CN102502301B - 一种卷材末端的自动接料方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自动接料方法技术领域，特别涉及一种卷材末端的自动接料方法，包括以下步骤：在卷材的卷尾贴料尾标记，在卷材的卷首贴双面胶布和接头标记，当标记检测器检测到料尾标记时，PLC控制器控制第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材自动接料；当标记检测器检测到接头标记时，PLC控制器控制次品排放机构将具有接头标记的成品排出。本发明可实现卷材末端检测和两个卷材的自动接料拼接以及次品排放，实现卷材原材料的最大化利用，浪费的卷材原材料从几十米变成几米甚至几十厘米，减少了80～99%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，同时可顺利将具有接头标记的成品排出，自动化程度高，加工效率高。

Description

一种卷材末端的自动接料方法

技术领域

本发明涉及自动接料方法技术领域，特别涉及一种卷材末端的自动接料方法。

背景技术

自动接料装置是应用于一次性卫生用品或造纸等生产线的设备，它的主要作用是在第一卷筒材料将要用完时，第二卷筒材料准备，利用自动接料装置在机器不停止的情况下实现两卷筒材料的顺利连接，它能满足连续卷筒材料在任意位置换料时进行接料拼接。

现有技术中，在实现两卷卷筒材料的连接时，一般是通过检测卷料的转速或者检测卷料的卷径来进行自动接料，当检测到卷料的转速或者卷径达到设定值时，则启动切料机构和接料机构，实现第一卷筒材料的卷尾与第二卷筒材料的卷首的拼接，这样的接料的问题是，自动接料完成后第一卷筒材料中会剩余30～40米的卷材，剩余的卷材只能被白白浪费，生产成本高。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种能减少原材料的浪费，节约生产成本、生产效率高的卷材末端的自动接料方法。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现。

提供一种卷材末端的自动接料方法，它包括以下步骤：

步骤（一），贴设料尾标记：绕制卷材时，在卷材的距离卷尾不大于5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布和接头标记；

步骤（二），自动接料：在第一放卷机构和第二放卷机构上分别装设所述卷材； 

当标记检测器检测到料尾标记时，PLC控制器控制第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材自动接料；

当标记检测器检测到接头标记时，PLC控制器控制次品排放机构将具有接头标记的成品排出。

其中，所述步骤（二），包括以下步骤：

步骤A，设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤B，启动接头检测器，当接头检测器检测到接头标记时，接头检测器将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构，次品排放机构将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一卷径检测器，第一卷径检测器的检测位置为距离卷材的卷芯外边缘1～3cm区域，第一卷径检测器的检测方向垂直于第一放卷机构的卷材的卷径方向，当第一放卷机构的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于1～3cm时，第一卷径检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤D，启动第一料尾标记检测器，当第一料尾标记检测器检测到料尾标记时，第一尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤E，PLC控制器收到第一卷径检测器发出的卷径过小的信号和第一料尾标记检测器发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第一放卷机构、接料机构、切料机构和第二放卷机构，控制第一放卷机构停止转动、切料机构将第一放卷机构的卷材切断、接料机构完成第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构，通过第二材料牵引机构实现第二放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤F，启动第二卷径检测器，第二卷径检测器的检测位置为距离卷材的卷芯外边缘1～3cm区域，第二卷径检测器的检测方向垂直于第二放卷机构的卷材的卷径方向，当第二放卷机构的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于1～3cm时，第二卷径检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤G，启动第二料尾标记检测器，当第二料尾标记检测器检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤H，PLC控制器收到第二卷径检测器发出的卷径过小的信号和第二料尾标记检测器发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第二放卷机构、接料机构、切料机构和第一放卷机构，控制第二放卷机构停止转动、切料机构将第二放卷机构的卷材切断、接料机构完成第二放卷机构的卷材和第一放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型。

其中，距离卷材的卷芯外边缘的卷径为3cm的卷材无所述接头标记。

其中，所述料尾标记和所述接头标记为具有相同材料的标记或者检测原理一致的标记，利用两个不同标记与卷材之间的色差或者透明度差异进行检测。

其中，所述步骤（二），包括以下步骤：

步骤A，设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤B，启动接头检测器，当接头检测器检测到接头标记时，接头检测器将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构，次品排放机构将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一料尾标记检测器，当第一标记检测器检测到料尾标记时，其将信号发送给PLC控制器；

