CN102515201B - 一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及制碱技术领域,特别涉及一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法及装置,循环回收方法包括以下步骤:将废清液引流至废液箱中;启动压缩装置使废液箱内形成负压,利用气体和液体热交换原理,回收得到蒸馏水;当水分蒸发使废清液中的氯化钠的浓度升高直至氯化钠沉淀析出,液固分离后得到氯化钠;继续加压压缩废清液,使废清液中的氯化钙的浓度升高直至氯化钙沉淀析出,固液分离得到氯化钙。本发明不但消除了氨碱法生产纯碱产生的废清液的化工污染,且能将蒸馏废液改造成为具有一定经济价值的化工产品,巧妙利用负压和加压原理,即可回收废清液中的氯化钠、氯化钙,提取出蒸馏水,具有工艺简单,生产成本低,经济效益高的优点。

Description

一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法及装置
技术领域
[0001] 本发明涉及制碱技术领域,特别涉及一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法及装置。
背景技术
[0002] 纯碱工业是化学工业的基础部门之一,被称为工业之母,在国民经济中占有十分重要的地位。纯碱生产工艺主要有氨碱工艺、联碱工艺以及天然碱生产工艺,从世界范围来说,应用多且生产规模大的化学合成制碱工艺为氨碱法,其工艺成熟可靠,产品质量优异,且该工艺无需配套合成氨装置,具有工艺路线短,常温常压生产,工艺过程控制方便,运行安全稳妥可靠等优势,我国利用氨碱法制得的纯碱产量占到全国纯碱总产量的70%。
[0003] 氨碱法中需要对母液蒸馏回收氨气,在这一过程中会产生大量的蒸馏废液和废渣,其中,蒸馏废液温度约为85°C,其每生产I吨纯碱约排放10立方米以氯化钙和氯化钠为主要成分的蒸馏废液,蒸馏废液经澄清除渣处理后得到的废清液其他成分含量较低,其中水溶性无机盐氯化钙CaCl2约1.2吨,氯化钠NaCl约0.43吨,随着废清液带走的食盐NaCl就占每吨纯碱投入原料食盐总量的28〜30%。到目前为止蒸馏废液、废渣利用率较低,一般都是采用外排方法处理,废料堆放场地大,既浪费了化学物质,又污染了环境,随着环保压力的加大,废液治理已严重制约了氨碱法纯碱工业企业的发展,尤其是内陆氨碱企业的发展。
[0004]目前,利用氨碱法废液生产氯化钙的方法主要以列管式蒸发器或膜式蒸发器为主,甚至有的还用敞开容器或蒸锅直接蒸发,有的还用大面积的土地将废液进行复晒,列管式蒸发器换热面积小,而且需要较高压力的蒸汽,所用蒸汽压力一般都在0.6MPa以上,工艺比较复杂,占地面积大,热效率、生产效率低,能源浪费严重,同时蒸发器加热室内极易结垢,为此常需增加备用设备或添加氯 化钡来防止蒸发器加热室结垢,生产成本高,产品质量难以保证。
发明内容
[0005] 本发明的目的是针对现有技术的不足而提供一种成本低、工艺简单的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法。
[0006] 本发明的另一目的是针对现有技术的不足而提供一种成本低、操作简单的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置。
[0007] 为实现上述目的,本发明采用如下技术方案。
[0008] 提供一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,包括以下步骤:
[0009] 步骤A、将氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液经澄清除渣处理后得到的废清液引流至废液箱中;或将氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液通过一级沉降器分离其中的固体悬浮物得到废清液引流至废液箱中;
[0010] 步骤B、启动压缩装置使废液箱内形成负压,利用压缩装置加压使气体和液体实现热交换,废清液升温并产生废液蒸汽,回收得到蒸馏水产品;
[0011 ] 步骤C、当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度升高直至氯化钠(NaCl)沉淀析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品;
[0012] 步骤D、继续加压压缩分离出氯化钠(NaCl)后的废清液,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度升高直至氯化钙(CaCl2)沉淀析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)
