CN102580842A - 极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺 - Google Patents

Abstract

一种极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺，其特征是将原矿给入一段闭路磨矿，一段分级产品给入脱泥，脱泥的底流给入粗螺，粗螺精矿给入精螺，粗螺中矿给入扫中磁，精螺的中矿自循环，扫中磁精矿与精螺尾矿给入二段磨矿，二段磨矿产品经过脱泥后，底流给入再选粗螺，再选粗螺精矿给入再选精螺，再选精螺的中矿自循环，再选精螺的尾矿、再选粗螺的尾矿、粗螺尾矿和脱泥的溢流给入一次浓缩，一次浓缩后的矿浆给入强磁，强磁的精矿经二次浓缩后给入浮选作业，浮选精矿、再选精螺精矿和精螺精矿合为最终精矿，浮选、强磁和扫中磁的尾矿抛弃。本发明操作稳定、降低选矿成本、提高资源利用率。

Description

极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺

技术领域

    本发明涉及选矿技术领域，特别是一种极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺。 

背景技术

极贫赤铁矿石是我国重要的铁矿石类型，其工业品位一般在16-23%。目前处理贫赤铁矿的选矿工艺多采用阶段磨矿、粗细分选、重选—强磁—浮选工艺和连续磨矿、强磁——浮选工艺，但处理工业品位一般在16—23%的极贫赤铁矿时，有很大不足。 

1、对于阶段磨矿、粗细分选、重选—强磁—浮选工艺： 

（1）该流程最终尾矿由三部分组成，分别是重选尾矿、磁选尾矿和浮选尾矿。重选尾矿和磁选尾矿均是由磁选设备把尾，二者占总尾矿产率的80-90%；最终精矿由两部分组成：重选精矿和浮选精矿；

（2）该流程最大的特点是重选中间产品在流程内大循环，从全流程结构上，该流程最大的控制难点是中矿循环量和品位。中矿循环量控制的多少和中矿循环品位控制的高低均影响最终的精矿和尾矿品位。中矿循环量全部来自重选，重选产生三种产品：重选精矿、重选尾矿和重选中矿（即中矿循环量）。重选精矿受最终精矿质量的要求，不能随意调整；重选尾矿由磁选设备把尾。当磁性率过低时，尾矿品位偏高，降低回收率；采用提高磁选机场强来降低尾矿品位时，磁选机的精矿品位随之降低，进而降低中矿循环品位，全流程的中矿循环品位降低后，又导致重选精矿和浮选精矿品位的降低。因此，生产实践均要求原矿的磁性率达到10%以上，否则不能达到最佳技术经济指标。

2、对于连续磨矿、强磁——浮选工艺： 

（1）该流程最终尾矿由两部分组成，分别是磁选尾矿和浮选尾矿，磁选尾矿占最终尾矿产率的60-70%；最终精矿只有浮选精矿；

（2）该流程最大的特点是连续磨矿，磨矿成本较高，而且只有浮选作业出精矿，造成生产成本较高。磨矿作业后给入磁选作业，磁选作业的精矿进入浮选作业。磁性率过低时，磁选尾矿品位高、产率大，回收率较低；提高磁选机场强，又导致磁选精矿品位降低，影响浮选精矿质量。因此，生产实践均要求原矿的磁性率达到10%以上，否则不能达到最佳技术经济指标。

综上所述，这两种工艺流程操作难度较大，生产成本较高，不适合处理品位为16——23%的极贫赤铁矿。并且当原矿磁性率低于10%时，不能取得较好的技术经济指标。 

发明内容

本发明的目的是提供一种操作稳定、降低选矿成本、提高资源利用率的极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺。 

本发明的目的是通过下述技术方案来实现的： 

本发明的极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺，其特征在于采用了脱泥和重选组合作业，具体步骤如下：