步骤D，PLC控制器收到第一料尾标记检测器发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第一放卷机构、接料机构、切料机构和第二放卷机构，控制第一放卷机构停止转动、切料机构将第一放卷机构的卷材切断、接料机构完成第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构，通过第二材料牵引机构实现第二放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤E，启动第二料尾标记检测器，当第二料尾标记检测器检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤F，PLC控制器收到第二料尾标记检测器发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第二放卷机构、接料机构、切料机构和第一放卷机构，控制第二放卷机构停止转动、切料机构将第二放卷机构的卷材切断、接料机构完成第二放卷机构的卷材和第一放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型。

其中，通过区分所述料尾标记与所述接头标记的颜色、透明度、尺寸、位置、形状中的至少一种差异，使得标记检测器能够给PLC控制器发送不同信号来完成自动接料或者排片指令。

其中，所述标记检测器可以是电眼或摄像系统。

其中，所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为0.5～2m。

其中，所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为0.5～1m时，第一料尾标记检测器与第一放卷机构的卷材的卷芯之间的距离小于第一料尾标记检测器与第一材料牵引机构之间的距离，第二料尾标记检测器与第二放卷机构的卷材的卷芯之间的距离小于第二料尾标记检测器与第二材料牵引机构之间的距离；

所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为1～2m时，第一料尾标记检测器与第一放卷机构的卷材的卷芯之间的距离为0.8～1.2m，第二料尾标记检测器与第二放卷机构的卷材的卷芯之间的距离为0.8～1.2m。

其中，所述料尾标记检测器位于放卷机构和接料机构之间。

本发明的有益效果为：本发明所述的一种卷材末端的自动接料方法，它包括以下步骤：步骤（一），贴设料尾标记：绕制卷材时，在卷材的距离卷尾不大于5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布和接头标记；步骤（二），自动接料：在第一放卷机构和第二放卷机构上分别装设所述卷材；当标记检测器检测到料尾标记时，PLC控制器控制第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材自动接料；当标记检测器检测到接头标记时，PLC控制器控制次品排放机构将具有接头标记的成品排出。料尾标记检测器位于放卷机构和接料机构之间，通过设置接料时间，可以保证料尾标记不会出现在产品上，不会增加废品产生。本发明能有效减少卷材原材料的浪费，浪费的卷材原材料从几十米变成几米甚至几十厘米，减少了80～99%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，有利于将次品及时剔除，产品合格率高，自动化程度高，生产效率高。

附图说明

图1为实施本发明的一种卷材末端的自动接料方法的自动接料装置的结构示意图。

在图1中，包括有：

1——第一放卷机构    11——第一卷径检测器   12——第一料尾标记检测器

2——第二放卷机构    21——第二卷径检测器   22——第二料尾标记检测器

31——第一材料牵引机构                      32——第二材料牵引机构

4——切料机构        41——第一切料气缸     42——第二切料气缸

43——切料挡板       44——切料刀具          5——接料机构       

51——第一接料气缸   52——第二接料气缸     53——接料头

6——成品输送机构    61——次品排放机构    611——次品排放窗口

612——排废气缸      62——传送机构         63——成型切刀

64——良品排放区      7——接头检测器       8——次品成品

9——良品成品        10——双面胶布。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例一。

如图1所示，本实施例的卷材末端的自动接料方法，它包括以下步骤：

步骤（一），绕制卷材时，在卷材的距离卷尾5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布10和接头标记；

步骤（二）包括以下步骤：

步骤A，在第一放卷机构1和第二放卷机构2上分别装设所述卷材；设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤B，启动接头检测器7，当接头检测器7检测到接头标记时，接头检测器7将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构61，次品排放机构61将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一卷径检测器11，第一卷径检测器11的检测位置为距离第一放卷机构1的卷材的卷芯外边缘1cm区域，第一卷径检测器11的检测方向垂直于第一放卷机构1的卷材的卷径方向，当第一放卷机构1的卷材的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于1 cm时，第一卷径检测器11将信号发送给PLC控制器；