女口
广叩ο
[0013] 其中,所述步骤B,包括以下步骤:
[0014] 步骤B1、启动压缩装置,废液箱内形成负压,在压力差作用下废液箱内的热空气进入压缩装置内,热空气被加压压缩后温度升高;
[0015] 步骤B2、升温后的空气通过浸泡在废清液内的换热装置持续换热给废清液,直至废清液被煮沸并产生废液蒸汽;
[0016] 步骤B3、废液蒸汽在压力差的作用下进入压缩装置内,废液蒸汽被加压压缩后温度升高;
[0017] 步骤B4、升温后的废液蒸汽通过换热装置持续换热给废清液,废清液被煮沸并不断产生废液蒸汽,换热后的废液蒸汽流出减压阀后,降温冷凝为液态,回收得到蒸馏水产品O
[0018] 其中,所述步骤C的废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度达到11〜12%时,开始有氯化钠(NaCl)沉淀析 出。
[0019] 其中,所述步骤D的废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度达到60〜61.5%时,开始有氯化I丐(CaCl2)沉淀析出。
[0020] 废清液中存在NaCUCaCl2、CaCO3、Ca (OH) 2、H2O等物质,它是一个多元复杂的溶液体系。根据NaCl-CaCl2-H2O两元体系的相图特性测试得出,在100° C时,当把废液浓缩到NaCl浓度为11.4%时,开始有NaCl固体析出(NaCl在废液中的原始浓度约为4.2 %)。在100° C时,当CaCl2浓度达到60.9%时,开始有固体析出(CaCl2在废液中的原始浓度约为 10.5% )。
[0021] 其中,所述压缩装置的压力为0.25〜0.30 Mpa0
[0022] 为实现上述另一目的,本发明采用如下技术方案。
[0023] 提供一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,包括废液箱和压缩装置,所述废液箱内设置有换热装置,所述废液箱开设有进液口和出液口,所述进液口的高度低于所述出液口的高度,所述压缩装置的一端与所述出液口连接,所述压缩装置的另一端与所述换热装置的进液端连接,所述换热装置的出液端连接有减压阀,所述减压阀设置于所述废液箱外。结构简单,操作简便,节省资金又处理了蒸氨废液,具有一定的社会效益,同时也提炼出有价值的物质,具有一定的经济效益。
[0024] 进一步地,换热装置设置于进液口的下方,有效保证换热装置可完全浸泡在废液箱中的废清液内,换热效果好,有效避免换热装置干烧。
[0025] 其中,所述出液口设置于所述废液箱的顶部中间位置,正压缩装置的作用下,出液口位置容易形成负压中心,在废液箱顶部中间位置设置出液口,有利于将废液蒸汽顺利吸入压缩装置内,从而有利于实现废清液的蒸馏。
[0026] 其中,所述压缩装置为包括有一级压缩机的压缩装置。所述的压缩装置为蒸汽压缩机,作用是将低压(或低温)的蒸汽加压升温,以达到工艺或者工程所需的温度和压力要求,包括旋涡式结构和离心式结构。
[0027] 其中,所述换热装置包括换热管,所述换热管呈螺旋状,增大换热面积,热交换效果好。进一步地,换热管的外表面涂镀有防腐蚀的金属膜,换热管为铜管或不锈钢管,使用可靠性强。
[0028] 本发明有益效果为:本发明的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,包括以下步骤:步骤A、将氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液经澄清除渣处理后得到的废清液引流至废液箱中;步骤B、启动压缩装置使废液箱内形成负压,利用压缩装置加压使气体和液体实现热交换,废清液升温并产生废液蒸汽,回收得到蒸馏水产品;步骤C、当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度升高直至氯化钠(NaCl)沉淀析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品;步骤D、继续加压压缩分离出氯化钠(NaCl)后的废清液,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度升高直至氯化钙(CaCl2)沉淀析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品。本发明具有生产成本低,工艺简单,不但消除了氨碱法生产纯碱产生的废清液的化工污染,而且能将蒸馏废液改造成为具有一定经济价值的化工产品,回收了废清液中的氯化钠、氯化钙,以及提取出蒸馏水,生产成本低,经济效益高。
