CN102653803A - 一种短流程二步熔融还原铁的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于冶金技术领域，特别涉及一种短流程二步熔融还原铁的方法。本发明方法的主要步骤是：将铁矿粉采用内配碳的方法进行造球或压球，将球团放入链篦机中进行烧结和预还原，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团；烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，喷吹煤炭或通入煤气进行燃烧和还原，获得金属化球团；金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭或通入煤气，进行深度还原。然后将高温金属化球团，密闭加入电煤熔分炉进行熔分，获得了优质铁水。本发明方法有效缩短了还原铁的工艺流程，金属化球团的还原率高，并且能源利用效率高。

Description

一种短流程二步熔融还原铁的方法

技术领域

本发明属于冶金技术领域，特别涉及一种短流程二步熔融还原炼铁的方法。

背景技术

近年我国熔融还原铁行业普遍出现了经营不景气和利润下降的局面；随着焦煤储量的日益贫乏，高炉生产铁水，也必将面临着焦煤资源贫乏造成的焦炭资源短缺，同时也造成焦炭价格飞涨，严重影响了高炉炼铁业的发展。

目前，我国的非焦煤的煤炭资源还比较丰富，因此必须研发先进、可行、稳定，适合我国国情的先进的熔融还原铁技术；我国直接还原铁生产方式主要有：煤基隧道窑法、煤基竖炉法、煤基转底窑法和煤基回转窑法等方法，其工艺和装备均有不同的、致命的缺陷而无法广泛推广和应用；

煤基隧道窑法虽然工艺稳定、成熟，但存在投资大、占地面积广、产能低、机械化程度低、粉尘污染大、用工多、产品成本高和质量差等问题，造成很多隧道窑法生产线处于停产状态；

煤基竖炉法因炉内球团粘结、棚料、球团粉化和冷却时产品氧化等问题，至今煤基竖炉法生产还原铁的工艺和装备也没有得到推广；

煤基转底窑法因为其窑炉结构问题，产品还原率最高只能在58%～68%，无法生产出合格的还原铁产品，只能做预还原产品。

而传统的还原铁的工艺必须先将铁制成金属球团再还原，传统方法制备金属球团时必须采用品位67%以上的超细铁矿粉造球，造球工序中必须有润磨机，不能采用内配碳造球，否则将严重应该球团的烧结强度，因此对球团的要求非常严格。传统的金属化球团生产工艺的回转窑一般在65~82m长，球团强度本来就较低，加上长回转窑的使用，使球团粉化严重，很容易造成回转窑结圈，并且回转窑是传统还原技术中唯一的还原工具，操作控制很困难；传统链篦机的使用的材料使用温度只能在870~900℃，烧结后的球团烧结强度低，一般在800～900 N/个球，很多粉料进入回转窑，给回转窑提供了造成结圈的条件，传统的回转窑法金属化球团的回转窑出口为冷却滚筒，物料在冷却滚筒内要在30~60min讲物料冷却到100~150℃后，最终磁选分离出金属化球团，这样容易造成热量损失和产品再氧化现象，同时生产线过长，工艺技术和装备存在结圈、球团粉化和回转窑还原压力大等问题。

发明内容

针对现有的还原铁技术上存在的问题，本发明提供一种一种短流程二步熔融还原铁的方法，通过在链篦机内先进行高温烧结和预还原，然后在回转窑内还原，再进入稳定仓内进行深度还原，获得高温金属球团，再将高温金属化球团密闭送入电煤熔分炉进行熔分，获得优质、合格的铁水，以达到充分利用余热，节省能源的效果。

实现本发明的技术方案按照以下步骤进行：

（1）将铁矿粉球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为950~1180℃，烧结时间20～40min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团；

（2）使烧结球团进入回转窑内，在温度为1100~1180℃条件下喷吹煤炭或通入煤气进行燃烧和还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）使金属化球团进入稳定仓，同时配加金属化球团重量5%的还原煤炭或通入煤气，于1000-1050℃进行深度还原4-7h，至还原率为90~93%，获得深度还原的金属化球团；

（4）深度还原的金属化球团温度降低至800~850℃时，从稳定仓内放出，将获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，或者装运至炼钢炉直接调整或冶炼。 

其中，所述的铁矿粉球团是按照以下步骤制备的：

将待还原铁矿粉烘干，与促进剂和载体混合均匀制成混合物料，将混合物料与混合物料重量3~8%的还原剂煤粉和0.3-0.5%的粘结剂喷水混合，使球团含水率为8~22%，用造球机混碾压球制成直径12~22mm的矿粉球团，烘干后排空，所述的促进剂是硼砂，载体是碳粉，即无烟煤粉或焦粉，细度为-160~200目，固定碳的重量百分比为65~85%；