步骤D，启动第一料尾标记检测器12，当第一料尾标记检测器12检测到料尾标记时，第一尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤E，PLC控制器收到第一卷径检测器11发出的卷径过小的信号和第一料尾标记检测器12发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第一放卷机构1、接料机构5、切料机构4和第二放卷机构2，控制第一放卷机构1停止转动、切料机构4将第一放卷机构1的卷材切断、接料机构5完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构2，通过第二材料牵引机构32实现第二放卷机构2的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤F，启动第二卷径检测器21，第二卷径检测器21的检测位置为距离卷材的卷芯外边缘1cm区域，第二卷径检测器21的检测方向垂直于第二放卷机构2的卷材的卷径方向，当第二放卷机构2的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于1cm时，第二卷径检测器21将信号发送给PLC控制器；

步骤G，启动第二料尾标记检测器22，当第二料尾标记检测器22检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器22将信号发送给PLC控制器；

步骤H，PLC控制器收到第二卷径检测器21发出的卷径过小的信号和第二料尾标记检测器22发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第二放卷机构2、接料机构5、切料机构4和第一放卷机构1，控制第二放卷机构2停止转动、切料机构4将第二放卷机构2的卷材切断、接料机构5完成第二放卷机构2的卷材和第一放卷机构1的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；完成卷材末端自动接料。

本发明能有效减少卷材原材料的浪费，浪费的卷材原材料从30～40米变成5米，减少了83.3～87.5%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，具有接头的次品成品8及时排出，产品合格率高，自动化程度高，生产效率高。

具体地，双面胶布10贴设于卷材的卷首的外侧面，接头标记贴设于卷首的内侧面对应双面胶布10的位置或者设置于双面胶布10与卷材的外侧面之间。

本实施例的距离卷材的卷芯外边缘的卷径为3cm的卷材无所述接头标记，确保当第一卷径检测器11发出卷径过小的信号时，第一料尾标记检测器12检测到的标记为料尾标记，有效避免提前完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材自动接料。

本实施例的料尾标记和所述接头标记为具有相同材料的标记或者检测原理一致的标记，利用两个不同标记与卷材之间的色差或者透明度差异进行检测。本实施例的料尾标记为透光性能较低的深色胶布，深色胶布优选为黑色胶布，有利于第一料尾标记检测器12和第二料尾标记检测器22的准确检测。当然，深色胶布也可以是深蓝色胶布或灰色胶布等。

本实施例的标记检测器可以是电眼或摄像系统。具体地，本实施例的第一卷径检测器11、第一料尾标记检测器12、第二卷径检测器21、第二料尾标记检测器22和接头检测器7均为电眼传感器或摄像系统。

本实施例的料尾标记距离卷材的卷尾的长度为0.5～2m。所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为0.5～1m时，第一料尾标记检测器12与第一放卷机构1的卷材的卷芯之间的距离小于第一料尾标记检测器12与第一材料牵引机构31之间的距离，以便第一料尾标记检测器12及时检测到卷材的料尾标记，有利于PLC控制器控制切料机构4进行切料以及控制接料机构5进行两个卷材的接料，防止卷尾脱离卷芯。

所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为0.5～1m时，第二料尾标记检测器22与第二放卷机构2的卷材的卷芯之间的距离小于第二料尾标记检测器22与第二材料牵引机构32之间的距离，以便第二料尾标记检测器22及时检测到卷材的料尾标记，有利于PLC控制器控制切料机构4进行切料以及控制接料机构5进行两个卷材的接料，防止卷尾脱离卷芯。

所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为1～2m时，第一料尾标记检测器12与第一放卷机构1的卷材的卷芯之间的距离为0.8～1.2m，第二料尾标记检测器22与第二放卷机构2的卷材的卷芯之间的距离为0.8～1.2m。有利于最大限度地节省卷材原材料，提升卷材原材料的利用率，减少原材料的损耗，且确保卷材末端检测和卷材的自动接料，自动化程度高，生产效率高。

本实施例的标记检测器位于放卷机构和接料机构5之间，确保第一料尾标记检测器12和第二料尾标记检测器22检测到尾料标记后分别将信号发生给PLC控制器，由PLC控制器控制接料机构5进行自动接料可以使得尾料标记不会出现在产品上，减少了次品的排放，使用效果好。