[0029] 本发明的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,包括废液箱和压缩装置,所述废液箱内设置有换热装置,所述废液箱开设有进液口和出液口,所述进液口的高度低于所述出液口的高度,所述压缩装置的一端与所述出液口连接,所述压缩装置的另一端与所述换热装置的进液端连接,所述换热装置的出液端连接有减压阀,所述减压阀设置于所述废液箱外。本发明结构简单,操作简便,节省资金又处理了蒸氨废液,具有一定的社会效益,同时也提炼出有价值的物质,具有一定的经济效益。
[0030] 本发明的工作过程如下:
[0031] 由于氨碱法生产纯碱产生的废清液温度约为85°C,废清液通过进液口被引入废液箱中,使废清液浸没换热装置,利用压缩装置使废液箱形成负压,废液箱内的热空气进入压缩装置内进行加压压缩,压缩装置将 气态的制冷剂压缩成液态,同时产生大量的热,热的液态制冷剂通过换热装置和废液箱中的废清液发生热交换,将废清液加热并产生废液蒸汽;在压力差的作用下,废液蒸汽上升经过出液口被吸入压缩装置内加压压缩,提高废液蒸汽的热焓量及温度,然后将压缩后的废液蒸汽通过换热装置,作为主要的加热源来加热未被蒸发的废清液,将热能交换后,废液蒸汽冷凝下来成为蒸馏水而被收集,得到蒸馏水产品;继续利用压缩装置提供的热源蒸馏废清液,提高废清液中氯化钠和氯化钙的浓度,氯化钠首先沉淀析出,固液分离得到氯化钠产品;继续蒸馏废清液,提高废清液中氯化钙的浓度,氯化钙沉淀析出,分离得到氯化钙产品。
[0032] 本发明的优点在于:
[0033] (I)避免了氨碱法生产纯碱产生的废清液污染环境的缺点,同时综合了制备蒸馏水的加压蒸馏工艺,将制备蒸馏水工艺和废清液循环回收工艺巧妙结合,利用压缩装置压缩空气和液体蒸汽为废清液提供热源,摒弃了传统制备蒸馏水工艺中的热源装置,耗能少,提取的氯化钠和氯化钙的纯度高,生产了蒸馏水,工艺简单,操作简便,具有显著的经济效益,有利于普遍推广应用。
[0034] (2)利用物理方法将制备蒸馏水工艺巧妙应用于废清液的循环回收,无需添加其他任何化学药品,只需要利用废液箱的负压和压缩装置的加压压缩,即可将大量的蒸馏废液变废为宝,回收其中的氯化钠和氯化钙,一举多得,彻底消除氨碱厂大量蒸馏废液对环境造成的影响,节能减排效应明显,符合循环经济理念,具有良好的社会效益。
附图说明
[0035] 图1是本发明一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置的结构示意图。
[0036] 在图1中包括有:
[0037] I——废液箱 11——进液口 12——出液口
[0038] 2——压缩装置 3——换热装置 4——减压阀。
具体实施方式
[0039] 下面结合附 图和实施例对本发明作进一步的说明。
[0040] 实施例一。
[0041] 如图1所示,本发明的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,包括以下步骤:
[0042] 步骤Ajf 10立方米的氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液经澄清除渣处理后得到的废清液引流至废液箱I中;或将氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液通过一级沉降器分离其中的固体悬浮物得到废清液引流至废液箱I中;
[0043] 步骤B、启动压缩装置2使废液箱I内形成负压,利用压缩装置2加压使气体和液体实现热交换,废清液升温并产生废液蒸汽,回收得到蒸馏水产品;
[0044] 步骤C、当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度升高直至氯化钠(NaCl)沉淀析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品;当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度达到11%时,开始有氯化钠(NaCl)沉淀析出,继续回收蒸懼水使氯化钠(NaCl)全部析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品0.4吨;
[0045] 步骤D、继续加压压缩分离出氯化钠(NaCl)后的废清液,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度升高直至氯化钙(CaCl2)沉淀析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品,当水分蒸发使废清液中的氯化I丐(CaCl2)的浓度达到60%时,开始有氯化I丐(CaCl2)沉淀析出,继续回收蒸馏水使氯化钙(CaCl2)全部析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品10.0 吨。
