时,所述加强材料(250)与所述同心布置的所述内层板(220)和外层板(230)结合。
6.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,所述内层板(220)为所述塔架的复合部段(120)提供轴向加强并且所述外层板(230)为所述塔架(104)的复合部段(120)提供周向加强。
7.根据权利要求,I所述的复合部段(120),其特征在于,现场形成所述复合部段(120)和塔架(104)。
8.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,所述内层板(220)具有大约5. 08毫米至大约12. 70毫米的厚度并且所述外层板(230)具有大约5. 08毫米至大约12. 70毫米的厚度。
9.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,所述内层板(220)和外层板(230)的所述织物层(734)包括多个帘布层(732),所述帘布层包括具有单向取向的纤维(810)、具有双轴向取向的纤维(810)、纤维的短切毡、纤维的连续股毡或它们的组合。
10.根据权利要求I所述的复合部段(120),其特征在于,所述内层板(220)和所述外层板(230)的所述多个帘布层(732)的取向为0°、土45°、90°或它们的组合。
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