本实施例的第一放卷机构1和第二放卷机构2的放卷速度均为120～200m/min。作为一个优选的实施方式，第一放卷机构1和第二放卷机构2的放卷速度均为180 m/min，则传送机构62的传送带的输送速度也为180 m/min，不需要降速接料也可方便实现卷材的拼接，生产速度快，加工效率高。

PLC ( Programmable Logic Controller) ，可编程逻辑控制器，一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。它采用一类可编程的存储器，在其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程。本发明利用PLC控制器使第一放卷机构1、第二放卷机构2、切料机构4、接料机构5和成品输送机构6等按照预定的程序运行，自动化程度高，生产效率高，降低人力成本。

如图1所示，实施本发明的卷材末端自动接料方法的自动接料装置，它包括机架、设置于机架的第一放卷机构1、第二放卷机构2、材料牵引机构、切料机构4和接料机构5，所述材料牵引机构包括第一材料牵引机构31和第二材料牵引机构32；所述材料牵引机构、所述切料机构4和所述接料机构5从上往下排列且分别设置于所述第一放卷机构1和第二放卷机构2之间；所述第一放卷机构1的卷材的卷径垂直方向设置有第一卷径检测器11，所述第一卷径检测器11的检测位置与所述第一放卷机构1的卷轴的距离为1～3cm；所述第一放卷机构1和所述第一材料牵引机构31之间设置有第一料尾标记检测器12；所述第二放卷机构2的卷材的卷径垂直方向设置有第二卷径检测器21，所述第二卷径检测器21的检测位置与所述第二放卷机构2的卷轴的距离为1～3cm；所述第二放卷机构2和所述第二材料牵引机构32之间设置有第二料尾标记检测器22；所述自动接料装置还包括有PLC控制器和成品输送机构6，所述成品输送机构6与所述材料牵引机构连接，所述成品输送机构6与所述接料机构5之间设置有接头检测器7，所述成品输送机构6设置有次品排放机构61；所述PLC控制器与所述第一放卷机构1、第二放卷机构2、材料牵引机构、切料机构4、接料机构5、第一卷径检测器11、第一料尾标记检测器12、第二卷径检测器21、第二料尾标记检测器22、接头检测器7以及成品输送机构6分别连接。

使用时，由PLC控制器控制第一放卷机构1开始动作，然后分别启动第一卷径检测器11和接头检测器7开始工作，当接头检测器7检测到接头标记时，则通过PLC控制器控制成品输送机构6的次品排放机构61将有接头标记的次品成品8排放出去，良品成品9则通过成品输送机构6的良品排放区64排出并收集；当第一卷径检测器11检测到卷材的卷径小于1～3cm且第一料尾标记检测器12检测到料尾标记时，PLC控制器分别控制第一放卷机构1停止转动、切料机构4将第一放卷机构1的卷材切断、接料机构5完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构2，这样就实现了第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材自动接料以及卷材料尾标记的检测，当检测到有料尾标记时再进行接料，浪费的卷材原材料从几十米变成几米甚至几十厘米，减少了80～99%的卷材原材料损耗，节约生产成本，自动化程度高，生产效率高。

本实施例的切料机构4包括切料挡板43、第一切料气缸41和第二切料气缸42，所述第一切料气缸41和第二切料气缸42对称设置于所述切料挡板43的两侧，所述第一切料气缸41和第二切料气缸42的与切料挡板43相邻的侧面分别设置有切料刀具44。

使用时，当第一料尾标记检测器12检测到第一放卷机构1的卷材的料尾标记时，PLC控制器发送信号给切料机构4，驱动第一切料气缸41向切料挡板43方向移动，当切料刀具44与切料挡板43相抵接时，卷材被切断；当第二料尾标记检测器22检测到第二放卷机构2的卷材的料尾标记时，PLC控制器发送信号给切料机构4，驱动第二切料气缸42向切料挡板43方向移动，当切料刀具44与切料挡板43相抵接时，卷材被切断，结构简单，操作便捷。

本实施例的接料机构5包括对称设置的第一接料气缸51和第二接料气缸52，所述第一接料气缸51和所述第二接料气缸52分别设置有接料头53。切料机构4将卷材切断后，PLC控制器发送信号给接料机构5，驱动第一接料气缸51和第二接料气缸52同时相向移动，当第一接料气缸51的接料头53和第二接料气缸52的接料头53相抵接时，在双面胶布10的粘接作用下即实现两个卷材的接料，结构简单，加工效率高。

