CN102607373B - 组合镗刀旋转后直径测量方法 - Google Patents

Abstract

本发明创造提供一种组合镗刀旋转后直径测量方法，包括如下步骤：1.选择量块；2.调整千分表Ⅰ；3.测量偏摆仪中心高的实际值；4.计算测量用标称尺寸；5.将镗刀装夹在偏摆仪上；6.测量镗刀的跳动量；7.测量镗刀刃部工作区域；8.计算镗刀刃部工作区域的高度尺寸；9.计算镗刀直径；10.根据图纸要求判断镗刀的直径是否合格。使用该方法测量精度高，使零件圆孔加工的孔径精度得到保证，大大提高了零件加工的合格率和零件加工的生产效率。

Description

组合镗刀旋转后直径测量方法

技术领域

本发明创造涉及一种组合镗刀旋转后直径测量方法，在机械加工领域中用于测量组合镗刀旋转后的直径。

背景技术

在机械加工领域中，对大直径组合镗刀的直径测量通常采用指示千分尺对合金刀片的刃部进行直接测量，测量的结果是镗刀两个刃部之间的最短距离。其中，由于镗刀的跳动误差和两个刀片之间相对中心轴线的对称度误差的影响，两刀片刃部直线的连接不通过中心轴线，使得两个合金刀片的刃部相对于刀杆中心线形成一个长半径和一个短半径距离。虽然用指示千分尺测量的尺寸也符合要求，但是在镗刀旋转起来时，较长的半径所形成的直径就要偏大，这样很可能导致被加工零件因孔径过大造成报废，浪费了资源。

发明内容

本发明创造的目的是提供一种组合镗刀旋转后直径测量方法，测量精度高，使零件圆孔加工的孔径精度得到保证，大大提高了零件加工的合格率和零件加工的生产效率。

本发明创造的技术方案：组合镗刀旋转后直径测量方法，包括如下步骤：

1)选择量块：根据量块的修正值来选择量块，量块的个数尽可能少，所需量块的高度为偏摆仪中心高的理论值加上标准直径量规的半径值；

2)调整千分表Ⅰ：

2.1)把千分表Ⅰ的测量头放在量块上，控制千分表Ⅰ的指针变动范围在20小格以内；

2.2)转动千分表Ⅰ的表盘让指针指向量块的实际值位置处，然后将千分表Ⅰ锁紧；

2.3)移动千分表Ⅰ的底座，使千分尺Ⅰ的测量头离开量块；

2.4)然后再慢慢的将千分表Ⅰ推上量块，此时需保证测量头的移动方向与测量镗刀刀刃部时的方向一致；

2.5)反复几次上述同样的动作，若指针没有变化，千分表Ⅰ即调好；

3)测量偏摆仪中心高的实际值：

3.1)查看偏摆仪的规格，确定偏摆仪中心高的理论值；

3.2)选择一个标准直径的量规，将标准直径的量规顶在偏摆仪的两顶尖上；

3.3)根据已调好的量块的高度，将千分表Ⅰ的高度调整到偏摆仪中心高的理论值加上标准直径量规的半径值；

3.4)用千分表Ⅰ的测量头测量量规的最高点处，查看指针显示的偏差即为偏摆仪中心高的偏差值，偏摆仪中心高的实际值=偏摆仪中心高的理论值±偏差值；

4)计算测量用标称尺寸：根据图纸要求计算出测量用标称尺寸，测量用标称尺寸=偏摆仪中心高度的实际值+镗刀标称半径尺寸；

5)将镗刀装夹在偏摆仪上：把镗刀顶在偏摆仪两顶尖的中间，松紧要适当，用手转动时比较剩力且在手松开时镗刀仍然能保持原位不动为佳；

6)测量镗刀的跳动量：

6.1)测量镗刀前引导靠近中间部位的跳动量，与图纸要求相比较，判断是否合格；

6.2)在镗刀前引导靠近中间部位的跳动量合格的情况下，将千分表Ⅱ的底座平缓的放在偏摆仪的工作平台上，将千分表Ⅱ的测量头放在镗刀前引导刀杆上靠近中间一侧最高点的位置处，表盘的指针显示在15个小格左右即可，然后转动表盘使指针指向“0”刻度，随即将千分表Ⅱ锁紧；

6.3)用一只手压住千分表Ⅱ的底座使其在工作平台上前后慢慢移动，同时观察千分表Ⅱ指针的变化来找到刀杆上的最高点处；

6.4)找到最高点时千分表Ⅱ不动，转动表盘使指针指向“0”刻度，然后用另一只手转动刀杆一周，观察千分表Ⅱ指针的变化范围，确定最大值Ⅰ和最小值Ⅰ，其差值即为此处的跳动量；

