CN102690912A - 一种高炉炉渣余热连续利用工位系统及其工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高炉炉渣余热连续利用工位系统及其工艺，属一种高炉炉渣的利用方法及系统，所述的工位系统包含中间包工位、造粒冷却工位、热交换工位、余热利用工位、蒸汽动力装置与至少两个倾渣工位，所述的倾渣工位的数量等于或小于造粒冷却工位的数量，中间包工位的数量大于或等于倾渣工位的数量；所述的倾渣工位置于中间包工位附近，造粒冷却工位置于中间包工位的下方；所述的造粒冷却工位均与热交换工位相连通，且热交换工位还与余热利用工位相连通，余热利用工位与蒸汽动力装置相连通。本发明所提供的一种高炉炉渣余热连续利用工位系统结构简单，且工艺较易实现，可作为各种高炉炉渣的处理及热能回收装置使用，应用范围广阔。

Description

一种高炉炉渣余热连续利用工位系统及其工艺
技术领域
本发明涉及一种高炉炉渣的利用方法及系统，更具体的说，本发明主要涉及一种高炉炉渣余热连续利用工位系统及其工艺。
背景技术
高炉炉渣是高炉炼铁产生的一种副产品，是一种性能良好的硅酸盐材料，经加工处理，主要用于制作建筑材料和化肥的原料。同时，高炉生产过程中，入炉的各种原、燃料经冶炼后，除获得铁水(炼钢生铁或铸造生铁)和副产品高炉煤气以外，铁矿石中的脉石，燃料中的灰分与熔剂融合就形成液态炉渣，其一般温度为1450～1650℃，定时（约间隔2小时）从渣口、铁口排出。每生产1吨生铁要副产300～400kg炉渣，排出温度在1450～1650℃，1t高炉渣约含1800MJ的热量，折合64kg标准煤。2011年我国的高炉生铁产量为6.3亿t，高炉渣的产生量约为2.14亿t，所含热量折合1370万t标准煤。
目前，我国液态高炉炉渣90％以上采用水淬法制取水渣，水冷后的高炉炉渣可用于制造水泥等建筑材料。该方法存在的主要问题有：水消耗严重，处理每吨炉渣耗水1吨，且产生的大量H2S和SOX气体随水蒸气排入大气，造成环境污染。处理1t炉渣产生800m3水蒸汽，其中H2S含量19mg/m3，SO2含量4.319mg/m3；炉渣的余热没有得到有效的回收利用；同时水渣含水率高，作为水泥原料仍需干燥处理，需消耗一定的能源；在水冲渣过程中，含铁较高的炉渣易引起爆炸；并且水渣用途较单一。产生的H2S和SOX等有害气体随蒸汽排入大气，促进酸雨的形成，水淬渣的堆积占用了大量土地面积，甚至会出现扬沙，恶化工作环境，造成严重的环境污染。国内高炉渣余热回收利用仅限于冲渣水余热供暖，但这种利用仅占高炉渣全部显热的很少部分，余热回收率低，仅为10％左右，且受时间和地域限制，在夏季和无取暖设施的南方地区，这部分能量只能浪费，因此推广应用受到了限制。
针对高炉炉渣水淬法的缺点，20世纪70年代，国内外已经开始研究干法粒化炉渣的方法，主要有风淬法和离心粒化法，两者都是先将液态高炉炉渣快速破碎、凝固为小颗粒，再采用技术手段回收余热的方法。风淬法是用大功率造粒风机产生高压、高速气流将熔渣吹散、粒化的方法，主要缺点是动力消耗大、设备庞大复杂、占地面积大、投资和运行费用高，且产生二次粉尘污染。离心粒化是依靠转盘或转杯的高速旋转产生的离心力将液态高炉渣粒化，具有造粒能耗低、粒化渣的粒径分布均匀，易于实现显热回收等特点，是当前高炉渣处理的热点研究方向，出现了许多成粒理论，并取得了部分实验成果。
高炉渣显热虽高，但导热系数低、换热慢，而且出渣不连续，具有一定的周期性，因此有效回收利用其热能有很大难度。现有处理方法主要是直接利用如生产工艺上的空气、燃气预热，物料干燥，生产蒸汽热水等，直到目前还没有将其用于动力回收，由于其回收技术一直得不到根本性的改进，因此使得高炉炉渣的热能一直无法被最大化的利用。