[0046] 本实施例的步骤B,包括以下步骤:
[0047] 步骤B1、启动压缩装置2,废液箱I内形成负压,在压力差作用下废液箱I内的热空气进入压缩装置2内,热空气被加压压缩后温度升高;
[0048] 步骤B2、升温后的空气通过浸泡在废清液内的换热装置3持续换热给废清液,直至废清液被煮沸并产生废液蒸汽;
[0049] 步骤B3、废液蒸汽在压力差的作用下由出液口 12进入压缩装置2内,废液蒸汽被加压压缩后温度升高;
[0050] 步骤B4、升温后的废液蒸汽通过换热装置3持续换热给废清液,废清液被煮沸并不断产生废液蒸汽,换热后的废液蒸汽流出减压阀4后,降温冷凝为液态,回收得到蒸馏水
女口
广叩ο[0051] 本实施例的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,包括废液箱I和压缩装置2,所述废液箱I内设置有换热装置3,所述废液箱I开设有进液口 11和出液口 12,所述进液口 11的高度低于所述出液口 12的高度,所述压缩装置2的一端与所述出液口 12连接,所述压缩装置2的另一端与所述换热装置3的进液端连接,所述换热装置3的出液端连接有减压阀4,所述减压阀4设置于所述废液箱I外。
[0052] 进一步地,换热装置3设置于进液口 11的下方,换热装置3浸泡在废液箱I中的废清液内。出液口 12设置于所述废液箱I的顶部中间位置。压缩装置2为包括有一级压缩机的压缩装置2,压缩装置2的压力为0.25 Mpa0换热装置3包括换热管,所述换热管呈螺旋状。
[0053] 本发明利用物理方法将制备蒸馏水的加压蒸馏工艺巧妙应用于废清液的循环回收,无需添加其他任何化学药品,只需利用负压和加压原理即可将大量的蒸馏废液变废为宝,回收其中的氯化钠和氯化钙,彻底消除氨碱厂大量蒸馏废液对环境造成的影响,节能减排效应明显,符合循环经济理念,具有良好的社会效益。本发明最后提纯的氯化钠和氯化钙的纯度高,用途广,具有显著的经济效益,工艺简单,生产成本低,非常适合推广应用。
[0054] 实施例二。
[0055] 如图1所示,本发明的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,包括以下步骤:
[0056] 步骤Ajf 10立方米的氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液经澄清除渣处理后得到的废清液引流至废液箱I中;或将氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液通过一级沉降器分离其中的固体悬浮物得到废清液引流至废液箱I中;
[0057] 步骤B、启动压缩装置2使废液箱I内形成负压,利用压缩装置2加压使气体和液体实现热交换,废清液升温并产生废液蒸汽,回收得到蒸馏水产品;
[0058] 步骤C、当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度升高直至氯化钠(NaCl)沉淀析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品;当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度达到11.4%时,开始有氯化钠(NaCl)沉淀析出,继续回收蒸懼水使氯化钠(NaCl)全部析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品0.43吨;
[0059] 步骤D、继续加压压缩分离出氯化钠(NaCl)后的废清液,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度升高直至氯化钙(CaCl2)沉淀析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度达到60.9%时,开始有氯化钙(CaCl2)沉淀析出,继续回收蒸馏水使氯化钙(CaCl2)全部析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品10.5 吨。
[0060] 本实施例的步骤B,包括以下步骤:
[0061] 步骤B1、启动压缩装置2,废液箱I内形成负压,在压力差作用下废液箱I内的热空气进入压缩装置2内,热空气被加压压缩后温度升高;
[0062] 步骤B2、升温后的空气通过浸泡在废清液内的换热装置3持续换热给废清液,直至废清液被煮沸并产生废液蒸汽;
[0063] 步骤B3、废液蒸汽在压力差的作用下由出液口 12进入压缩装置2内,废液蒸汽被加压压缩后温度升高;
