CN102672112A

CN102672112A - 一种电机壳体的铸造方法

Info

Publication number: CN102672112A
Application number: CN2012101304081A
Authority: CN
Inventors: 金克纪; 赵二华; 朱乾锋; 沈国飞
Original assignee: Zhejiang Kunbo Machinery & Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Kunbo Machinery & Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2012-04-28
Filing date: 2012-04-28
Publication date: 2012-09-19

Abstract

本发明涉及一种电机壳体的铸造方法，它使用浇道结构和母模进行浇铸，所述浇道结构包括直浇道、横浇道、环形浇道和至少一个内浇道，所述环形浇道通过内浇道和母模的底部相连，所述横浇道的两端都和环形浇道连接，所述直浇道的下端和横浇道连接，所述直浇道和横浇道相互垂直，且该直浇道连接在横浇道的中部，所述直浇道的轴线和母模的轴线在同一条直线上。本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：使得铁水进入母模分布较为均匀，并使填充完母模的温度差较小，使理论节热不产生较大的偏移，有利于减少疏松缩孔等缺陷，从而提高铸造品质。

Description

一种电机壳体的铸造方法

技术领域

本发明涉及一种铸造方法，特别是涉及一种电机壳体的铸造方法，该电机壳体的铸造方法铸造核电的大直径>2200mm的立式轴承壳体。

背景技术

立式轴承壳体直径较大，直径一般>2200mm，用于核电设施中的立式轴承中，对于壳体的质量要求较高，如材料致密、强度高、散热性能好，且不易漏水漏油。该立式轴承壳体铸造后壳体本体不允许出现裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等缺陷。该立式轴承壳体铸造工艺中，其凝固模数Mc为1.9-2.0cm，按常规的铸造工艺是采用控制压力冒口设计法，该设计法适用于0.48cm＜Mc＜2.5mm，控制压力冒口设计法中的冒口一般以暗边冒口为宜，也可采用压边暗冒口，安放在铸件的厚大部分，以对其进行补缩。但是采用了冒口补缩铸造的产品，需要对其冒口进行去除机加工，工作劳动强度大，切除工作量大，生产成本高。立式轴承壳体外壁较薄，因而热节都分布在外壁外侧的断面较厚处，通常在热节处加冷铁以使铁水相对均匀冷却，减少热节处疏松缩孔等缺陷。铸造热节，是指铁水在凝固过程中，铸件内比周围金属凝固缓慢的节点或局部区域，也可以说是最后冷却凝固的地方。另一方面由于立式轴承壳体的外壁相对于直径较薄，因而外壁在冷却时较快，收缩后需要采用冒口补缩解决缩孔，疏松等，同时浇道结构的不合理设计，使得铁水进入母模不均匀，使达到外壁后的温度差较大，从而一定程度上影响了外壁的铸造质量，易产生疏松缩孔等缺陷。母模是浇注用于铸造电机壳体的模具。

公开号为CN101269409B的中国专利说明书公开了一种砂型铸造铁件的生产方法，在对应形成铸件热节的模具位置上活动连接有冷却棒。虽然冷却棒具有加速冷却铁水的作用，提高铸造质量的作用。但是由于浇道结构设计不合理，使得浇铸效果不是十分理想。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，铁水温差小，铸造效果好，产品缺陷少，铸造效率高，节约能源，浇道结构设计合理的电机壳体的铸造方法。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：该电机壳体的铸造方法，其特征是：使用浇道结构和母模进行浇铸，所述浇道结构包括直浇道、横浇道、环形浇道和至少一个内浇道，所述环形浇道通过内浇道和母模的底部相连，所述横浇道的两端都和环形浇道连接，所述直浇道的下端和横浇道连接，所述直浇道和横浇道相互垂直，且该直浇道连接在横浇道的中部，所述直浇道的轴线和母模的轴线在同一条直线上。使得铁水进入母模内温度分布较为均匀，铁水的温度梯度小，减少疏松缩孔等缺陷。

本发明浇铸所用铁水为含碳量3.6%-3.9%，含硅量为2.5%-2.9%的球墨铸铁铁水，并添加孕育剂75Si-Fe，添加量为铁水重量的1.0%-0.5%。提高浇铸品质。

本发明所述母模上设置有上冷铁环绕层和下冷铁环绕层，所述母模内设置有通孔，该通孔内设置有凸台，所述上冷铁环绕层设置在凸台的上表面，所述下冷铁环绕层设置在凸台的内侧面。设置冷铁环绕层使铁水在该部位冷却速度快于其它部位，使得该处冷却后的收缩量最先得到材料配方的石墨化膨胀析出补缩，使得该处不出现疏松缩孔等缺陷，提高浇铸品质。使得本浇铸方法不需要采用冒口补缩的方法。

