CN102510779A - 基于模型求得用于宽带材热轧机组的轧制机架的非对称的执行机构的执行机构-理论值的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基于模型求得用于具有多个轧制机架的宽带材热轧机组的执行机构-理论值的方案，通过该方案在执行执行机构-理论值时可以调节机架的轧制间隙的所期望的目标轮廓。在第一方法步骤中给定每个机架后面的热轧带材的理论速度斜度。在第二步骤中借助于带平直度模型求得在机架的出口上的带厚轮廓的值。在第三步骤中借助于材料流模型确定对于每个机架施加的轧制力分布。在第四步骤中求得带运行-执行机构的目标轮廓，而在第五步骤中对于每个机架借助于优化方法由所述目标轮廓计算执行机构-理论值。

Description

基于模型求得用于宽带材热轧机组的轧制机架的非对称的执行机构的执行机构-理论值的方法

技术领域

本发明涉及一种基于模型地控制用于宽带材热轧机组、尤其精轧机组的带运行的方案。

背景技术

宽带材热轧机组、尤其精轧机组具有多个由要轧制的带、通常是金属带、如钢带、铝带、铜带或一般有色金属带先后通过的轧制机架G₁、G₂、G₃、…G_n，其中利用常见的控制和调节方法能够实现，轧制的带具有所期望的最终温度和所期望的最终厚度。其它用于评价轧制质量的重要参数例如是带的外形（Profil）、轮廓（Kontur）和平直度。与此相关列举DE 102 11 623 A1，在其中详细描述了一些重要的基本概念。最重要的概念在这里要再一次定义。“带外形”或带的“外形值”表示带边缘上的带厚与带中心的带厚的偏差。“带厚轮廓”指的是在带宽度上除了带中心的带厚外的带厚变化。带厚轮廓可以分成基于带中心对称的部分和非对称的部分。非对称的部分以“带厚斜度”表示。概念“平直度”用作在带中存在的内部应力的同义词，而且与这个内部应力是否导致金属带的可见变形无关。

总是相对于轧机机组中心线看去，带以已知的基于机架中心（在z=0时）的相应中心错位并且以已知的相应的入口端的带厚斜度进入到每个轧制机架G_i（i=1，…，n）中，由此带或带端头从相应轧制机架中以相应的中心错位、相应的出口端的带厚斜度和相应的出口端的带曲率排出。

在轧制带时可能将内部应力“轧入”到带中。根据带厚、带宽、带的材料特性和可能作用于带上的外部拉应力，这种内部应力导致或大或小显现的带变形，例如形成波浪状或马刀状（Saebelbildung）。对于在轧制机架中“轧入”固有应力的主要原因是进入到机架中的带的不消失的带厚斜度。带厚斜度可能具有不同的原因。因此例如可以使带已经在轧制之前具有楔形的厚度轮廓。备选地，通过在前置的轧制机架的轧制间隙中进行轧制引起带厚斜度。对于在轧制机架中材料变形期间将带厚斜度加入到带中考虑多个因素。例如带可以具有在带宽上的温度梯度，带偏心地进入到轧制间隙中或者轧制间隙本身是楔形的。这些（和其它）因素组合也是可能的。

如果热轧带材也以不可忽略的带厚斜度和/或偏心地进入到机架G_i中，则带形状在机架G_i与G_i+1之间的接着的中间机架段中通常不是直线的、而是马刀形地延伸。马刀形的走向取决于，带是否只单侧地夹紧在机架中（在机架中进入或排出时）或者在两侧被两个相互衔接的机架作用（在轧制带的主要部分时，即除了带头和带尾）。带拉力对马刀形并由此对带运行和带位置、尤其带位置与中心位置的偏差的影响显然易于理解:如果观察从机架G_i排出的带的带棱边并且假设，塑性的材料流在这个带棱边上的速度低于在另一带棱边上的速度，则显然，只要下一机架G_i+1作用时，带拉力在带宽上是不均匀的。在此带拉力在所考虑的“更短”的带棱边上更高。较高的带拉力引起带在这个带棱边上的更剧烈地厚度减小，并由此提高塑性的材料流在这个棱边上的速度。塑性的材料流的速度在带宽上降低；中间机架张力稳定地作用于在精轧机组内部的带运行。