[0064] 步骤B4、升温后的废液蒸汽通过换热装置3持续换热给废清液,废清液被煮沸并不断产生废液蒸汽,换热后的废液蒸汽流出减压阀4后,降温冷凝为液态,回收得到蒸馏水
女口
广叩ο
[0065] 本实施例的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,包括废液箱I和压缩装置2,所述废液箱I内设置有换热装置3,所述废液箱I开设有进液口 11和出液口 12,所述进液口 11的高度低于所述出液口 12的高度,所述压缩装置2的一端与所述出液口 12连接,所述压缩装置2的另一端与所述换热装置3的进液端连接,所述换热装置3的出液端连接有减压阀4,所述减压阀4设置于所述废液箱I外。
[0066] 进一步地,换热装置3设置于进液口 11的下方,换热装置3浸泡在废液箱I中的废清液内。出液口 12设置于所述废液箱I的顶部中间位置。压缩装置2为包括有一级压缩机的压缩装置2,压缩装置2的压力为0.28 Mpa0换热装置3包括换热管,所述换热管呈螺旋状。
[0067] 本发明利用物理方法将制备蒸馏水的加压蒸馏工艺巧妙应用于废清液的循环回收,无需添加其他任何化学药品,即可将大量的蒸馏废液变废为宝,回收其中的氯化钠和氯化钙,彻底消除氨碱厂大量蒸馏废液对环境造成的影响,节能减排效应明显,符合循环经济理念,具有良好的社会效益。本发明最后提纯的氯化钠和氯化钙的纯度高,用途广,具有显著的经济效益,工艺简单,生产成本低,非常适合推广应用。
[0068] 实施例三。
[0069] 如图1所示,本发明的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,包括以下步骤:
[0070] 步骤Ajf 1 0立方米的氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液经澄清除渣处理后得到的废清液引流至废液箱I中;或将氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液通过一级沉降器分离其中的固体悬浮物得到废清液引流至废液箱I中;
[0071] 步骤B、启动压缩装置2使废液箱I内形成负压,利用压缩装置2加压使气体和液体实现热交换,废清液升温并产生废液蒸汽,回收得到蒸馏水产品;
[0072] 步骤C、当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度升高直至氯化钠(NaCl)沉淀析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品;当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度达到12%时,开始有氯化钠(NaCl)沉淀析出,继续回收蒸懼水使氯化钠(NaCl)全部析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品0.35吨;
[0073] 步骤D、继续加压压缩分离出氯化钠(NaCl)后的废清液,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度升高直至氯化钙(CaCl2)沉淀析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度达到61.5%时,开始有氯化钙(CaCl2)沉淀析出,继续回收蒸馏水使氯化钙(CaCl2)全部析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品9.5 吨。
[0074] 本实施例的步骤B,包括以下步骤:
[0075] 步骤B1、启动压缩装置2,废液箱I内形成负压,在压力差作用下废液箱I内的热空气进入压缩装置2内,热空气被加压压缩后温度升高;
[0076] 步骤B2、升温后的空气通过浸泡在废清液内的换热装置3持续换热给废清液,直至废清液被煮沸并产生废液蒸汽;
[0077] 步骤B3、废液蒸汽在压力差的作用下由出液口 12进入压缩装置2内,废液蒸汽被加压压缩后温度升高;
[0078] 步骤B4、升温后的废液蒸汽通过换热装置3持续换热给废清液,废清液被煮沸并不断产生废液蒸汽,换热后的废液蒸汽流出减压阀4后,降温冷凝为液态,回收得到蒸馏水
女口
广叩ο
[0079] 本实施例的氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,包括废液箱I和压缩装置2,所述废液箱I内设置有换热装置3,所述废液箱I开设有进液口 11和出液口 12,所述进液口 11的高度低于所述出液口 12的高度,所述压缩装置2的一端与所述出液口 12连接,所述压缩装置2的另一端与所述换热装置3的进液端连接,所述换热装置3的出液端连接有减压阀4,所述减压阀4设置于所述废液箱I外。