本发明所述内浇道均匀布置在环形浇道上。使得铁水温度更加均匀。

本发明所述内浇道的数量为9-11个。较少温度梯度。

本发明所述母模上表面设置有扁出气。

本发明所述上冷铁环绕层由22-26块冷铁组成，该上冷铁环绕层相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm，所述下冷铁环绕层由20-22块冷铁组成，该下冷铁环绕层相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm。便于安装和维护，提高浇铸效率。上冷铁环绕层和下冷铁环绕层上的冷铁都是均匀设置。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：使得铁水进入母模分布较为均匀，并使填充完母模的温度差较小，使理论节热不产生较大的偏移，有利于减少疏松缩孔等缺陷，从而提高铸造品质。

附图说明

图1是浇道结构和母模的主视结构示意图。

图2是浇道结构和母模的俯视结构示意图。

图3是浇道结构和母模的仰视结构示意图。

图4是浇道结构和母模的第一立体结构示意图。

图5是浇道结构和母模的第二立体结构示意图。

图6是浇道结构和母模的剖视示意图。

标号说明：直浇道1，横浇道2，环形浇道3，内浇道4，母模5，凸台6，上冷铁环绕层7，下冷铁环绕层8，扁出气9。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

实施例。

如图1至图6所示，本实施例的电机壳体的铸造方法，使用浇道结构和母模5进行浇铸，浇道结构包括直浇道1、横浇道2、环形浇道3和9-11个内浇道4。

横浇道2位于环形浇道3的环形区域内，横浇道2的两端都和环形浇道3连接，横浇道2位于环形浇道3直径的位置上。

直浇道1的下端连接在横浇道2的中部，直浇道1和横浇道2相互垂直，直浇道1的轴线和母模5的轴线在同一条直线上。

内浇道4均匀安装在环形浇道3上。内浇道4的一端连接在环形浇道3上，内浇道4的另一端连接在母模5的底部。内浇道4的数量可以为9个、10个或者11个。相邻两个内浇道4之间的距离为250-300mm，相邻两个内浇道4之间的距离是指这两个内浇道4与环形浇道3连接处之间的距离。

使用的时候，铁水通过直浇道1进入，经过横浇道2后分成两股铁水分别流向环形浇道3。进入环形浇道3内的铁水，从各个内浇道4均匀进入母模5中，使得铁水温度梯度小，温差小，温度分布均匀，铸造效果好。

母模5上设置有上冷铁环绕层7和下冷铁环绕层8。母模5内设置有通孔，通孔内设置有凸台6，上冷铁环绕层7设置在凸台6的上表面，上冷铁环绕层7由22-26块冷铁组成，上冷铁环绕层7相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm；下冷铁环绕层8设置在凸台6的内侧面，下冷铁环绕层8由20-22块冷铁组成，下冷铁环绕层8相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm。在浇铸过程中，上冷铁环绕层7和下冷铁环绕层8具有加速铁水冷却的功能，减少缺陷，提高浇铸效果。母模5上表面设置有扁出气9。

本发明浇铸所用铁水为含碳量3.6%-3.9%（质量含量），含硅量为2.5%-2.9%（质量含量）的球墨铸铁铁水，并添加孕育剂75Si-Fe，添加量为铁水重量的1.0%-0.5%。

本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种电机壳体的铸造方法，其特征是：使用浇道结构和母模进行浇铸，所述浇道结构包括直浇道、横浇道、环形浇道和至少一个内浇道，所述环形浇道通过内浇道和母模的底部相连，所述横浇道的两端都和环形浇道连接，所述直浇道的下端和横浇道连接，所述直浇道和横浇道相互垂直，且该直浇道连接在横浇道的中部，所述直浇道的轴线和母模的轴线在同一条直线上。

2.根据权利要求1所述的电机壳体的铸造方法，其特征是：浇铸所用铁水为含碳量3.6%-3.9%，含硅量为2.5%-2.9%的球墨铸铁铁水，并添加孕育剂75Si-Fe，添加量为铁水重量的1.0%-0.5%。

3.根据权利要求1或2所述的电机壳体的铸造方法，其特征是：所述母模上设置有上冷铁环绕层和下冷铁环绕层，所述母模内设置有通孔，该通孔内设置有凸台，所述上冷铁环绕层设置在凸台的上表面，所述下冷铁环绕层设置在凸台的内侧面。

4.根据权利要求1或2所述的电机壳体的铸造方法，其特征是：所述内浇道均匀布置在环形浇道上。

5.根据权利要求1或2所述的电机壳体的铸造方法，其特征是：所述内浇道的数量为9-11个。

6.根据权利要求1或2所述的电机壳体的铸造方法，其特征是：所述母模上表面设置有扁出气。

7.根据权利要求1或2所述的电机壳体的铸造方法，其特征是：所述上冷铁环绕层由22-26块冷铁组成，该上冷铁环绕层相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm，所述下冷铁环绕层由20-22块冷铁组成，该下冷铁环绕层相邻两块冷铁之间间隔为10-20mm。