1）将极贫赤铁矿原矿给入由一段磨矿和一段分级组成的一段闭路磨矿系统，其粒度为-200目含量60—80%的一段分级产品给入一段脱泥作业，

2）脱泥作业的底流给入粗螺，

3）粗螺的精矿给入精螺，粗螺的中矿给入扫中磁，

4）精螺的精矿为重选精矿，精螺的中矿自循环，

5）扫中磁的精矿与精螺的尾矿一起给入二段磨矿，

6）粒度为-200目含量60—80%的二段磨矿产品给入二段脱泥，其二段脱泥的底流给入再选粗螺，

7）再选粗螺的精矿给入再选精螺，

8）再选精螺的精矿为重选再选精矿，再选精螺的中矿自循环，再选精螺的尾矿、再选粗螺的尾矿、粗螺尾矿和一段、二段脱泥的溢流给入一次浓缩，

9）一次浓缩后的浓度为30—45%的矿浆给入强磁，

10）强磁的精矿经二次浓缩后给入浮选作业，得到浮选精矿和浮选尾矿，

11）浮选精矿、重选再选精矿和重选精矿合为最终精矿，其品位为65—67%，

12）浮选尾矿、强磁尾矿、一次浓缩溢流、二次浓缩溢流和扫中磁的尾矿合为最终尾矿抛弃，其品位为7—10%。

所述强磁机和扫中磁机的场强均为0.6—1.3T。 

本发明的极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺的特点是： 

1、该工艺流程以生产成本较低的重选作业为主，采用了重选和重选再选组合作业，该流程大部分矿量进入重选作业，只有一小部分进入浮选作业，降低了选矿成本；

2、重选作业的中矿产品单独进入再磨作业，而不是进入全流程的大循环过程，相对比较独立，对全流程影响很小，操作更稳定，便于控制，同时降低了流程的运行成本；

3、采用了脱泥作业避免细粒级进入重选作业，防止降低选别效果；

4、浮选作业可以采用正浮选，也可以采用反浮选作业。具体浮选作业段数根据实际要求指标确定。

采用本发明选别极贫赤铁矿，可取得精矿品位65—67%、尾矿品位7—10%的良好指标。针对磁性率小于10%的贫赤铁矿也有良好的适应性，可以提高该部分矿石的利用率。 

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。 

具体实施方式

下面结合附图说明本发明的具体实施方式。 

如图1所示，本发明的极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺，其特征在于采用了脱泥和重选组合作业，降低选矿成本，提高金属回收率，具体步骤如下： 

1）将极贫赤铁矿原矿给入由一段磨矿和一段分级组成的一段闭路磨矿系统，其粒度为-200目含量75%的一段分级产品给入一段脱泥作业，

2）脱泥作业的底流给入粗螺，

3）粗螺的精矿给入精螺，粗螺的中矿给入扫中磁，扫中磁机的场强为0.6T，

4）精螺的精矿为重选精矿，精螺的中矿自循环，

5）扫中磁的精矿与精螺的尾矿一起给入二段磨矿，

6）粒度为-200目含量75%的二段磨矿产品给入二段脱泥，其二段脱泥的底流给入再选粗螺，

7）再选粗螺的精矿给入再选精螺，

8）再选精螺的精矿为重选再选精矿，再选精螺的中矿自循环，再选精螺的尾矿、再选粗螺的尾矿、粗螺尾矿和一段、二段脱泥的溢流给入一次浓缩，

9）一次浓缩后的浓度为30—45%的矿浆给入强磁，此强磁作业采用强磁机的场强为1.0T，

10）强磁的精矿经二次浓缩后给入浮选作业，得到浮选精矿和浮选尾矿，

11）浮选精矿、重选再选精矿和重选精矿合为最终精矿，其品位为66.3%，

12）浮选尾矿、强磁尾矿、一次浓缩溢流、二次浓缩溢流和扫中磁的尾矿合为最终尾矿抛弃，其品位为7.49%。

本发明以生产成本较低的重选作业为主，采用了脱泥和重选组合作业。该流程大部分矿量进入重选作业，只有一小部分进入浮选作业，降低了选矿成本。而且重选作业的中矿产品单独进入再磨作业，而不是进入全流程的大循环过程，相对比较独立，对全流程影响很小，操作更稳定，便于控制。为了避免细粒级进入重选作业，采用了脱泥作业，防止降低选别效果。 

采用本发明选别极贫赤铁矿，可取得精矿品位65—67%、尾矿品位7—10%的良好指标。针对磁性率小于10%的贫赤铁矿也有良好的适应性，可以提高该部分矿石的利用率。 

Claims (2)

1.一种极贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺，其特征在于采用了脱泥和重选组合作业，具体步骤如下：

1）将极贫赤铁矿原矿给入由一段磨矿和一段分级组成的一段闭路磨矿系统，其粒度为-200目含量60—80%的一段分级产品给入一段脱泥作业，

2）脱泥作业的底流给入粗螺，

3）粗螺的精矿给入精螺，粗螺的中矿给入扫中磁，

4）精螺的精矿为重选精矿，精螺的中矿自循环，

5）扫中磁的精矿与精螺的尾矿一起给入二段磨矿，

6）粒度为-200目含量60—80%的二段磨矿产品给入二段脱泥，其二段脱泥的底流给入再选粗螺，

7）再选粗螺的精矿给入再选精螺，

8）再选精螺的精矿为重选再选精矿，再选精螺的中矿自循环，再选精螺的尾矿、再选粗螺的尾矿、粗螺尾矿和一段、二段脱泥的溢流给入一次浓缩，

9）一次浓缩后的浓度为30—45%的矿浆给入强磁，

10）强磁的精矿经二次浓缩后给入浮选作业，得到浮选精矿和浮选尾矿，

11）浮选精矿、重选再选精矿和重选精矿合为最终精矿，其品位为65—67%，

12）浮选尾矿、强磁尾矿、一次浓缩溢流、二次浓缩溢流和扫中磁的尾矿合为最终尾矿抛弃，其品位为7—10%。

2.根据权利要求1所述的贫赤铁矿阶段磨矿、脱泥—重选—磁选—浮选工艺，其特征在于所述强磁机和扫中磁机的场强均为0.6—1.3T。

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