对于带运行控制使用在轧机机组的单个机架G_i上的执行机构，它们在带宽上基于机架中心或带中心非对称地影响轧制间隙的形状，并由此影响带厚外形。这种执行机构例如是摆动和非对称的弯曲力。此外也设有对称的执行机构，例如对称的弯曲力、用于轴向移动所谓的CVC工作辊（具有S形磨削的轧辊）和/或所谓的“Pair-crossing（对辊交叉）”的机构。这些对称的执行机构用于外形控制和平直度控制。在DE 102 11 623 A1中公开了自动的、基于模型的用于外形和平直度控制的方法和装置。

在现有技术中例如也已知，轧机机组的控制者在带进入时视觉地跟随带头-按照其个人对于带位置和带波浪的印象-调整由带头直接穿过的轧制机架进行靠合（尤其轧辊的摆动位置）。

发明内容

本发明的目的是，给出一种用于具有多个机架的轧机机组、尤其宽带材热轧机组或精轧机组的带运行控制的控制方法以及控制器。

这个目的通过在独立权利要求中给出的发明实现。由从属权利要求给出有利的扩展结构。

在按照本发明的解决方案中给出一种完全的基于模型的用于轧机机组的带运行控制的控制方法。在此介绍一种方法，通过它能够计算用于带运行控制的非对称的轧制机架执行机构的理论值。

按照本发明建议一种基于模型求得用于宽带材热轧机组的非对称的执行机构的执行机构-理论值的迭代的方法，该宽带材热轧机组具有多个轧制机架G_i，其中i=1，…，n且n≥2，用于轧制热轧带材，其中每个轧制机架G_i具有轧制间隙，所述轧制间隙具有轧制间隙轮廓，并且所述执行机构这样作用于机架的轧辊上，使得对于每个机架G_i在轧辊之间调整轧制间隙的确定的目标轮廓K_i（z；k）。该方法是迭代的方法，它在每个方法循环中具有5个单个步骤：

1）在第一步骤中给定每个机架G_i后面的理论速度斜度（                                                

(k)），

2）在第二步骤中求得在机架G_i，其中i=1，…，n-1，的出口上的带厚轮廓θ_i（z；k）的值，其中

2.1）首先，借助于带平直度模型为每个机架G_i计算在机架G_i的相应的出口上的速度曲线（v_i（z；k）），其中对每个机架G_i配有自身的带平直度模型，其中在带平直度模型中考虑在相应机架G_i的入口上的热轧带材的带厚轮廓θ_i-1（z；k）和出口上的热轧带材的带厚轮廓θ_i（z；k），

2.2）接着，将在计算的速度曲线（v_i（z；k））中作为参数得到的速度斜度（v_i ^（1）（z；k））与在第一步骤中给定的理论速度斜度（

(k)）进行比较，

2.3）如果计算的速度斜度（v_i ^（1）（k））不位于围绕理论速度斜度（

(k)）的公差范围中，修改带厚轮廓θ₁（z；k）至θ_n-1（z；k），并由此重新执行第二步骤，或者

2.4）如果计算的速度斜度（v_i ^（1）（k））位于围绕理论速度斜度（(k)）的公差范围中，转移到第三步骤，

3）在第三步骤中借助于材料流模型确定对于每个机架G_i要施加的轧制力分布f_i（z；k），其中对每个机架G_i配有材料流模型，

4）在第四步骤中求得用于带运行-执行机构的目标轮廓K_i（z；k），其中

4.1）首先，由轧制力分布f_i（z；k）对于每个机架G_i借助工作轧辊-压扁模型计算轧辊在机架G_i中的压扁量Δ_i（z；k），

4.2）通过从相应的在第二步骤中求得的在机架G_i的出口上的带厚轮廓θ_i（z；k）减去所述压扁量Δ_i（z；k），为每个机架G_i计算剩余-带厚外形θ_i（z；k）-Δ_i（z；k），