所述的待还原铁矿为高品位铁矿或低品位铁矿；其中，所述的还原铁矿为高品位铁矿时，混合物料按重量百分比为载体7.5~12.5%，促进剂0.3~0.5%，余量为待还原铁矿；所述的待还原铁矿为低品位铁矿时，混合物料按重量百分比为载体6~20%，促进剂0.3~0. 5%，余量为待还原铁矿；所述的高品位铁矿为铁品位TFe 65%～72%的铁矿粉，所述的低品位铁矿为铁品位TFe≥30%且TFe＜65%的铁矿或含铁化工尾渣。

所述的链篦机的蓖板和侧板由材质为1Cr25Ni20Si2耐热钢制成。

所述的回转窑为直接还原铁回转窑，其结构如图2所示，包括进料口1，出料口2，窑衬3，在窑衬3上端设置挡料圈4，在窑衬3上交差砌筑耐火砖5与浇注料6，形成在窑衬3上均匀分布的沟槽7；进料口1和出料口2为锥形圆台；挡料圈4设置在窑衬3上距进料口1 10~30米处，挡料圈4高度为400~1500mm。    

所述的稳定仓为回转窑直接还原铁稳定仓深度还原及降温装置，其结构如图3所示，包括出料滚筒11、深度还原保温仓8、间接换热器9和直接冷却仓10；其中，间接换热器9设置在深度还原保温仓8中，深度还原保温仓8连接直接冷却仓10，直接冷却仓10连接出料滚筒11。

所述的电煤熔分炉结构如图4所示，由炉体、密闭炉盖和空心电极下料系统组成，其中在电煤炉的炉体上方设置有密闭炉盖14，炉体一侧设置有出铁口16，下方设置有出渣口19，所述的空心电极下料系统由空心电极12、保温料仓13和连接管18组成，空心电极12通过密闭炉盖14插入电煤炉炉体中，保温料仓13通过连接管18与空心电极12相连。

所述的煤气来自经除尘净化的电煤熔分炉的废煤气或回转窑炉和稳定仓产生的废煤气。

与现有技术相比，本发明的特点和有益效果是：

（1）传统煤基回转窑法的球团必须是采用品位67%以上的超细铁矿粉，工序中必须有润磨机，不能采用内配碳造球，否则将严重应该球团的烧结强度，因此对球团的要求非常严格，而本发明不但采用了内配碳配料，而且采用压球的球团，大大提高了球团的密度，也提高了产能。

（2）传统的回转窑法直接还原铁生产线的链篦机，存在篦板床重量大，造成两侧与滑轨无间隙，摩擦力大，从而造成操作问题突出，以及篦床的耐热钢材料，最高使用温度只能在870℃～900℃，因此造成球团烧结强度低，一般在800N/个球～900 N/个球，很多粉料进入回转窑，给回转窑提供了造成结圈的条件；本发明的链篦机的蓖板和侧板由材质为1Cr25Ni20Si2耐热钢制成，烧结使用温度可以达到1150℃～1180℃，球团的烧结强度可以达到1500～2000N/个球，产生的高强度球团，进入回转窑后不会粉化，还能对内配碳球团进行烧结，不爆裂、不裂纹，不但超过球团烧结强度要求，同时可以使球团进行预还原，还原率≥15%，本发明中链篦机不但适用于铁矿粉的球团烧结，也非常适合赤铁矿、硫酸渣等球团的烧结，获得高强度的球团，链篦机的热能来源于回转窑燃烧室的高温尾气。链篦机的尾气再作为烘干机的热源，做到了能源最大限度的充分利用。

（3）传统的金属化球团生产工艺的回转窑一般在65m-82m长，甚至更长，球团强度本来就较低，加上长回转窑的使用，使球团粉化严重，必然造成回转窑结圈，并且回转窑是唯一的还原工具，操作控制很困难；本发明采用的短回转窑设计，基本上是传统回转窑长度的一半左右，配合BLT-烧球机的使用，更加有效控制了球团的粉化和结圈，已经在申请号为201120031283.8的实用新型《一种直接还原铁回转窑》中公开，本发明采用颗粒煤还原和燃烧，使窑内的温度均匀，还原气氛均匀，有利于球团的还原，回转窑采用特殊的喷煤方式、二次风的采用，有效调整回转窑内的温度和气氛，加上特有的回转窑炉衬设计（实用新型专利：20112003128383），使球团停留时间短的同时，还原更充分，提高了产能，短回转窑的应用，整条窑炉内的温度控制在1150℃-1180℃，越过了900℃-1050℃铁粉易于结圈的温度段，为有效防止回转窑的结圈提供了有力的条件，本发明中的回转窑的功能由唯一的还原功能改变为：①为后道工序—稳定仓的深度还原提供高温物料；②改回转窑的唯一还原功能为主要还原功能，设计还原率为88%～90%；③在还原同时还为链篦机提供热源。