[0080] 进一步地,换热装置3设置于进液口 11的下方,换热装置3浸泡在废液箱I中的废清液内。出液口 12设置于所述废液箱I的顶部中间位置。压缩装置2为包括有一级压缩机的压缩装置2,压缩装置2的压力为0.30 Mpa0换热装置3包括换热管,所述换热管呈螺旋状。
[0081] 本发明利用物理方法将制备蒸馏水的加压蒸馏工艺巧妙应用于废清液的循环回收,无需添加其他任何化学药品,即可将大量的蒸馏废液变废为宝,回收其中的氯化钠和氯化钙,彻底消除氨碱厂大量蒸馏废液对环境造成的影响,节能减排效应明显,符合循环经济理念,具有良好的社会效益。本发明最后提纯的氯化钠和氯化钙的纯度高,用途广,具有显著的经济效益,工艺简单,生产成本低,非常适合推广应用。
[0082] 当然,以上所述仅是本发明的较佳实施方式,故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化 或修饰,均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (8)

1.一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,其特征在于,包括以下步骤: 步骤A、将氨碱厂生产纯碱产生的蒸馏废液经澄清除渣处理后得到的废清液引流至废液箱中; 步骤B、启动压缩装置使废液箱内形成负压,利用压缩装置加压使气体和液体实现热交换,废清液升温并产生废液蒸汽,回收得到蒸馏水产品; 步骤C、当水分蒸发使废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度升高直至氯化钠(NaCl)沉淀析出,液固分离后得到氯化钠(NaCl)产品和分离出氯化钠后的废清液; 步骤D、继续加压压缩分离出氯化钠(NaCl)后的废清液,当水分蒸发使废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度升高直至氯化钙(CaCl2)沉淀析出,固液分离得到氯化钙(CaCl2)产品和分离出氯化钙后的废清液; 其中,所述步骤B,包括以下步骤: 步骤B1、启 动压缩装置,废液箱内形成负压,在压力差作用下废液箱内的热空气进入压缩装置内,热空气被加压压缩后温度升高; 步骤B2、升温后的空气通过浸泡在废清液内的换热装置持续换热给废清液,直至废清液被煮沸并产生废液蒸汽; 步骤B3、废液蒸汽在压力差的作用下进入压缩装置内,废液蒸汽被加压压缩后温度升闻; 步骤B4、升温后的废液蒸汽通过换热装置持续换热给废清液,废清液被煮沸并不断产生废液蒸汽,换热后的废液蒸汽流出减压阀后,降温冷凝为液态,回收得到蒸馏水产品。
2.根据权利要求1所述的一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,其特征在于:所述步骤C的废清液中的氯化钠(NaCl)的浓度达到11〜12%时,开始有氯化钠(NaCl)沉淀析出,分离后得到废清液。
3.根据权利要求1所述的一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,其特征在于:所述步骤D的废清液中的氯化钙(CaCl2)的浓度达到60〜61.5%时,开始有氯化钙(CaCl2)沉淀析出,分离后得到废清液。
4.根据权利要求1所述的一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法,其特征在于:所述压缩装置的压力为0.25〜0.30 Mpa0
5.如权利要求1〜4中任意一项所述的一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收方法的装置,其特征在于:包括废液箱和压缩装置,所述废液箱内设置有换热装置,所述废液箱开设有进液口和出液口,所述进液口的高度低于所述出液口的高度,所述压缩装置的一端与所述出液口连接,所述压缩装置的另一端与所述换热装置的进液端连接,所述换热装置的出液端连接有减压阀,所述减压阀设置于所述废液箱外。
6.根据权利要求5所述的一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,其特征在于:所述出液口设置于所述废液箱的顶部中间位置。
7.根据权利要求5所述的一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,其特征在于:所述压缩装置为包括有一级压缩机的压缩装置。
8.根据权利要求5所述的一种氨碱法生产纯碱产生的废清液的循环回收装置,其特征在于:所述换热装置包括换热管,所述换热管呈螺旋状。
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