发明内容
本发明的目的之一在于解决上述不足，提供一种高炉炉渣余热连续利用工位系统及其工艺，以期望解决现有技术中由于高炉冶炼出渣不连续，使得高炉炉渣的热能无法用于动力回收利用等技术问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
本发明一方面提供了一种高炉炉渣余热连续利用工位系统，所述的工位系统包含中间包工位、造粒冷却工位、热交换工位、余热利用工位、蒸汽动力装置与至少两个倾渣工位，所述的倾渣工位的数量等于或小于造粒冷却工位的数量，中间包工位的数量大于或等于倾渣工位的数量；所述的倾渣工位置于中间包工位附近，造粒冷却工位置于中间包工位的下方；所述的造粒冷却工位均与热交换工位相连通，且热交换工位还与余热利用工位相连通，余热利用工位与蒸汽动力装置相连通。
进一步的技术方案是：所述的倾渣工位与中间包工位均为可移动式，且它们至少在倾渣工位向中间包工位倾倒高炉炉渣时位置相互对应；所述的中间包工位至少在其内部的高炉炉渣进入造粒冷却工位时，位置与造粒冷却工位的位置相互对应；所述的中间包工位中的高炉炉渣出口上设置有中间漏斗，通过中间漏斗调整高炉炉渣的流量与流速。
更进一步的技术方案是：所述的倾渣工位与中间包工位之间设置有过度流渣槽，且过度流渣槽固定在倾渣工位或者中间包工位上，倾渣工位中的高炉炉渣由过度流渣槽进入中间包工位中；所述的中间包工位具有保温功能；所述的热交换工位的底部附近还设置有渣粒回收装置。
更进一步的技术方案是：所述的造粒冷却工位与热交换工位之间设置有输送装置，输送装置将由造粒冷却工位造粒后的高炉炉渣输送至热交换工位中。
更进一步的技术方案是：所述的热交换工位通过管道与余热利用工位相连通，且管道上设置有除尘装置；所述的蒸汽动力装置是汽轮机，且汽轮机的动力输出端与发电机的输入端固定连接。
本发明另一方面提供了一种高炉炉渣余热连续利用工艺，所述的工艺采用上述的工位系统，按照如下步骤进行：
步骤A、将高炉炉渣倾倒入中间包工位暂存，然后高炉炉渣由中间包工位进入造粒冷却工位中，高炉炉渣在造粒冷却工位中被冷却并形成800至1200摄氏度的灼热渣粒；
步骤B、造粒冷却工位中形成的灼热渣粒被输送至热交换工位中进行换热，从而在热交换工位中形成700至1000摄氏度的热气流，且热交换工位中同时排出换热后的高炉炉渣渣粒；
步骤C、然后热交换工位中形成的热气流进入余热利用工位中，在余热利用工位中产生蒸汽驱动蒸汽动力装置做功。
进一步的技术方案是：所述的步骤A中高炉炉渣由倾渣工位倒入中间包工位中，且设置有至少两个同时具备倾渣条件的倾渣工位；所述的中间包工位设置为多个，多个中间包工位在单位时间间隔后交替移动至与造粒冷却工位相对应的位置，使其内部的高炉炉渣进入造粒冷却工位中。
更进一步的技术方案是：所述的步骤A中造粒冷却工位也设置为多个，且造粒冷却工位的数量小于中间包工位的数量；多个中间包工位中，与造粒冷却工位位置相对应的为工作中间包工位，其它的为预备中间包工位，倾渣工位交替将高炉炉渣倒入预备中间包工位中，预备中间包工位在单位时间间隔后与工作中间包工位相互交替，交替后等待倾渣工位向工作中间包工位倒入高炉炉渣，以此循环交替。
更进一步的技术方案是：所述的步骤B中步骤A中进入造粒冷却工位中的高炉炉渣被造粒冷却时所产生的热气流也进入余热利用工位用于产生蒸汽；所述的700至1000摄氏度的热气流在进入余热利用工位之前，通过热交换工位与余热利用工位之间管道上的除尘装置除尘；所述的高炉炉渣进入中间包工位时的温度为1200至1500摄氏度，其经热交换工位换热后排出的渣粒的温度为150至300摄氏度。