本实施例的成品输送机构6还包括传送机构62、设置于传送机构62上方的成型切刀63，以及设置于传送机构62尾端的良品排放区64，所述次品排放机构61设置于所述传送机构62的下方；所述次品排放机构61包括次品排放窗口611和与次品排放窗口611连接的排废气缸612，所述次品排放窗口611设置于所述传送机构62的传送带的下方。

使用时，卷材在材料牵引机构的作用下被牵引至传送机构62，卷材在传输机构的作用下 ，到达成型切刀63的位置时被冲切成片状的成品，冲切出的良品成品9则通过传送机构62传送至良品排放区64并进行收集；当接头检测器7检测到接头标记时，PLC控制器接收接头检测器7的采集信号并将处理信号发送给次品排放机构61，冲切出的片状的成品传送经过次品排放窗口611时，次品排放窗口611的与良品排放区64邻近的一端在排废气缸612的下降作用下往下落，使次品排放窗口611呈倾斜15～45度设置，从而使经过次品排放窗口611的片状的次品成品8下落而排除，在次品成品8下落位置设置布袋，可方便将次品成品8接住并收集。次品成品8排放完成后，次品排放窗口611在排废气缸612的上升作用下被抬升，使次品排放窗口611平行设置于传送机构62的传送带的下方，有利于良品成品9的排放，操作方便。

本实施例的第一材料牵引机构31和第二材料牵引机构32分别包括至少两个错位设置的牵引转轴，所述第一材料牵引机构31和第二材料牵引机构32分别与所述成品输送机构6连接。本实施例的卷材可以是卫生纸、流涏（PE）膜、无纺布、无尘纸、吸水纸、PE与无纺布的复合膜等薄型片材绕制成卷筒装的卷材。

实施例二。

本实施例与实施例一的不同之处在于，本实施例的第一标记检测器包括第一料尾标记检测器12，所述第二标记检测器包括第二料尾标记检测器22，所述第一料尾标记检测器12和所述二料尾标记检测器均为摄像系统。使用时，当摄像系统检测到料尾标记时，将信号发送给PLC控制器，PLC控制器即启动第一放卷机构1、第二放卷机构2、切料机构4、接料机构5和成品输送机构6等，实现卷材的自动接料以及将具有接头标记或具有料尾标记的成品排放出去，操作简单，摄像系统检测精度更高，检测准确。

本实施例的卷材末端的自动接料方法，它包括以下步骤：

步骤（一），绕制卷材时，在卷材的距离卷尾5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布10和接头标记；

步骤（二）包括以下步骤：

步骤A，在第一放卷机构1和第二放卷机构2上分别装设所述卷材；设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤B，启动接头检测器7，当接头检测器7检测到接头标记时，接头检测器7将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构61，次品排放机构61将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一料尾标记检测器12，当第一标记检测器12检测到料尾标记时，其将信号发送给PLC控制器；

步骤D，PLC控制器收到第一料尾标记检测器12发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第一放卷机构1、接料机构5、切料机构4和第二放卷机构2，控制第一放卷机构1停止转动、切料机构4将第一放卷机构1的卷材切断、接料机构5完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构2，通过第二材料牵引机构32实现第二放卷机构2的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤E，启动第二料尾标记检测器22，当第二料尾标记检测器22检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器22将信号发送给PLC控制器；

步骤F，PLC控制器收到第二料尾标记检测器22发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第二放卷机构2、接料机构5、切料机构4和第一放卷机构1，控制第二放卷机构2停止转动、切料机构4将第二放卷机构2的卷材切断、接料机构5完成第二放卷机构2的卷材和第一放卷机构1的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；完成卷材末端自动接料。

本发明能有效减少卷材原材料的浪费，浪费的卷材原材料从30～40米变成5米，减少了83.3～87.5%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，具有接头的次品成品8及时排出，产品合格率高，自动化程度高，生产效率高。

本实施例通过区分所述料尾标记与所述接头标记的颜色、透明度、尺寸、位置、形状中的至少一种差异，使得标记检测器能够给PLC控制器发送不同信号来完成自动接料或者排片指令，不需检测卷材的卷径大小也可实现分别检测出料尾标记和接头标记，操作简单，使用方便，降低生产成本。

