CN102503573A - 汝瓷薄胎薄釉的制作工艺 - Google Patents

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汝瓷薄胎薄釉的制作工艺,其特征在于:采用风穴土、大同土、半坡土、唐沟土、钠长石和钾长石作为坯体原料,坯体原料粉碎后加水湿磨,陈腐,备用;坯体模具内成型或者手拉胚成型,擦坯后烧成素坯;釉料粉碎后加水湿磨成料浆;素坯擦坯后放入釉料料浆中浸釉;素坯放入窑炉,在氧化气氛中烧制,炉温升至1058℃后,转为还原气氛,1058℃下保温半小时,然后升温至1245℃,保温半小时,停火冷却,即完成制作。解决汝瓷胎和釉过厚的问题,使烧制出的汝瓷为薄胎薄釉,美观实用,玲珑雅致。

Description

汝瓷薄胎薄釉的制作工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种汝瓷的制作工艺,具体地说是一种汝瓷薄胎薄釉的制作工艺。 背景技术
[0002] 汝瓷是我国五大名瓷之一,其制造工艺曾一度失传,后经技术人员刻苦研究,现已恢复生产。但是目前的汝瓷制作仍以仿古为主,其制作工艺还存在一定不足。因其技艺失传,汝瓷煅烧一直处于研究阶段,经研究发现汝瓷出土瓷片厚度不到现在厂家产品厚度的三分之一,有的部位仅有0.5毫米,玲珑雅致,展现了汝瓷固有的风彩,现有的汝瓷制作工艺制得的产品为厚胎厚釉,不能体现汝瓷风格,降低了汝瓷的美观程度与经济效益。
发明内容
[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种汝瓷薄胎薄釉的制作工艺,解决汝瓷胎和釉过厚的问题,使烧制出的汝瓷为薄胎薄釉,美观实用,玲珑雅致。
[0004] 本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是:采用风穴土、大同土、半坡土、 唐沟土、钠长石和钾长石作为坯体原料,各原料加入量的重量百分比为:风穴土 6-9%、大同土 8-10%、半坡土 40-42%、唐沟土沘-32%、钠长石6_7%和钾长石6_7% ;
采用黄长石、白长石、石英、方解石、黑长石、牛骨灰、草木灰和氧化锌作为釉原料,各原料加入量的重量百分比为:黄长石42-46%、白长石21-23%、石英6_7%、方解石18_19%、黑长石5-6%、牛骨灰1. 4-1. 6%、草木灰1. 8-2%和氧化锌0. 5-0. 6% ;其制备方法为:
步骤一、将所述的坯体原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量四-33%的水,开机湿磨14-18小时,经过湿磨的料浆过200目筛,取出静置M小时,将制得坯体料浆经过滤泥和拌泥后,陈腐,备用;
步骤二、将步骤一制备的料浆注入坯体模具内,坯体成型后取出,晾干,修整,用水擦坯后放入800-900°C的窑中烧制3. 5—4小时,停火冷却至室温,烧成的素坯取出备用;
步骤三、将所述的釉原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量 29-33%的水,开机湿磨14-18小时,经过湿磨的料浆过300目筛,静置M小时后,将料浆的含水量调整为58-60%,备用;
步骤四、用水对步骤二制成的素坯进行擦坯,擦坯的同时用木棍按照顺时针或者逆时针的方向对步骤三制成的釉料进行搅拌,搅拌时从料浆的中心开始,并逐渐向圆周移动,搅拌时间为20分钟,搅拌完成后,将擦坯后的素坯放入釉料浆中,在素坯外表面进行浇釉,浇釉完成后,修整坯体;