更进一步的技术方案是：所述的步骤C中余热利用工位中产生的蒸汽在驱动蒸汽动力装置做功后，经管道由冷凝器液化后再次回到余热利用工位中，以此循环。
与现有技术相比，本发明的有益效果之一是：通过倾渣工位以及中间包工位交替向造粒冷却工位中加入高炉炉渣，使得造粒冷却工位可以支持热交换工位以及余热利用工位连续运行，通过余热回收工位所产生的蒸汽可以连续的带动蒸汽动力装置做功，使得蒸汽动力装置可带动发电机等设备运转，有效解决高炉排渣间歇性与余热回收系统要求热交换连续性之间的矛盾，实现了高炉炉渣余热的连续利用，同时通过热交换工位换热后的得到的固体高炉炉渣渣粒不需要再进行干燥处理，可以直接进行加工利用，降低后续工艺的成本，同时本发明所提供的一种高炉炉渣余热连续利用工位系统结构简单，且工艺较易实现，可作为各种高炉炉渣的处理及热能回收装置使用，应用范围广阔。
附图说明
图1为用于说明本发明一种实施例的工位系统示意图；
图2为用于说明本发明另一种实施例的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步阐述。
图1示出了本发明的工艺系统示意图，参考图1所示，本发明的第一种实施例为一种高炉炉渣余热连续利用工位系统，所述的工位系统包含中间包工位1、造粒冷却工位3、热交换工位4、余热利用工位5、蒸汽动力装置6与两个倾渣工位2，且倾渣工位2的数量等于或小于造粒冷却工位3的数量，中间包工位1的数量大于或等于倾渣工位2的数量。而按照前述中间包工位1、倾渣工位2与造粒冷却工位3的数量关系，本实施例中以四个中间包工位1，三个倾渣工位2以及两个造粒冷却工位3为例，对本发明的技术方案进行说明。倾渣工位2的作用是将高炉炉渣倒入中间包工位1中，而此处的倾渣工位2可以设置为移动式，其通过特定的轨道移动至与中间包工位1相对应的位置后，即向中间包工位1中倾倒高炉炉渣，因此根据前述的功能描述，需要将倾渣工位2设置在中间包工位1附近，至少应当保证倾渣工位2采用液压缸或其他倾渣动力装置能顺利的将高炉炉渣倾倒至中间包工位1中。造粒冷却工位3的作用是将由中间包工位1输送的高炉炉渣进行粒化并初步冷却，因此需要将造粒冷却工位3设置在中间包工位1的下方；所述的两个造粒冷却工位3均与热交换工位4相连通，且热交换工位4还与余热利用工位5相连通，余热利用工位5与蒸汽动力装置6相连通，热交换工位4的作用是将来自于造粒冷却工位3中的渣粒进行再次冷却换热，并向余热利用工位5输出高温气流，余热利用工位5利用高温气流产生蒸汽，推动蒸汽动力装置6做功。
再参考图1所示，工位系统实现上述功用的优选连接关系是将热交换工位4通过管道与余热利用工位5相连通，且管道上设置有除尘装置；所述的蒸汽动力装置6在本实施方式中以汽轮机为例，且汽轮机的动力输出端与发电机10的输入端固定连接，使得汽轮机可直接带动发电机10进行转动。
由于倾渣工位2运输和输送高炉炉渣的动作是不连续的，且输送高炉炉渣的量时少时多，输送频率时疏时密，因此需要两个以上的中间包工位1（例如前述举例说明的四个）在倾渣工位2输送的高炉炉渣量多时将高炉炉渣暂时存储起来，避免在其输送量较少时没有足够的高炉炉渣进入造粒冷却工位3中进行造粒冷却换热，从而实现始终有中间包工位1至造粒冷却工位3的上方并向其恒定的输送高炉炉渣，保证了工位系统中后续的热交换工位4与余热利用工位5连续运行，使得蒸汽动力装置6连续做功，而本发明前述的实施方式可以实现这一技术效果，因此该技术方案可作为本发明较为基础的一种实施例。