7)测量镗刀刃部工作区域：

7.1)把千分表Ⅱ的底座平缓的放在偏摆仪的工作平台上，移动底座调整测量头的位置，使测量头处在被测镗刀刃部工作区域在中心轴线上的位置；

7.2)找好位置后，同时缓慢移动千分表Ⅱ和转动刀杆，当千分表Ⅱ的指针指示到最大值的时候停止千分表Ⅱ的转动，然后慢慢转动镗刀；

7.3)将镗刀两个刀片的刃部工作区域都经过千分表Ⅱ测量一次，记录测量的最大值Ⅱ和最小值Ⅱ；

7.4)用上述7.1-7.3的方法测量镗刀刃部倒锥的部分，判断倒锥是否正确，不正确即为镗刀不合格；

8)计算镗刀刃部工作区域的高度尺寸：镗刀刃部工作区域的最大高度尺寸=测量用标称尺寸+最大值Ⅱ，镗刀刃部工作区域的最小高度尺寸=测量用标称尺寸+最小值Ⅱ；

9)计算镗刀直径：最大直径=（镗刀刃部工作区域的最大高度尺寸-偏摆仪中心高的实际值）×2，最小直径=（镗刀刃部工作区域的最小高度尺寸-偏摆仪中心高的实际值）×2；

10)根据图纸要求判断镗刀的直径是否合格。

本发明创造的有益效果：用这个方法测量是直接针对镗刀刃部到中心轴线的距离，这样完全避免由跳动误差和两个刀片之间相对中心轴线的对称度误差带来的影响；此测量过程同时还测量了跳动量，大大提高了对大直径组合镗刀测量的精度，并提高了产品的质量。

附图说明

图1为测量镗刀刃部工作区域高度尺寸工艺的说明图。

图2为计算镗刀刃部工作区域高度尺寸工艺的说明图。

1-千分表测量头；2-镗刀刀体；3-偏摆仪工作平台；4-合金刀片；a-镗刀刃部工作区域高度尺寸；b-偏摆仪中心高。

具体实施方式

组合镗刀旋转后直径测量方法，包括如下步骤：

1)选择量块：根据量块的修正值来选择量块，量块的个数尽可能少，所需量块的高度为偏摆仪中心高的理论值加上标准直径量规的半径值；

2)调整千分表Ⅰ：

2.1)把千分表Ⅰ的测量头放在量块上，控制千分表Ⅰ的指针变动范围在20小格以内；

2.2)转动千分表Ⅰ的表盘让指针指向量块的实际值位置处，然后将千分表Ⅰ锁紧；

2.3)移动千分表Ⅰ的底座，使千分尺Ⅰ的测量头离开量块；

2.4)然后再慢慢的将千分表Ⅰ推上量块，此时需保证测量头的移动方向与测量镗刀刀刃部时的方向一致；

2.5)反复几次上述同样的动作，若指针没有变化，千分表Ⅰ即调好；

3)测量偏摆仪中心高的实际值：

3.1)查看偏摆仪的规格，确定偏摆仪中心高的理论值；

3.2)选择一个标准直径的量规，将标准直径的量规顶在偏摆仪的两顶尖上；

3.3)根据已调好的量块的高度，将千分表Ⅰ的高度调整到偏摆仪中心高的理论值加上标准直径量规的半径值；

3.4)用千分表Ⅰ的测量头测量量规的最高点处，查看指针显示的偏差即为偏摆仪中心高的偏差值，偏摆仪中心高的实际值=偏摆仪中心高的理论值±偏差值；

4)计算测量用标称尺寸：根据图纸要求计算出测量用标称尺寸，测量用标称尺寸=偏摆仪中心高度的实际值+镗刀标称半径尺寸；

5)将镗刀装夹在偏摆仪上：把镗刀顶在偏摆仪两顶尖的中间，松紧要适当，用手转动时比较剩力且在手松开时镗刀仍然能保持原位不动为佳；

6)测量镗刀的跳动量：

6.1)测量镗刀前引导靠近中间部位的跳动量，与图纸要求相比较，判断是否合格；

6.2)在镗刀前引导靠近中间部位的跳动量合格的情况下，将千分表Ⅱ的底座平缓的放在偏摆仪的工作平台上，将千分表Ⅱ的测量头放在镗刀前引导刀杆上靠近中间一侧最高点的位置处，表盘的指针显示在15个小格左右即可，然后转动表盘使指针指向“0”刻度，随即将千分表Ⅱ锁紧；

6.3)用一只手压住千分表Ⅱ的底座使其在工作平台上前后慢慢移动，同时观察千分表Ⅱ指针的变化来找到刀杆上的最高点处；

6.4)找到最高点时千分表Ⅱ不动，转动表盘使指针指向“0”刻度，然后用另一只手转动刀杆一周，观察千分表Ⅱ指针的变化范围，确定最大值Ⅰ和最小值Ⅰ，其差值即为此处的跳动量；