4.3）通过消去剩余-带厚外形的对称部分，为每个机架G_i计算目标轮廓K_i（z；k），其中所述目标轮廓K_i（z；k）相当于剩余-带厚外形的在此保留的部分，

5）在第五步骤中最终为每个机架G_i借助于优化方法由所述目标轮廓K_i（z；k）计算执行机构-理论值。

有利地，在第一步骤中首先

-测量在每个机架G_i前面的热轧带材（10）的偏心度d_i-1和最后的机架G_n后面的热轧带材（10）的偏心度d_n，

-测量在最后的机架G_n后面的带厚轮廓θ_n（z；k），

-求得第一机架G₁前面的带厚轮廓θ₀（z；k），尤其通过测量或估算。

在控制回路中由之前进行的方法循环k-1的理论速度斜度

(k-1)和偏心度测量值d_i-1（k-1）和d_i（k-1）以及偏心度测量值d_i-1（k）和d_i（k）计算给定的理论速度斜度

(k)。

在第二步骤中对配属于机架G_i的带平直度模型输送下面的数据：

-在机架G_i的入口上的偏心度测量值d_i（k），

-在机架G_i的入口和出口上的带厚轮廓θ_i-1（z；k）和θ_i（z；k）

-在机架G_i的入口和出口上的带拉力，

-在机架G_i的入口上的速度曲线v _i-1（z；k），

-在机架G_i中测得的轧制力f_i（k），

-用于带宽、在带中心的入口厚度和在机架G_i中的热轧带材（10）的减薄量的理论值。

在第三步骤中对材料流模型输送与带平直度模型相同的数据。附加地作为材料流模型的输入参数使用摩擦参数R，它们描述在轧制间隙中在纵向和横向上的摩擦特性。

在第四步骤中紧接着分步骤4.2）首先从剩余-带厚外形θ_i（z；k）-Δ_i（z；k）中附加地减去修正值a_i（z；k）、b_i（z；k）、c_i（z；k）。在此：

-a_i（z；k）是工作轧辊的初始轮廓，

-b_i（z；k）是当前计算的热凸度和磨损凸度，以及

-c_i（z；k）是机架G_i的对称的外形-和平直度-执行机构的轮廓。

接着在分步骤4.3）中为了求得目标轮廓K_i（z；k）接着利用由此修正的剩余-带厚外形。

此外建议一种按照本发明的计算机程序产品，用于执行按照本发明的方法，以及一种通过这种计算机程序产品编程的控制计算机，用于具有至少两个轧制机架G_i的轧机机组。

与不基于模型的带运行控制相比，通过按照本发明的解决方案得到优点，即在成功地引导设备以后对于后续设备需要更短的投入运行和维护时间，并且能够实现对于新的产品系列更好的外推性。

附图说明

本发明的其它优点、特征和细节由下面描述的实施例以及借助于附图给出。

附图示出：

图1 多机架轧机机组的示意图

图2 轧机机组的示意图，用于表示第二方法步骤，

图3 轧机机组的示意图，用于表示第三方法步骤，

图4 轧机机组的示意图，用于表示第四方法步骤，

图5 轧机机组的示意图，用于表示第五方法步骤。

在附图中一致或相互对应的部位、零部件、组件或方法步骤以相同的附图标记表示。

具体实施方式

图1示出轧机机组1的侧视图或截面图，具有在那里要轧制的带10和一定数量的轧制机架G_i（i=1,2，…n）。在所示示例中该轧机机组具有n个机架，其中仅示出最前面的两个机架G₁、G₂和最后的两个机架G_n-1和G_n。