而本发明较上述更为优选的实施方式是在上述实施例的基础上，将其当中的倾渣工位2与中间包工位1均设置为可移动式，在其移动方式的选择应用上，需要考虑其移动多次移动路径的一致性，因此优选的移动方式是轨道移动，即倾渣工位2采用火车轨道进行移动，而中间包工位1则采用支架滑轨进行移动。将倾渣工位2与中间包工位1设置为移动式后，在倾渣工位2向中间包工位1倾倒高炉炉渣时，它们的位置相互对应，而在未进行倾倒时，倾渣工位2可通过火车轨道移动至其它位置，例如移动至高炉炉渣的产生处等待下一次的高炉炉渣运输，而中间包工位1的数量由于比造粒冷却工位3的数量要多，因此常态下只有数量与造粒冷却工位3相等的两个中间包工位1置于造粒冷却工位3的上方输送高炉炉渣，而剩余的中间包工位1则移动至其他的位置作为备用，当该中间包工位1中暂存的高炉炉渣输送完毕后，该中间包工位1离开造粒冷却工位3的上方，移动至其它位置等待倾渣工位2再次向其倾倒高炉炉渣，与此同时，另一个或两个中间包工位1移动至造粒冷却工位3的上方继续向其输送高炉炉渣，使得造粒冷却工位3中持续有高炉炉渣进入，不至于发生空转。同时为了控制中间包工位1输送高炉炉渣的流量与流速，还可以在其出口上设置中间漏斗。前述的实施方式相对与本发明的基础实施例来说，倾渣工位2与中间包工位1连续作业的程度更高，而这些特征与上述的基础实施例相结合，可作为本发明的另一种优选实施例。
结合上述实施例所述，在倾渣工位2向中间包工位1倾倒高炉炉渣时，由于倾倒的速度通常较快，高炉炉渣易向外掉落，而为解决这一问题，发明人采用了在倾渣工位2与中间包工位1之间设置过度流渣槽7的方式，在过度流渣槽7作用下，使得由倾渣工位2在倾倒进入中间包工位1的高炉炉渣得到缓冲，由过度流渣槽7引导进入中间包工位1中，大大减少了高炉炉渣外泄的情形，而过度流渣槽7可以视情况固定在倾渣工位2或者中间包工位1上。
另外，由于中间包工位1数量较多，为防止移动到其它位置作为备用的中间包工位1中暂存的高炉炉渣自然冷却而影响后期的换热效果，因此最好将中间包工位1采用保温材料加工制成，而此处所提到的保温材料没有限制，可以在现有技术中已知的保温且耐高温的复合材料中进行选择，有关中间包工位1的保温功能，由于可借助于本领域的公知常识进行实现，故此处不多做说明。
上述的造粒冷却工位3最好采用输送装置9将粒化并初步冷却后的高炉炉渣输送至热交换工位4，输送装置可以为履带输送、托盘输送或其他方式的输送装置，且本发明中对输送装置的结构没有限制，仅将其作为工位系统中优选的辅助装置使用。同时为方便进行热交换后的粒化高炉炉渣的回收，在上述两个实施例中所提到的热交换工位4的底部附近还可以增设渣粒回收装置8。与上述的实施方式类似，前述的优选技术手段可以全部或部分与上述两个实施例相结合，而构建出本发明更加优选的一个或多个实施例。
还需要进行说明的是，本发明中除造粒冷却工位3与热交换工位4之间是通过输送装置9连通以外，其余所述的“连通”或者引入热气流的方式，均是指通过密封或接近密封的管道将两个工位进行连通，
图2示出了本发明高炉炉渣余热连续利用的工艺中高炉炉渣的流向示意图，参考图2所示，本发明的另一种实施方式是一种不同于上述多个实施例，但与其相类似的一种高炉炉渣余热连续利用工艺，该工艺可以采用上述的工位系统作为实施设备，其按照如下步骤进行：
步骤A、将高炉炉渣倾倒入中间包工位1暂存，然后高炉炉渣由中间包工位1进入造粒冷却工位3中，高炉炉渣在造粒冷却工位3中被冷却并造粒形成800至1200摄氏度的灼热渣粒，该灼热渣粒在发明人进行实验时，其成型的直径大约为2至3毫米的均匀颗粒。
步骤B、造粒冷却工位3中形成的灼热渣粒被输送至热交换工位4中进行换热，从而在热交换工位4中形成700至1000摄氏度的热气流，且热交换工位4中同时排出换热后的高炉炉渣渣粒，