步骤五、将步骤四修整好的素坯放入窑炉,窑炉内通风,使素坯在氧化气氛中烧制, 控制窑炉内的烧制温度,使温度在2小时内均勻升至671°C,然后在1小时内均勻升温至 887°C,再在1小时内升温至1058°C ;减少窑炉的通风量,使炉内转变为还原气氛,素坯在 1058°C的条件下保温烧制30分钟,然后以每分钟10C的速度逐渐升温,升温至1245°C后,保温半小时,停火,自然冷却至室温,即完成制作。[0005] 本发明的有益效果是:加入的原料以降低!^e2O3的含量,提高SW2含量,并增加铝含量是,引入部分大同土,以提高铝和硅的含量,在减少胎和釉厚度的同时,提高瓷器的强度和热稳定性,炼制而成的汝瓷为薄胎薄釉,胎的百度为2. 5mm,釉厚度为0. 5mm,降低了原料消耗,省了三分之二的料,同时煅烧燃料也降低三分之一,节省成本。
具体实施方式
[0006] 汝瓷薄胎薄釉的制作工艺,采用风穴土、大同土、半坡土、唐沟土、钠长石和钾长石作为坯体原料,各原料加入量的重量百分比为:风穴土 6-9%、大同土 8-10%、半坡土 40-似%、 唐沟土沘-32%、钠长石6-7%和钾长石6-7% ;
采用黄长石、白长石、石英、方解石、黑长石、牛骨灰、草木灰和氧化锌作为釉原料,各原料加入量的重量百分比为:黄长石42-46%、白长石21-23%、石英6_7%、方解石18_19%、黑长石5-6%、牛骨灰1. 4-1. 6%、草木灰1. 8-2%和氧化锌0. 5-0. 6% ;其制备方法为:
步骤一、将所述的坯体原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量四-33%的水,开机湿磨14-18小时,经过湿磨的料浆过200目筛,取出静置M小时,将制得坯体料浆经过滤泥和拌泥后,陈腐,备用;
步骤二、将步骤一制备的料浆注入坯体模具内成型或者手拉胚成型后,将成型坯体取出,晾干,修整,用水擦坯后放入800-900°C的窑中烧制3. 5—4小时,停火冷却至室温,烧成的素坯取出备用;
步骤三、将所述的釉原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量 29-33%的水,开机湿磨14-18小时,经过湿磨的料浆过300目筛,静置M小时后,将料浆的含水量调整为58-60%,备用;
步骤四、用水对步骤二制成的素坯进行擦坯,擦坯的同时用木棍按照顺时针或者逆时针的方向对步骤三制成的釉料进行搅拌,搅拌时从料浆的中心开始,并逐渐向圆周移动,搅拌时间为20分钟,搅拌完成后,将擦坯后的素坯放入釉料浆中,在素坯外表面进行浇釉,浇釉完成后,修整坯体;
步骤五、将步骤四修整好的素坯放入窑炉,窑炉内通风,使素坯在氧化气氛中烧制, 控制窑炉内的烧制温度,使温度在2小时内均勻升至671°C,然后在1小时内均勻升温至 887°C,再在1小时内升温至1058°C ;减少窑炉的通风量,使炉内转变为还原气氛,素坯在 1058°C的条件下保温烧制30分钟,然后以每分钟10C的速度逐渐升温,升温至1245°C后,保温半小时,停火,自然冷却至室温,即完成制作。
[0007] 本发明中所用的风穴土、、风穴长石均为瓷器烧制中通常使用的普通原料,可在市场上购得。其中,风穴土,是一种高龄土,其主要成份的含量百分比为Al20338. 9%、 Si0243. 57%、Fe2O3I- 2%、CaOO. 06%、MgOO. 59%、K2OO. 91%、Na2OO. 17%、TiO2O. 98%,其它杂质含量为13. 62%。风穴土、唐沟土、半坡土、黑长石和草木灰在国家质量监督检验检疫总局公告, 2004年第94号文件提及。
[0008] 唐沟土的主要成份的含量百分比为Al2O3M. 59%、Si0258. 94%、Fe2033. 36%、 CaOO. 73%、MgOO. 51%、K202. 21%、Na2OO. 22%、TiO2L 16%,其它杂质含量为 8. 28%。