（4）传统的回转窑法金属化球团的回转窑出口为冷却滚筒，存在降温快，有再氧化的现象，同时生产线过长，本发明取消了传统回转窑法冷却滚筒，改为稳定仓专有装备《一种回转窑直接还原铁稳定仓深度还原剂降温装置》（专利号：2011200313313），被还原的球团从回转窑出口直接密封送入密闭的稳定仓内，同时密闭配加5%的还原煤碳或者高浓度煤气利用余热和残留的煤碳或新配入的煤碳及高浓度煤气使其进行深度还原，稳定仓底部装有特殊的装置可以做到800^OC-850^OC热出料；当后续工序发生故障或试生产时也可以做到150^OC-200^OC的冷出料，同时为下道工序的电煤熔分炉或电炉提供热装热送的原料。

（5）从稳定仓放出的炙热的金属球团，采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭或者采用普通的电弧炉冶炼钢水，本发明的电煤熔分炉采用等离子金属氧化物电分解技术，空心电极喷煤燃烧技术，密封炉盖技术及煤气回收技术，金属化球团进入封闭式的电煤熔分炉中，由变压器经三相电极将电流导入炉内，电极通过与炉料间产生电弧发热传向装满炉料的炉膛，通过电弧热和电阻热，金属化球团得以熔融成铁水，气体从整个料面均匀地逸出，电弧自始至终不外露，混匀的炉料，随料面的下降不断加入炉内，使炉内料面保持一定的高度，电极周围呈现大体形状，炉内还原生成的铁水存到一定的程度时，用开堵眼机及圆钢打开炉眼，分别从出渣口和出铁口放出渣水和铁水，出炉后除去铁水包内合金液中的渣子和杂质，然后在链铸机浇铸成锭，铁锭经冷却、用装载机运往成品库，为炼钢提供优质的铁水资源，本发明的电煤熔分炉因为其整个炉体、炉盖以及废气处理系统均采用密闭形式，熔分炉废气为高浓度煤气的废气、粉尘经过除尘器除尘后为浓度≥40%的煤气，可以回收再利用，出渣口和出铁口上方均布有集尘罩，回收废气进行处理，排放浓度小于100mg/m³，满足国家排放标准，渣被处理成水渣，用于制作型砖的原料，生产水全部闭路循环使用，生产污水零排放，电煤炉会产生高温、高浓度的煤气，进入稳定仓进行深度还原应用。

附图说明

图1为本发明的短流程二步熔融还原铁的工艺流程图；

图2为本发明采用的直接还原铁回转窑结构示意图；

图中1：进料口；2：出料口；3：窑衬；4：挡料圈；5：耐火砖；6：浇注料；7：沟槽；

图3为本发明采用的稳定仓装置示意图；

图中8：深度还原保温仓；9：间接换热器；10：直接冷却仓；11：出料滚筒；

图4为本发明采用的电煤炉装置示意图；

图中12：空心电极；13：保温料仓；14：密闭炉盖；15：炉膛；16：出铁口；17：开堵眼机；18：连接管；19：出渣口。

具体实施方式

实施例中所述的粘结剂为市购高分子粘结剂。

下面结合实施例对本发明利用硫酸烧渣和铁矿粉冷压球团，采用BLT-短流程直接还原铁试验的方法详细描述。

实施例1

采用内蒙古硫酸烧渣粉，硫酸烧渣含TFe：55%～58%的硫酸渣粉，将其烘干，与占混合物料重量0.3%的促进剂硼砂和占混合物料重量6%的载体碳粉混合均匀，制成混合物料，将混合物料配加5%煤粉和0.4%粘结剂，喷水均匀混合，混碾压球，造成直径12～22mm的球团，球团含水量为21%，然后进行烘干排空，烘干温度为150℃，烘干时间为15min，烘干后的球团含水量为1.5%，球团没有爆裂，强度为65N/个球。

（1）将上述球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为1160℃，烧结时间35min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团，球团无爆裂现象；

（2）烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，在温度为1100℃条件下喷入煤粉进行预还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭，于1000℃进行深度还原6h，至还原率为90~93%，获得金属化球团，其成分组成如表1所示；