步骤C、然后热交换工位4中形成的热气流进入余热利用工位5中，在余热利用工位5中产生蒸汽驱动蒸汽动力装置6做功。
本发明与上一种实施例相类似，但更加优选的实施例是上述步骤A中的高炉炉渣是由倾渣工位2倒入中间包工位1中，且依然以本发明第一种实施例中所举例各个工位的数量为例，设置三个同时具备倾渣条件的倾渣工位2；所述的中间包工位1设置为四个（该数量延续上述实施例中的举例），四个中间包工位1在单位时间间隔后交替移动至与造粒冷却工位3相对应的位置，使其内部的高炉炉渣进入造粒冷却工位3中，而通过其内部的中间漏斗，还可以控制高炉炉渣的流速及流量。
而为使得工艺的连续性更为优良，可将步骤A中造粒冷却工位3也设置为两个（该数量同样延续上述实施例中的举例），且由于造粒冷却工位3的数量小于中间包工位1的数量；因此在多个中间包工位1中，与造粒冷却工位3位置相对应的为工作中间包工位1，其它的为预备中间包工位1，倾渣工位2交替将高炉炉渣倒入预备中间包工位1中，预备中间包工位1在单位时间间隔后与工作中间包工位1相互交替，交替后等待倾渣工位2向工作中间包工位1倒入高炉炉渣，以此循环交替。
为更加充分的利用工位系统在整个工艺中的热力利用率，也进一步提升余热利用工位5产生蒸汽的速率，还可以将步骤A中引入造粒冷却工位3中的高炉炉渣被造粒冷却时所产生的热气流也进入余热利用工位5用于产生蒸汽。同时本发明上述的两个工艺实施例在实施过程中，余热利用工位5在长期使用中表现出灰尘较多，因此可以在步骤B中700至1000摄氏度的热气流在进入余热利用工位5之前，通过热交换工位4与余热利用工位5之间管道上的除尘装置除尘；所述的高炉炉渣进入中间包工位1时的温度为1200至1500摄氏度，其经热交换工位4换热后排出的渣粒的温度为150至300摄氏度。
另外，为降低余热利用工位5中液态水的消耗，还可将步骤C中的余热利用工位5中产生的蒸汽在驱动蒸汽动力装置6做功后，经管道由冷凝器液化后再次回到余热利用工位5中，以此循环。
在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变型和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。

Claims (10)

1.一种高炉炉渣余热连续利用工位系统，其特征在于：所述的工位系统包含中间包工位（1）、造粒冷却工位（3）、热交换工位（4）、余热利用工位（5）、蒸汽动力装置（6）与至少两个倾渣工位（2），所述的倾渣工位（2）的数量等于或小于造粒冷却工位（3）的数量，中间包工位（1）的数量大于或等于倾渣工位（2）的数量；所述的倾渣工位（2）置于中间包工位（1）附近，造粒冷却工位（3）置于中间包工位（1）的下方；所述的造粒冷却工位（3）均与热交换工位（4）相连通，且热交换工位（4）还与余热利用工位（5）相连通，余热利用工位（5）与蒸汽动力装置（6）相连通。
2.根据权利要求1所述的高炉炉渣余热连续利用工位系统，其特征在于：所述的倾渣工位（2）与中间包工位（1）均为可移动式，且它们至少在倾渣工位（2）向中间包工位（1）倾倒高炉炉渣时位置相互对应；所述的中间包工位（1）至少在其内部的高炉炉渣进入造粒冷却工位（3）时，位置与造粒冷却工位（3）的位置相互对应；所述的中间包工位（1）中的高炉炉渣出口上设置有中间漏斗，通过中间漏斗调整高炉炉渣的流量与流速。
3.根据权利要求1所述的高炉炉渣余热连续利用工位系统，其特征在于：所述的倾渣工位（2）与中间包工位（1）之间设置有过度流渣槽（7），且过度流渣槽（7）固定在倾渣工位（2）或者中间包工位（1）上，倾渣工位（2）中的高炉炉渣由过度流渣槽（7）进入中间包工位（1）中；所述的中间包工位（1）具有保温功能；所述的热交换工位（4）的底部附近还设置有渣粒回收装置（8）。