[0009] 半坡土的主要成份的含量百分比为Al2O3M. 13%、Si0258 . 81%、Fe2033. 2%、 CaOl. 03%、MgOO. 39%、K2Ol. 15%、Na2OO. 23%、TiO2L 03%,其它杂质含量为 10. 03%。[0010] 本发明所述的钠长石为登封长石,登封长石的主要成份的含量百分比为 Al20315. 48%、Si0274. 32%、Fe2O3O. 49%、CaOO. 56%、MgOO. 90%、K2Ol. 25%、Na205. 91%、 TiO2O. 19%,其它杂质含量为0. 6%。
[0011] 大同土,是一种高龄土,在《矿产综合利用》2003年第六期的《大同高龄土表面改性及效果评价》中提及,对大同土状态效果有详细描述。在《中外能源》87年第5期的《高岭土的改性及其用于合成分子筛的国内研究进展》中提及,对大同土的主要化学成份有详细介绍。
[0012] 本发明所述的钾长石为风穴长石,风穴长石,为风穴地区长石,其主要成份的含量百分比为 Al20313. 43%,Si0270 . 32%,Fe2O3O- 57%、CaOO. 27%、MgOO. 97%、K205. 81%、Na203. 47%、 TiO2O. 07%,其它杂质含量为0. 08%。
[0013] 在本发明的制作方法中,对于选用的原料来说,不仅坯体原料的组成对成品的强度有较大影响,釉料的不同主要表现在对汝瓷外观的影响,因此对于釉料的有特别要求,采用特制烧制汝瓷时采用的釉料即可。在制作素坯过程中采取注浆成型方法,在半成品半干的状态下修整,在制作过程中修坯、擦坯的方法均可按照普通工艺进行。修坯主要目的是修整坯胎表面,修平边口毛边等。擦坯即用软湿布擦拭坯体表面,以浆水糊住坯体表面鬃眼, 并利于各部件粘合。在烧制过程中,所用的氧化气氛即氧气供应充足时燃料完全燃烧情况下的火焰气氛,此过程中炉腔内空气可见度良好,可观察到产品形状。还原气氛是氧气供应不足,燃料不完全燃烧情况下的火焰气氛,此时产生大量一氧化碳,具有还原作用,此过程中炉腔内较浑浊,模糊不清。
[0014] 在步骤一中所述的除铁为利用高强磁铁棒除铁,釉料浆与从高强磁棒层流过,即算完成一次除铁。
[0015] 在步骤一中所述的滤泥和拌泥,是使用滤泥机和拌泥对混合完成的坯体原料进行滤泥和拌泥,达到陶瓷所要求的状态,为现有技术。
[0016] 实施例1
汝瓷薄胎薄釉的制作工艺,采用风穴土、大同土、半坡土、唐沟土、钠长石和钾长石作为坯体原料,各原料加入量的重量百分比为:风穴土8%、大同土9%、半坡土40%、唐沟土30%、钠长石6%和钾长石7% ;
采用黄长石、白长石、石英、方解石、黑长石、牛骨灰、草木灰和氧化锌作为釉原料,各原料加入量的重量百分比为:黄长石44%、白长石22%、石英7%、方解石18%、黑长石5%、牛骨灰 1. 4%、草木灰m和氧化锌0. 6% ;其制备方法为:
步骤一、将所述的坯体原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量30%的水,开机湿磨16小时,经过湿磨的料浆过200目蹄,取出静置M小时,将制得坯体料浆经过滤泥和拌泥后,陈腐,备用;
步骤二、将步骤一制备的料浆注入坯体模具内成型或者手拉胚成型后,将成型坯体取出,晾干,修整,用水擦坯后放入850°C的窑中烧制4小时,停火冷却至室温,烧成的素坯取出备用;
