CN102605239A - 一种低硫钢及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种低硫钢，其组分的重量百分数包括：C：0.16～0.17%，Si：0.20%，Mn：0.37～0.39%，P：0.015～0.019%，S：≤0.002%，Alt：0.0183～0.0408%，Als：0.0172～0.0397%，Ca：0.0007～0.0015%，余量为Fe和杂质。本发明还公开了该低硫钢的生产方法。应用该生产方法能够生产出S的重量百分数≤0.002%的低硫钢，夹杂物含量和洁净度合格，并且，实现了工艺的灵活性和经济性。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁及其冶炼方法技术领域，特别涉及一种低硫钢及其生产方法。
背景技术
现有技术中，低硫钢的生产方法通常采用的路线为：铁水预处理→复吹转炉冶炼→转炉出钢渣洗→精炼→Ca处理→板坯连铸→热轧，其中，精炼通常采用的方法包括LF精炼的方法和RH精炼的方法。但是，应用通常的LF精炼的方法或者RH精炼的方法生产S的重量百分数≤0.002％的低硫钢的生产成本高，生产周期长。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提出了一种在精炼过程中采用LT精炼的方法，从而使S含量在0.002％以下的低硫钢及其生产方法。
本发明提供的低硫钢，其组分的重量百分数包括：C：0.16～0.17％，Si：0.20％，Mn：0.37～0.39％，P：0.015～0.019％，S：≤0.002％，Alt：0.0183～0.0408％，Als：0.0172～0.0397％，Ca：0.0007～0.0015％，余量为Fe和杂质。
基于本发明提供的低硫钢的生产方法，其路线为：铁水预处理→复吹转炉冶炼→转炉出钢渣洗→精炼→Ca处理→板坯连铸→热轧，所述精炼的方法为LT精炼的方法。
作为优选，
所述铁水预处理后，S的重量百分数≤0.010％；
所述复吹转炉冶炼终点时，S的重量百分数≤0.009％；
所述转炉出钢时，S的重量百分数≤0.004％；
所述LT精炼后，S的重量百分数≤0.002％。
作为优选，所述转炉出钢的出钢温度为1700～1720℃，
其中，
在所述出钢过程1/5前完成渣料的加入；
在所述出钢过程结束后向渣面加入缓释脱氧剂；
在加入缓释脱氧剂之后，吹氩搅拌。
作为优选，所述渣料由Al-Fe：4.6kg/t钢，小粒白灰：6kg/t钢，精品萤石：2.3kg/t钢组成。
作为优选，所述缓释脱氧剂为高铝缓释脱氧剂，其组分的重量百分数包括：CaO：18～25％，Al2O3：30～50％，Al：15～20％，SiO2：5～8％，MgO：12～17％。
作为优选，所述高铝缓释脱氧剂的添加量为1.4kg/t钢。
作为优选，所述吹氩搅拌的持续时间为4min，氩流量为800Nl/min。
作为优选，所述LT精炼过程中，在吹氩站进行钢包加盖顶吹氩强搅拌，氩流量为900～1200Nl/min，搅拌时间持续7～8min。
作为优选，所述Ca处理包括喂线，所述喂线时选用的Ca-Si线长为300m、直径Ф为13mm，所述喂线结束后保软吹，所述保软吹持续时间≥10min。
本发明提供的低硫钢及其生产方法的有益效果在于：
应用本发明提供的生产方法能够生产出S的重量百分数≤0.002％的低硫钢，夹杂物含量和洁净度合格，并且，实现了工艺的灵活性和经济性。
具体实施方式
为了深入了解本发明，下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
本发明提供的低硫钢，其组分的重量百分数包括：C：0.16～0.17％，Si：0.20％，Mn：0.37～0.39％，P：0.015～0.019％，S：≤0.002％，Alt：0.0183～0.0408％，Als：0.0172～0.0397％，Ca：0.0007～0.0015％，余量为Fe和杂质。
基于本发明提供的低硫钢的生产方法，其路线为：
步骤1：铁水预处理；
步骤2：复吹转炉冶炼；
步骤3：转炉出钢渣洗；
步骤4：LT精炼；
步骤5：Ca处理；
步骤6：板坯连铸；
步骤7：热轧。
其中，
铁水预处理后，S的重量百分数≤0.010％；
复吹转炉冶炼终点时，S的重量百分数≤0.009％；
转炉出钢渣洗后，S的重量百分数≤0.004％；
LT精炼后，S的重量百分数≤0.002％。
其中，步骤3过程中，出钢温度为1700～1720℃。
其中，
步骤31：在出钢过程1/5前完成渣料的加入，渣料由Al-Fe：4.6kg/t钢，小粒白灰：6kg/t钢，精品萤石：2.3kg/t钢组成；
步骤32：在出钢过程结束后向渣面加入缓释脱氧剂，该缓释脱氧剂为高铝缓释脱氧剂，该高铝缓释脱氧剂组分的重量百分数包括：CaO：18～25％，Al2O3：30～50％，Al：15～20％，SiO2：5～8％，MgO：12～17％，该高铝缓释脱氧剂的熔点为1180℃，该高铝缓释脱氧剂的添加量为1.4kg/t钢；
步骤33：在加入缓释脱氧剂之后，吹氩搅拌，吹氩搅拌的持续时间为4min，氩流量为800Nl/min。