按照图1由控制计算机2控制用于轧制金属带10的轧机机组1。在此控制计算机2的运行方式由计算机程序产品2’确定，通过它编程控制计算机2。

下面由笛卡尔坐标系开始，其中坐标系的x轴相当于带10的移动方向，y轴给出带厚方向并且z轴沿着横交于带10的方向或者机架G_i的轧辊21_i的纵轴线的方向取向。轧辊中心或机架中心位于z=0。带10在轧机机组1中在轧制方向x上轧制。每个机架G_i至少具有工作轧辊21_i，也可能具有（但是在图1中未示出）支承辊。

每个机架G_i设有机架调节器30_i，由控制计算机2使机架调节器30_i给出用于仅仅在图1中示出的非对称的执行机构22_i或“致动器”（它们最终作用于轧辊21_i，并由此实现相应轧制间隙的所期望的目标形状或轮廓）的理论值。机架调节器30_i相应于给定的理论值调节执行机构22_i。在执行机构22_i或致动器、轧辊与给出的轧制间隙之间的基本交互作用可以假设是已知的。

通过所述理论值，对于每个轧制机架G_i影响出口端的轧制间隙变化，它在工作辊21_i之间与位于工作辊之间的金属带交互作用地调整。出口端的轧制间隙变化对应于带10的出口端的轮廓变化。因此必须这样求得用于执行机构22_i的理论值，使得得到相应于所期望的出口端的带厚轮廓的轧制间隙变化。

为了求得用于执行机构22_i的理论值对控制计算机2输送输入参数，它们在下面结合按照本发明方法的五个单个步骤1）至5）解释。控制计算机2也由输送到它的输入参数求得理论值。

带厚轮廓根据位置z给出带10的厚度、即其在y方向的延展，除去带中心厚度，带厚轮廓θ（z）除了带棱边以外可以通过二阶多项式以良好的近似度近似：

    （G1.1）

在此，系数θ^（1）描述带10或带厚轮廓的斜度。

此外以θ_i-1（z）表示在机架G_i的入口上的带厚轮廓，并且以θ_i（z）表示机架G_i的出口上的带厚轮廓（其中1≤i≤n）。

在机架G_i的出口上，带10的塑性的材料流在轧制方向或带运行方向上具有在带宽z上的一定的速度曲线v_i（z），它（在忽略轧制方向上的平均带速时）可以通过没有常项的多项式近似：

  （G1.2）

在此系数v_i ^（1）描述速度斜度或材料流斜度，它导致前面所述的形成带10的马刀形，而系数v_i ^（2）是带10平直度或不平直度的尺度。在此v_i ^（2）>0相当于边缘波浪，而v_i ^（2）<0意味着中心波浪。

此外以d_i-1表示在z=0时直接在机架i前面带中心在z方向上与轧辊中心或机架中心的偏差。

按照本发明的迭代方法的计算循环k具有五个单个步骤1）至5），它们例如借助于计算机程序在控制计算机2上执行（在图中为了清晰没有给出下面使用的参数“k”和“z”）：

步骤1）

用于材料流斜度v_i ^（1）的测量或测量值分析和规定理论值（参见图1）：

借助于相应的传感器或测量值变送器（未示出）测量

-带10在每个机架G_i（其中i=1，…，n）前面的偏心度d_i-1以及带在最后的机架G_n后面的偏心度d_n，和

-在最后的机架G_n后面的带厚轮廓θ_n（z）。

优选光学地测量带10在每个机架G_i前面的偏心度d_i-1，例如利用激光系统或照相机系统。为了测量带在最后的机架G_n后面的偏心度d_n无需附加的测量仪，因为这个参数可以利用最后机架后面的（通常横向的）带厚轮廓测量仪确定。

附加地，或者在线地测量在第一机架G₁前面的带厚轮廓θ₀（z），或者对于θ₀（z）使用估算，它们例如以单独进行的离线测量或手工测量为基础。

在每个循环k中，在计算机程序中实施的带运行-控制算法的计算步骤1中，给定每个机架G_i（其中i=1，…，n）后面的（新的）理论速度斜度

(k)。在控制回路中，由理论速度斜度

(k-1)和最后的计算循环的偏心度测量值d_i-1（k-1）和d_i（k-1）以及当前的偏心度测量值d_i-1（k）和d_i（k）计算理论速度斜度(k)（其中i=1，…，n）。