步骤三、将所述的釉原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量 30%的水,开机湿磨16小时,经过湿磨的料浆过300目筛,静置M小时后,将料浆的含水量调整为60%,备用;步骤四、用水对步骤二制成的素坯进行擦坯,擦坯的同时用木棍按照顺时针或者逆时针的方向对步骤三制成的釉料进行搅拌,搅拌时从料浆的中心开始,并逐渐向圆周移动,搅拌时间为20分钟,搅拌完成后,将擦坯后的素坯放入釉料浆中,在素坯外表面进行浇釉,浇釉完成后,修整坯体;
步骤五、将步骤四修整好的素坯放入窑炉,窑炉内通风,使素坯在氧化气氛中烧制, 控制窑炉内的烧制温度,使温度在2小时内均勻升至671°C,然后在1小时内均勻升温至 887°C,再在1小时内升温至1058°C ;减少窑炉的通风量,使炉内转变为还原气氛,素坯在 1058°C的条件下保温烧制30分钟,然后以每分钟10C的速度逐渐升温,升温至1245°C后,保温半小时,停火,自然冷却至室温,即完成制作。 [0017] 实施例2
汝瓷薄胎薄釉的制作工艺,采用风穴土、大同土、半坡土、唐沟土、钠长石和钾长石作为坯体原料,各原料加入量的重量百分比为:风穴土 9%、大同土 8%、半坡土 42%、唐沟土观%、钠长石7%和钾长石6% ;
采用黄长石、白长石、石英、方解石、黑长石、牛骨灰、草木灰和氧化锌作为釉原料,各原料加入量的重量百分比为:黄长石46%、白长石21%、石英6%、方解石18%、黑长石5%、牛骨灰 1. 5%、草木灰m和氧化锌0. 5% ;其制备方法为:
步骤一、将所述的坯体原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量33%的水,开机湿磨18小时,经过湿磨的料浆过200目蹄,取出静置M小时,将制得坯体料浆经过滤泥和拌泥后,陈腐,备用;
步骤二、将步骤一制备的料浆注入坯体模具内成型或者手拉胚成型后,将成型坯体取出,晾干,修整,用水擦坯后放入900°C的窑中烧制4小时,停火冷却至室温,烧成的素坯取出备用;
步骤三、将所述的釉原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量 33%的水,开机湿磨18小时,经过湿磨的料浆过300目筛,静置M小时后,将料浆的含水量调整为60%,备用;
步骤四、用水对步骤二制成的素坯进行擦坯,擦坯的同时用木棍按照顺时针或者逆时针的方向对步骤三制成的釉料进行搅拌,搅拌时从料浆的中心开始,并逐渐向圆周移动,搅拌时间为20分钟,搅拌完成后,将擦坯后的素坯放入釉料浆中,在素坯外表面进行浇釉,浇釉完成后,修整坯体;
步骤五、将步骤四修整好的素坯放入窑炉,窑炉内通风,使素坯在氧化气氛中烧制, 控制窑炉内的烧制温度,使温度在2小时内均勻升至671°C,然后在1小时内均勻升温至 887°C,再在1小时内升温至1058°C ;减少窑炉的通风量,使炉内转变为还原气氛,素坯在 1058°C的条件下保温烧制30分钟,然后以每分钟10C的速度逐渐升温,升温至1245°C后,保温半小时,停火,自然冷却至室温,即完成制作。实施例3
汝瓷薄胎薄釉的制作工艺,采用风穴土、大同土、半坡土、唐沟土、钠长石和钾长石作为坯体原料,各原料加入量的重量百分比为:风穴土 6%、大同土 10%、半坡土 40%、唐沟土 32%、 钠长石6%和钾长石6% ;
采用黄长石、白长石、石英、方解石、黑长石、牛骨灰、草木灰和氧化锌作为釉原料,各原料加入量的重量百分比为:黄长石42%、白长石23%、石英6%、方解石19%、黑长石6%、牛骨灰1. 6%、草木灰1. 8%和氧化锌0. 6% ;其制备方法为:
步骤一、将所述的坯体原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量四%的水,开机湿磨14小时,经过湿磨的料浆过200目筛,取出静置M小时,将制得坯体料浆经过滤泥和拌泥后,陈腐,备用;