4.根据权利要求1所述的高炉炉渣余热连续利用工位系统，其特征在于：所述的造粒冷却工位（3）与热交换工位（4）之间设置有输送装置（9），输送装置（9）将由造粒冷却工位（3）造粒后的高炉炉渣输送至热交换工位（4）中。
5.根据权利要求1所述的高炉炉渣余热连续利用工位系统，其特征在于：所述的热交换工位（4）通过管道与余热利用工位（5）相连通，且管道上设置有除尘装置；所述的蒸汽动力装置（6）是汽轮机，且汽轮机的动力输出端与发电机（10）的输入端固定连接。
6.一种高炉炉渣余热连续利用工艺，其特征在于：所述的工艺采用权利要求1至6所述的工位系统，按照如下步骤进行：
步骤A、将高炉炉渣倾倒入中间包工位（1）暂存，然后高炉炉渣由中间包工位（1）进入造粒冷却工位（3）中，高炉炉渣在造粒冷却工位（3）中被冷却并造粒形成800至1200摄氏度的灼热渣粒；
步骤B、造粒冷却工位（3）中形成的灼热渣粒被输送至热交换工位（4）中进行换热，从而在热交换工位（4）中形成700至1000摄氏度的热气流，且热交换工位（4）中同时排出换热后的高炉炉渣渣粒；
步骤C、然后热交换工位（4）中形成的热气流进入余热利用工位（5）中，在余热利用工位（5）中产生蒸汽驱动蒸汽动力装置（6）做功。
7.根据权利要求6所述的高炉炉渣余热连续利用工艺，其特征在于：所述的步骤A中高炉炉渣由倾渣工位（2）倒入中间包工位（1）中，且设置有至少两个同时具备倾渣条件的倾渣工位（2）；所述的中间包工位（1）设置为多个，多个中间包工位（1）在单位时间间隔后交替移动至与造粒冷却工位（3）相对应的位置，使其内部的高炉炉渣进入造粒冷却工位（3）中。
8.根据权利要求6所述的高炉炉渣余热连续利用工艺，其特征在于：所述的步骤A中造粒冷却工位（3）也设置为多个，且造粒冷却工位（3）的数量小于中间包工位（1）的数量；多个中间包工位（1）中，与造粒冷却工位（3）位置相对应的为工作中间包工位（1），其它的为预备中间包工位（1），倾渣工位（2）交替将高炉炉渣倒入预备中间包工位（1）中，预备中间包工位（1）在单位时间间隔后与工作中间包工位（1）相互交替，交替后等待倾渣工位（2）向工作中间包工位（1）倒入高炉炉渣，以此循环交替。
9.根据权利要求6所述的高炉炉渣余热连续利用工艺，其特征在于：所述的步骤A中进入造粒冷却工位（3）中的高炉炉渣被造粒冷却时所产生的热气流也进入余热利用工位（5）用于产生蒸汽；所述的步骤B中700至1000摄氏度的热气流在进入余热利用工位（5）之前，通过热交换工位（4）与余热利用工位（5）之间管道上的除尘装置除尘；所述的高炉炉渣进入中间包工位（1）时的温度为1200至1500摄氏度，其经热交换工位（4）换热后排出的渣粒的温度为150至300摄氏度。
10.根据权利要求6所述的高炉炉渣余热连续利用工艺，其特征在于：所述的步骤C中余热利用工位（5）中产生的蒸汽在驱动蒸汽动力装置（6）做功后，经管道由冷凝器液化后再次回到余热利用工位（5）中，以此循环。
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Denomination of invention: Waste heat continuous utilization work station system and process for blast-furnace slag

Granted publication date: 20131106

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