对于第一循环（k=1）作为“开始值”

(0)、d_i-1（0）和d_i（0）可以例如使用由之前轧制的带的轧制工艺已知的数值。也可备选地假设v^（1） _i（0）= d_i-1（0）= d_i（0）=p，其中p可以是任何数值包括p=0。

步骤2）

计算每个机架G_i后面的用于中间机架-带厚轮廓θ_i（z；k）、尤其用于带厚斜度θ^（1） _i（k）的理论值（参见图2）：

在这里计算在机架G_i（i=1，…，n-1）出口上的带厚轮廓θ_i（z；k）（i=1，…，n-1）的适合的理论值。借助于物理的带平直度模型40_i（或者带平直度模型的近似函数（“查阅表格”））为每个机架G_i计算在机架G_i的出口上的速度曲线v_i（z）包括系数v_i ^（1）（k）（见G1.2），该系数相当于速度斜度，其中对每个机架G_i配有模型40_i。在计算机程序中实施模型40_i以及其它下面使用的模型。

模型40_i涉及在DE 102 11 623 A1中描述的和在那里称为“平直度估算器”的模型或其近似函数的扩展，在附加地考虑非对称效应的条件下。

对配属于机架G_i的模型40_i输送下面的数据：

-在机架G_i的入口上的偏心度测量值d_i（k），

-在机架G_i的入口和出口上的假设的、计算的或测量的带厚轮廓θ_i-1（z；k）和θ_i（z；k）

-在机架G_i的入口和出口上的假设的、计算的或测量的带拉力，

-在机架G_i的入口上的假设的或计算的速度曲线v _i-1（z；k），

-在机架G_i中测得的轧制力，

-用于带宽、（在带中心的）入口厚度和在机架G_i中的减薄量的计算值或理论值。

通常不测量输送到第一机架G₁的带平直度模型40₁的速度曲线v₀（z），并且假设v₀（z）=0。

利用模型40_i和上述的输入数据，在每个循环k中在步骤2中计算在机架G_i的出口上的速度曲线v_i（z；k）。在其中含有的速度斜度在逻辑单元41中与在步骤1）中求得的理论速度斜度进行比较。

对于给出比较的情况为，用于速度曲线v_i（z；k）的计算值不位于围绕这个理论值的公差范围内部、即最大值与最小值之间时，修改带厚轮廓θ₁（z）至θ_n-1（z；k），直到所述比较给出足够的一致性。

对于给出比较的情况为，用于速度曲线v_i（z；k）的计算值实际上位于围绕目标值的公差范围内部时，转移到步骤3），在那里继续使用在所述比较的范围内求得的带厚轮廓θ_i（z；k）。

步骤3）

计算每个机架G_i在带宽上的轧制力分布f_i（参见图3）：

对于每个机架G_i配有物理的材料流模型50_i（或这种材料流模型的近似函数（“查阅表格”）），给其输送与在步骤2）中的模型40_i相同的数据。附加地使材料流模型50_i作为从单元51的输入参数得到摩擦参数R，其描述在轧制间隙中在纵向和横向上的不同摩擦特性。

摩擦参数R是模型-适配参数，它们这样确定，使总算法尽可能好地预测在最后的机架后面测得的带厚轮廓和测得的带平直度。

材料流模型50_i修改带10在机架G_i的轧制间隙中的物理特性。

与在步骤2）中一样，在这里对于第一机架前面的速度曲线假设v₀（z）=0。

借助于材料流模型50_i利用上述的输入数据分别确定轧制力分布f_i（z；k）。相应的材料流模型50_i为机架G_i求得在带与工作轧辊之间的线性负荷分布f_i（z）。f_i（z）在带宽上的积分给出在机架G_i中的轧制力。