7)测量镗刀刃部工作区域,如图1所示：

7.1)把千分表Ⅱ的底座平缓的放在偏摆仪的工作平台上，移动底座调整测量头的位置，使测量头处在被测镗刀刃部工作区域在中心轴线上的位置；

7.2)找好位置后，同时缓慢移动千分表Ⅱ和转动刀杆，当千分表Ⅱ的指针指示到最大值的时候停止千分表Ⅱ的转动，然后慢慢转动镗刀；

7.3)将镗刀两个刀片的刃部工作区域都经过千分表Ⅱ测量一次，记录测量的最大值Ⅱ和最小值Ⅱ；

7.4)用上述7.1-7.3的方法测量镗刀刃部倒锥的部分，判断倒锥是否正确，不正确即为镗刀不合格；

8)计算镗刀刃部工作区域的高度尺寸，如图2所示：镗刀刃部工作区域的最大高度尺寸=测量用标称尺寸+最大值Ⅱ，镗刀刃部工作区域的最小高度尺寸=测量用标称尺寸+最小值Ⅱ；

9)计算镗刀直径：最大直径=（镗刀刃部工作区域的最大高度尺寸-偏摆仪中心高的实际值）×2，最小直径=（镗刀刃部工作区域的最小高度尺寸-偏摆仪中心高的实际值）×2；

10)根据图纸要求判断镗刀的直径是否合格。

Claims (1)

1.组合镗刀旋转后直径测量方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)选择量块：根据量块的修正值来选择量块，量块的个数尽可能少，所需量块的高度为偏摆仪中心高的理论值加上标准直径量规的半径值；

2)调整千分表Ⅰ：

2.1)把千分表Ⅰ的测量头放在量块上，控制千分表Ⅰ的指针变动范围在20小格以内；

2.2)转动千分表Ⅰ的表盘让指针指向量块的实际值位置处，然后将千分表Ⅰ锁紧；

2.3)移动千分表Ⅰ的底座，使千分尺Ⅰ的测量头离开量块；

2.4)然后再慢慢的将千分表Ⅰ推上量块，此时需保证测量头的移动方向与测量镗刀刀刃部时的方向一致；

2.5)反复几次上述同样的动作，若指针没有变化，千分表Ⅰ即调好；

3)测量偏摆仪中心高的实际值：

3.1)查看偏摆仪的规格，确定偏摆仪中心高的理论值；

3.2)选择一个标准直径的量规，将标准直径的量规顶在偏摆仪的两顶尖上；

3.3)根据已调好的量块的高度，将千分表Ⅰ的高度调整到偏摆仪中心高的理论值加上标准直径量规的半径值；

3.4)用千分表Ⅰ的测量头测量量规的最高点处，查看指针显示的偏差即为偏摆仪中心高的偏差值，偏摆仪中心高的实际值=偏摆仪中心高的理论值±偏差值；

4)计算测量用标称尺寸：根据图纸要求计算出测量用标称尺寸，测量用标称尺寸=偏摆仪中心高度的实际值+镗刀标称半径尺寸；

5)将镗刀装夹在偏摆仪上；

6)测量镗刀的跳动量：

6.1)测量镗刀前引导靠近中间部位的跳动量，与图纸要求相比较，判断是否合格；

6.2)在镗刀前引导靠近中间部位的跳动量合格的情况下，将千分表Ⅱ的底座平缓的放在偏摆仪的工作平台上，将千分表Ⅱ的测量头放在镗刀前引导刀杆上靠近中间一侧最高点的位置处，表盘的指针显示在15个小格左右即可，然后转动表盘使指针指向“0”刻度，随即将千分表Ⅱ锁紧；

6.3)用一只手压住千分表Ⅱ的底座使其在工作平台上前后慢慢移动，同时观察千分表Ⅱ指针的变化来找到刀杆上的最高点处；

6.4)找到最高点时千分表Ⅱ不动，转动表盘使指针指向“0”刻度，然后用另一只手转动刀杆一周，观察千分表Ⅱ指针的变化范围，确定最大值Ⅰ和最小值Ⅰ，其差值即为此处的跳动量；

7)测量镗刀刃部工作区域：

7.1)把千分表Ⅱ的底座平缓的放在偏摆仪的工作平台上，移动底座调整测量头的位置，使测量头处在被测镗刀刃部工作区域在中心轴线上的位置；

7.2)找好位置后，同时缓慢移动千分表Ⅱ和转动刀杆，当千分表Ⅱ的指针指示到最大值的时候停止千分表Ⅱ的转动，然后慢慢转动镗刀；

7.3)将镗刀两个刀片的刃部工作区域都经过千分表Ⅱ测量一次，记录测量的最大值Ⅱ和最小值Ⅱ；

7.4)用上述7.1-7.3的方法测量镗刀刃部倒锥的部分，判断倒锥是否正确，不正确即为镗刀不合格；

8)计算镗刀刃部工作区域的高度尺寸：镗刀刃部工作区域的最大高度尺寸=测量用标称尺寸+最大值Ⅱ，镗刀刃部工作区域的最小高度尺寸=测量用标称尺寸+最小值Ⅱ；

9)计算镗刀直径：最大直径=（镗刀刃部工作区域的最大高度尺寸-偏摆仪中心高的实际值）×2，最小直径=（镗刀刃部工作区域的最小高度尺寸-偏摆仪中心高的实际值）×2；

10)根据图纸要求判断镗刀的直径是否合格。