（4）金属化球团温度降低至800℃，将金属化球团从稳定仓内放出，获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，其化学成分分析如表2所示。      

实施例2

采用内蒙古硫酸烧渣粉，硫酸烧渣含TFe：55%～58%的硫酸渣粉，将其烘干，与占混合物料重量0.5%的促进剂硼砂和占混合物料重量15%的载体碳粉混合均匀，制成混合物料，将混合物料配加5%煤粉和0.3%粘结剂，喷水均匀混合，混碾压球，造成直径12～22mm的球团，球团含水量为22%，然后进行烘干排空，烘干温度为520℃，烘干时间为10min，烘干后的球团含水量为1.5%，球团没有爆裂，强度为63N/个球。

（1）将上述球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为1150℃，烧结时间40min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团，球团无爆裂现象；

（2）烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，在温度为1180℃条件下喷入煤粉进行还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭，于1050℃进行深度还原4.5h，至还原率为90~93%，获得的金属化球团，其成分组成如表1所示；

（4）金属化球团温度降低至850℃时，将金属化球团从稳定仓内放出，获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，其化学成分分析如表2所示。

实施例3

采用内蒙古硫酸烧渣粉，硫酸烧渣含TFe：55%～58%的硫酸渣粉，将其烘干，与占混合物料重量0.5%的促进剂硼砂和占混合物料重量15%的载体碳粉混合均匀，制成混合物料，将混合物料配加5%煤粉和0.3%粘结剂，喷水均匀混合，混碾压球，造成直径12～22mm的球团，球团含水量为20%，然后进行烘干排空，烘干温度为300℃，烘干时间为12min，烘干后的球团含水量为1.5%，球团没有爆裂，强度为65N/个球。

（1）将上述球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为1180℃，烧结时间20min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团，球团无爆裂现象；

（2）烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，在温度为1150℃条件下喷入煤粉进行还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭，于1030℃进行深度还原5h，至还原率为90~93%，获得的金属化球团，其成分组成如表1所示；

（4）金属化球团温度降低至820℃时，将金属化球团从稳定仓内放出，获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，其化学成分分析如表2所示。

表1 深度还原后的金属化球团的组成分析

表2 熔分浇注后的铸铁锭成分分析

实施例4

采用朝阳北票铁矿粉，铁矿粉含TFe：65～72%，将其烘干，与占混合物料重量0.5%的促进剂硼砂和占混合物料重量7.5%的载体碳粉混合均匀，制成混合物料，将混合物料配5%煤粉和0.4%粘结剂，喷水均匀混合，混碾压球，造成直径12～16mm的球团，球团含水量为8%，然后进行烘干排空，烘干温度为105℃，烘干时间为30min，烘干后的球团含水量为1.5%，球团没有爆裂，强度为58N/个球。

（1）将上述球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为1120℃，烧结时间20min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团，球团无爆裂现象；

（2）烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，在温度为1150℃条件下喷入煤气进行还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭，于1030℃进行深度还原5.5h，至还原率为90~93%，获得金属化球团；

（4）金属化球团温度降低至820℃时，将金属化球团从稳定仓内放出，获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，其化学成分分析如表3所示。

实施例5

采用朝阳北票铁矿粉，铁矿粉含TFe：66～68%，将其烘干，与占混合物料重量0.5%的促进剂硼砂和占混合物料重量10%的载体碳粉混合均匀，制成混合物料，将混合物料配加5%煤粉和0.4%粘结剂，喷水均匀混合，混碾压球，造成直径12～16mm的球团，球团含水量为8.5%，然后进行烘干排空，烘干温度为105℃，烘干时间为30min，烘干后的球团含水量为1.5%，球团没有爆裂，强度为68N/个球。

（1）将上述球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为1120℃，烧结时间20min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团，球团无爆裂现象；

（2）烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，在温度为1150℃条件下喷入煤粉进行还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭，于1050℃进行深度还原5h，至还原率为90~93%，获得金属化球团；

（4）金属化球团温度降低至820℃时，将金属化球团从稳定仓内放出，获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，其化学成分分析如表3所示。

实施例6

采用朝阳北票铁矿粉，铁矿粉含TFe：66～68%，将其烘干，与占混合物料重量0.5%的促进剂硼砂和占混合物料重量12.5%的载体碳粉混合均匀，制成混合物料，将混合物料配加8%煤粉和0.5%粘结剂，喷水均匀混合，混碾压球，造成直径12～16mm的球团，球团含水量为8.5%，然后进行烘干排空，烘干温度为105℃，烘干时间为30min，烘干后的球团含水量为1.5%，球团没有爆裂，强度为58N/个球。