在材料流在轧制间隙中的模拟中的主要不可靠性在于轧制间隙中的摩擦特性，不仅在轧制方向上而且横向于轧制方向上。因此摩擦参数R是主要的模型适配参数。

步骤4）

对于每个机架G_i计算带运行-执行机构22_i（即非对称的带厚轮廓-执行机构）的目标轮廓（参见图4）：

图4示出在循环k的步骤3）中确定的轧制力分布f_i（z；k）的继续处理。对于每个机架G_i这个轧制力分布输送到配属于机架G_i的计算单元70i，在其中利用工作轧辊-压扁模型71计算与轧制力分布f_i（z）相关的工作轧辊在机架G_i中的压扁量Δ_i（z；k）。

在计算单元70i的减法器72中从机架G_i的出口上的带厚轮廓θ_i（z；k）中减去这个压扁量Δ_i（z；k），即在减法器72_i中计算剩余-带厚外形θ_i（z；k）-Δ_i（z；k）。从这个剩余-带厚外形可以在其它减法器73_i-75_i中减去修正值a_i（z；k）、b_i（z；k）、c_i（z；k），其中a_i（z；k）是工作轧辊的初始轮廓（即磨削），b_i（z；k）是当前计算的热凸度和磨损凸度，而c_i（z；k）描述机架G_i的对称的外形-和平直度-执行机构的轮廓。在计算参数a_i（z；k）、b_i（z；k）、c_i（z；k）时分别考虑带的当前的偏心度d_i（k）。

最后，将从最后的减法器75i中获得的、修正的剩余-带厚外形输送到逻辑单元76_i，在其中消去剩余带厚轮廓的对称部分。保留的带厚轮廓是目标轮廓K_i（z；k），它借助于机架G_i的带运行-执行机构22_i调整。因此计算单元70_i最终提供这个目标轮廓K_i（z；k）。

步骤5）

计算用于带运行-执行机构22_i的理论值（参见图5）：

在最后的步骤中，对于每个机架G_i例如借助于所谓的“最小平方法”优化100（最小平方方法）由所述目标轮廓K_i（z；k）在考虑带运行-执行机构22_i的技术的、物理的执行机构限制lim的条件下计算正确的执行机构值，由此最终调节机架G_i的带运行-执行机构22_i。也可能对于由此求得的设置还添加修正korr，例如以手动的方式。

对于机架存在多个独立的带运行-执行机构、例如摆动和非对称弯曲的情况，在优化步骤 步骤5）中可以求得所述执行机构的最佳组合。

Claims (8)

1.一种用于基于模型求得用于宽带材热轧机组的非对称的执行机构（22_i）的执行机构-理论值的迭代的方法，该宽带材热轧机组具有多个轧制机架G_i，其中i=1，…，n且n≥2，用于轧制热轧带材（10），其中每个轧制机架. 一种用于基于模型求得用于宽带材热轧机组的非对称的执行机构（22_i）的执行机构-理论值的迭代的方法，该宽带材热轧机组具有多个轧制机架G_i，其中i=1，…，n且n≥2，用于轧制热轧带材（10），其中每个轧制机架G_i具有轧制间隙，所述轧制间隙具有轧制间隙轮廓，并且所述执行机构（22_i）这样作用于机架的轧辊（21_i）上，使得对于每个机架G_i在轧辊（21_i）之间能够调整轧制间隙的确定的目标轮廓K_i（z；k），其中在一个方法循环k（k=1,2，…）中：

1）在第一步骤中给定每个机架G_i后面的理论速度斜度（                                                

(k)），

2）在第二步骤中求得在机架G_i，i=1，…，n-1，的出口上的带厚轮廓θ_i（z；k）的值，其中

2.1）首先，借助于带平直度模型40_i为每个机架G_i计算在机架G_i的相应的出口上的速度曲线（v_i（z；k）），其中对每个机架G_i配有带平直度模型40_i，并且其中在带平直度模型40_i中考虑在相应的机架G_i的入口上的热轧带材（10）的带厚轮廓θ_i-1（z；k）和出口上的热轧带材（10）的带厚轮廓θ_i（z；k），