步骤二、将步骤一制备的料浆注入坯体模具内成型或者手拉胚成型后,将成型坯体取出,晾干,修整,用水擦坯后放入800°C的窑中烧制3. 5小时,停火冷却至室温,烧成的素坯取出备用;
步骤三、将所述的釉原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量 29%的水,开机湿磨14小时,经过湿磨的料浆过300目筛,静置24小时后,将料浆的含水量调整为58%,备用;
步骤四、用水对步骤二制成的素坯进行擦坯,擦坯的同时用木棍按照顺时针或者逆时针的方向对步骤三制成的釉料进行搅拌,搅拌时从料浆的中心开始,并逐渐向圆周移动,搅拌时间为20分钟,搅拌完成后,将擦坯后的素坯放入釉料浆中,在素坯外表面进行浇釉,浇釉完成后,修整坯体;
步骤五、将步骤四修整好的素坯放入窑炉,窑炉内通风,使素坯在氧化气氛中烧制, 控制窑炉内的烧制温度,使温度在2小时内均勻升至671°C,然后在1小时内均勻升温至 887°C,再在1小时内升温至1058°C ;减少窑炉的通风量,使炉内转变为还原气氛,素坯在 1058°C的条件下保温烧制30分钟,然后以每分钟10C的速度逐渐升温,升温至1245°C后,保温半小时,停火,自然冷却至室温,即完成制作。 [0018] 本发明未叙述的内容均为现有技术。
7

Claims (1)

1.汝瓷薄胎薄釉的制作工艺,其特征在于:采用风穴土、大同土、半坡土、唐沟土、钠长石和钾长石作为坯体原料,各原料加入量的重量百分比为:风穴土 6-9%、大同土 8-10%、半坡土 40-42%、唐沟土沘-32%、钠长石6-7%和钾长石6_7% ;采用黄长石、白长石、石英、方解石、黑长石、牛骨灰、草木灰和氧化锌作为釉原料,各原料加入量的重量百分比为:黄长石42-46%、白长石21-23%、石英6_7%、方解石18_19%、黑长石5-6%、牛骨灰1. 4-1. 6%、草木灰1. 8-2%和氧化锌0. 5-0. 6% ;其制备方法为:步骤一、将所述的坯体原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量四-33%的水,开机湿磨14-18小时,经过湿磨的料浆过200目筛,取出静置M小时,将制得坯体料浆经过滤泥和拌泥后,陈腐,备用;步骤二、将步骤一制备的料浆注入坯体模具内成型或者手拉胚成型后,将成型坯体取出,晾干,修整,用水擦坯后放入800-900°C的窑中烧制3. 5—4小时,停火冷却至室温,烧成的素坯取出备用;步骤三、将所述的釉原料粉碎后,按照上述比例混合放入球磨机,加入混合原料总重量 29-33%的水,开机湿磨14-18小时,经过湿磨的料浆过300目筛,静置M小时后,将料浆的含水量调整为58-60%,备用;步骤四、用水对步骤二制成的素坯进行擦坯,擦坯的同时用木棍按照顺时针或者逆时针的方向对步骤三制成的釉料进行搅拌,搅拌时从料浆的中心开始,并逐渐向圆周移动,搅拌时间为20分钟,搅拌完成后,将擦坯后的素坯放入釉料浆中,在素坯外表面进行浇釉,浇釉完成后,修整坯体;步骤五、将步骤四修整好的素坯放入窑炉,窑炉内通风,使素坯在氧化气氛中烧制, 控制窑炉内的烧制温度,使温度在2小时内均勻升至671°C,然后在1小时内均勻升温至 887°C,再在1小时内升温至1058°C ;减少窑炉的通风量,使炉内转变为还原气氛,素坯在 1058°C的条件下保温烧制30分钟,然后以每分钟10C的速度逐渐升温,升温至1245°C后,保温半小时,停火,自然冷却至室温,即完成制作。
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