（1）将上述球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为1120℃，烧结时间20min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团，球团无爆裂现象；

（2）烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，在温度为1150℃条件下喷入煤气进行还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭，于1050℃进行深度还原4.8h，至还原率为90~93%，获得金属化球团；

（4）金属化球团温度降低至820℃时，将金属化球团从稳定仓内放出，获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，其化学成分分析如表3所示。

表3熔分浇注后的铸铁锭成分分析

实施例7

采用内蒙古硫酸烧渣粉，硫酸烧渣含TFe：55%～58%的硫酸渣粉，将其烘干，与占混合物料重量0.3%的促进剂硼砂和占混合物料重量20%的载体碳粉混合均匀，制成混合物料，将混合物料配加3%煤粉和0.3%粘结剂，喷水均匀混合，混碾压球，造成直径12～22mm的球团，球团含水量为21.5%，然后进行烘干排空，烘干温度为150℃，烘干时间为15min，烘干后的球团含水量为1.5%，球团没有爆裂，强度为60N/个球。

（1）将上述球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为950℃，烧结时间35min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团，球团无爆裂现象；

（2）烧结球团在密闭条件下进入回转窑内，在温度为1100℃条件下喷入煤粉进行还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）金属化球团在密闭条件下进入稳定仓，同时配加球团重量5%的还原煤炭，于1000℃进行深度还原7h，至还原率为90～93%，获得熔融的金属化球团；

（4）金属化球团温度降低至800℃，将金属化球团从稳定仓内放出，获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电炉进行冶炼。

Claims (5)

1.一种短流程二步熔融还原铁的方法，其特征在于按照以下步骤进行：

（1）将铁矿粉球团放入链篦机中进行烧结，烧结温度为950~1180℃，烧结时间20～40min ，制成强度为1500~2000N/个球的烧结球团；

（2）使烧结球团进入回转窑内，在温度为1100~1180℃条件下喷吹煤炭或通入煤气进行燃烧和还原，至烧结球团的还原率为88~90%，获得金属化球团；

（3）使金属化球团进入稳定仓，同时配加金属化球团重量5%的还原煤炭或通入煤气，于1000-1050℃进行深度还原4-7h，至还原率为90~93%，获得深度还原的金属化球团；

（4）深度还原的金属化球团温度降低至800~850℃时，从稳定仓内放出，将获得的金属化球团采用密闭保温罐装运至电煤熔分炉进行熔分，出炉后浇铸成锭，或者装运至炼钢炉直接调整或冶炼。

2.根据权利要求1所述的一种短流程二步熔融还原铁的方法，其特征在于所述的铁矿粉球团按照以下步骤制备：

将待还原铁矿粉烘干，与促进剂和载体混合均匀制成混合物料，将混合物料与混合物料重量3~8%的还原剂煤粉和0.3-0.5%的粘结剂喷水混合，使球团含水率为8~22%，用造球机混碾压球制成直径12~22mm的矿粉球团，烘干后排空，所述的促进剂是硼砂，载体是碳粉，即无烟煤粉或焦粉，细度为-160~200目，固定碳的重量百分比为65~85%；

所述的待还原铁矿为高品位铁矿或低品位铁矿；其中，所述的还原铁矿为高品位铁矿时，混合物料按重量百分比为载体7.5~12.5%，促进剂0.3~0.5%，余量为待还原铁矿；所述的待还原铁矿为低品位铁矿时，混合物料按重量百分比为载体6~20%，促进剂0.3~0. 5%，余量为待还原铁矿；所述的高品位铁矿为铁品位TFe 65%～72%的铁矿粉，所述的低品位铁矿为铁品位TFe≥30%且TFe＜65%的铁矿或含铁化工尾渣。

3.根据权利要求1所述的一种短流程二步熔融还原铁的方法，其特征在于所述的链篦机的蓖板和侧板由材质为1Cr25Ni20Si2耐热钢制成。

4.根据权利要求1所述的一种短流程二步熔融还原铁的方法，其特征在于所述的电煤熔分炉由炉体、密闭炉盖和空心电极下料系统组成，其中在电煤炉的炉体上方设置有密闭炉盖，炉体一侧设置有出铁口，下方设置有出渣口，所述的空心电极下料系统由空心电极、储料仓和连接管组成，空心电极通过密闭炉盖插入电煤炉炉体中，保温料仓通过连接管与空心电极相连。

5.根据权利要求1所述的一种短流程二步熔融还原铁的方法，其特征在于所述的煤气来自经除尘净化的电煤熔分炉的废煤气和稳定仓产生的废煤气循环利用。

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