2.2）接着，将在计算的速度曲线（v_i（z；k））中作为参数得到的速度斜度（v_i ^（1）（k））与在第一步骤中给定的理论速度斜度（

(k)）进行比较，

2.3）如果计算的速度斜度（v_i ^（1）（k））不位于围绕理论速度斜度（

(k)）的公差范围中，修改带厚轮廓θ₁（z；k）至θ_n-1（z；k），并由此重新执行第二步骤，或者

2.4）如果计算的速度斜度（v_i ^（1）（k））位于围绕理论速度斜度（

(k)）的公差范围中，转移到第三步骤，

3）在第三步骤中借助于材料流模型50确定对于每个机架G_i要施加的轧制力分布f_i（z；k），其中对每个机架G_i配有材料流模型50_i，

4）在第四步骤中求得用于带运行-执行机构（22_i）的目标轮廓K_i（z；k），其中

4.1）首先，由用于每个机架G_i的轧制力分布f_i（z；k）根据工作轧辊-压扁模型（71）计算在机架G_i中轧辊的压扁量Δ_i（z；k），

4.2）通过从相应的在第二步骤中求得的在机架G_i的出口上的带厚轮廓θ_i（z；k）减去所述压扁量Δ_i（z；k），为每个机架G_i计算剩余-带厚外形θ_i（z；k）-Δ_i（z；k），

4.3）通过消去剩余-带厚外形的对称部分，为每个机架G_i计算目标轮廓K_i（z；k），其中所述目标轮廓K_i（z；k）相当于剩余-带厚外形的在此保留的部分，

5）在第五步骤中为每个机架G_i借助于优化方法由所述目标轮廓K_i（z；k）计算执行机构-理论值。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，在第一步骤中首先

-测量在每个机架G_i前面的热轧带材（10）的偏心度d_i-1和最后的机架G_n后面的热轧带材（10）的偏心度d_n，

-测量在最后的机架G_n后面的带厚轮廓θ_n（z；k），

-求得第一机架G₁前面的带厚轮廓θ₀（z；k），尤其通过测量或估算，

并且在控制回路中由

-之前进行的方法循环k-1的理论速度斜度

(k-1)和偏心度测量值d_i-1（k-1）和d_i（k-1），以及

-来自当前的循环k的偏心度测量值d_i-1（k）和d_i（k）

计算给定的理论速度斜度(k)。

3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，在第二步骤中对配属于机架G_i的带平直度模型40_i输送下面的数据：

-在机架G_i的入口上的偏心度测量值d_i（k），

-在机架G_i的入口和出口上的带厚轮廓θ_i-1（z；k）和θ_i（z；k），

-在机架G_i的入口和出口上的带拉力，

-在机架G_i的入口上的速度曲线v _i-1（z；k），

-在机架G_i中测得的轧制力f（k），

-用于带宽、在带中心的入口厚度和在机架G_i中的热轧带材（10）的减薄量的理论值。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，在第三步骤中对材料流模型50输送与带平直度模型40_i相同的数据，并且附加地作为材料流模型50_i的输入参数使用摩擦参数R，其描述在轧制间隙中在纵向和横向上的摩擦特性。

5.如上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在第四步骤中紧接着分步骤4.2），首先从剩余-带厚外形θ_i（z；k）-Δ_i（z；k）中附加地减去修正值a_i（z；k）、b_i（z；k）、c_i（z；k），其中

-a_i（z；k）是工作轧辊的初始轮廓，

-b_i（z；k）是当前计算的热凸度和磨损凸度，以及

-c_i（z；k）描述机架G_i的对称的外形-和平直度-执行机构的轮廓

并且其中接着在分步骤4.3）中为了求得所述目标轮廓K_i（z；k）利用由此修正的剩余-带厚外形。

6.计算机程序产品，用于执行如权利要求1至5中任一项所述的方法。

7.利用按照权利要求6所述的计算机程序产品（2’）编程的控制计算机（2），用于具有至少两个轧制机架G_i的轧机机组（1）。

8.由按照权利要求7所述的控制计算机（2）控制的轧机机组（1）。

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