步骤3能够达到渣洗脱S和降低炉渣氧化性的目的，转炉渣洗后钢包顶渣为CaO-SiO2-Al2O3-MgO渣系，炉渣改质后，渣中TFe由出钢前的15％左右降至5％以下，转炉炉后渣洗脱硫量为50-60ppm，渣洗后[S]的重量百分数降至0.004％以下。
其中，步骤4过程中，在吹氩站进行钢包加盖顶吹氩强搅拌，氩流量为900～1200Nl/min，搅拌时间持续7～8min。
步骤4能够使得[S]的重量百分数降为0.002％以下，渣中TFe由转炉渣洗后的5％左右降至2％以下，炉渣曼内斯曼指数MI＝(CaO/Al2O3·SiO2)分别为0.34、0.35和0.35，CaO/Al2O3分别为1.82、1.43和1.94。
其中，步骤5过程包括喂线，在喂线时选用的Ca-Si线长为300m、直径Ф为13mm，喂线结束后保软吹，所述保软吹持续时间≥10min。
步骤5能够使本发明提供的低硫钢成品夹杂物直径在20μm以下，夹杂物级别都在2.0级以下，夹杂物类型主要是Al2O3型和CaO-MgO-Al2O3-SiO2型，由此，可以说明LT精炼对提高钢水质量有明显的改善效果。
以下列举三个实施例：
表1三个实施例中铁水预处理及转炉终点成分和温度
表2三个实施例中工艺过程钢水成分变化
表3三个实施例中工艺过程炉渣成分变化
从表1、表2和表3可以得出：
实施例1、实施例2和实施例3在步骤3过程中的脱硫率分别为55.5％、71.4％和66.7％；
实施例1、实施例2和实施例3在步骤4过程中的脱硫率分别为67.6％、40％和33.3％。
应用本发明提供的生产方法能够生产出S的重量百分数≤0.002％的低硫钢，夹杂物含量和洁净度合格，并且，实现了工艺的灵活性和经济性。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种低硫钢，其特征在于，其组分的重量百分数包括：C：0.16～0.17%，Si：0.20%，Mn：0.37～0.39%，P：0.015～0.019%，S：≤0.002%，Alt：0.0183～0.0408%，Als：0.0172～0.0397%，Ca：0.0007～0.0015%，余量为Fe和杂质。
2.基于权利要求1所述的低硫钢的生产方法，其路线为：铁水预处理→复吹转炉冶炼→转炉出钢渣洗→精炼→Ca处理→板坯连铸→热轧，其特征在于，所述精炼的方法为LT精炼的方法。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
所述铁水预处理后，S的重量百分数≤0.010%；
所述复吹转炉冶炼终点时，S的重量百分数≤0.009%；
所述转炉出钢渣洗后，S的重量百分数≤0.004%；
所述LT精炼后，S的重量百分数≤0.002%。
4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述转炉出钢的出钢温度为1700～1720℃，
其中，
在所述出钢过程1/5前完成渣料的加入；
在所述出钢过程结束后向渣面加入缓释脱氧剂；
在加入缓释脱氧剂之后，吹氩搅拌。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述渣料由Al-Fe：4.6kg/t钢，小粒白灰：6kg/t钢，精品萤石：2.3kg/t钢组成。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述缓释脱氧剂为高铝缓释脱氧剂，其组分的重量百分数包括：CaO：18～25%，Al2O3：30～50%，Al：15～20%，SiO2：5～8%，MgO：12～17%。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述高铝缓释脱氧剂的添加量为1.4kg/t钢。
8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述吹氩搅拌的持续时间为4min，氩流量为800Nl/min。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述LT精炼过程中，在吹氩站进行钢包加盖顶吹氩强搅拌，氩流量为900～1200 Nl/min，搅拌时间持续7～8min。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述Ca处理包括喂线，所述喂线时选用的Ca-Si线长为300m、直径Φ为13mm，所述喂线结束后保软吹，所述保软吹持续时间≥10min。
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| CN (1) | CN102605239A (zh) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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- 2011-12-09 CN CN2011104093232A patent/CN102605239A/zh active Pending
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