实施例三。

如图1所示，本实施例的卷材末端的自动接料方法，包括以下步骤：

步骤（一），绕制卷材时，在卷材的距离卷尾2m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布10和接头标记；

步骤（二）包括以下步骤：

步骤A，在第一放卷机构1和第二放卷机构2上分别装设所述卷材；设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤B，启动接头检测器7，当接头检测器7检测到接头标记时，接头检测器7将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构61，次品排放机构61将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一卷径检测器11，第一卷径检测器11的检测位置为距离第一放卷机构1的卷材的卷芯外边缘2cm区域，第一卷径检测器11的检测方向垂直于第一放卷机构1的卷材的卷径方向，当第一放卷机构1的卷材的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于2 cm时，第一卷径检测器11将信号发送给PLC控制器；

步骤D，启动第一料尾标记检测器12，当第一料尾标记检测器12检测到料尾标记时，第一尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤E，PLC控制器收到第一卷径检测器11发出的卷径过小的信号和第一料尾标记检测器12发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第一放卷机构1、接料机构5、切料机构4和第二放卷机构2，控制第一放卷机构1停止转动、切料机构4将第一放卷机构1的卷材切断、接料机构5完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构2，通过第二材料牵引机构32实现第二放卷机构2的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤F，启动第二卷径检测器21，第二卷径检测器21的检测位置为距离卷材的卷芯外边缘2cm区域，第二卷径检测器21的检测方向垂直于第二放卷机构2的卷材的卷径方向，当第二放卷机构2的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于2cm时，第二卷径检测器21将信号发送给PLC控制器；

步骤G，启动第二料尾标记检测器22，当第二料尾标记检测器22检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器22将信号发送给PLC控制器；

步骤H，PLC控制器收到第二卷径检测器21发出的卷径过小的信号和第二料尾标记检测器22发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第二放卷机构2、接料机构5、切料机构4和第一放卷机构1，控制第二放卷机构2停止转动、切料机构4将第二放卷机构2的卷材切断、接料机构5完成第二放卷机构2的卷材和第一放卷机构1的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；完成卷材末端自动接料。

本发明能有效减少卷材原材料的浪费，浪费的卷材原材料从30～40米变成2米，减少了93.3～95%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，具有接头的次品成品8及时排出，产品合格率高，自动化程度高，生产效率高。

实施例四。

本实施例与实施例三的不同之处在于，本实施例的第一标记检测器包括第一料尾标记检测器12，所述第二标记检测器包括第二料尾标记检测器22，所述第一料尾标记检测器12和所述二料尾标记检测器均为摄像系统。使用时，当摄像系统检测到料尾标记时，将信号发送给PLC控制器，PLC控制器即启动第一放卷机构1、第二放卷机构2、切料机构4、接料机构5和成品输送机构6等，实现卷材的自动接料以及将具有接头标记或具有料尾标记的成品排放出去，操作简单，摄像系统检测精度更高，检测准确。

本实施例的卷材末端的自动接料方法，它包括以下步骤：

步骤（一），绕制卷材时，在卷材的距离卷尾2m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布10和接头标记；

步骤（二）包括以下步骤：

步骤A，在第一放卷机构1和第二放卷机构2上分别装设所述卷材；设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤B，启动接头检测器7，当接头检测器7检测到接头标记时，接头检测器7将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构61，次品排放机构61将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一料尾标记检测器12，当第一标记检测器12检测到料尾标记时，其将信号发送给PLC控制器；

步骤D，PLC控制器收到第一料尾标记检测器12发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第一放卷机构1、接料机构5、切料机构4和第二放卷机构2，控制第一放卷机构1停止转动、切料机构4将第一放卷机构1的卷材切断、接料机构5完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构2，通过第二材料牵引机构32实现第二放卷机构2的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤E，启动第二料尾标记检测器22，当第二料尾标记检测器22检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器22将信号发送给PLC控制器；

步骤F，PLC控制器收到第二料尾标记检测器22发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第二放卷机构2、接料机构5、切料机构4和第一放卷机构1，控制第二放卷机构2停止转动、切料机构4将第二放卷机构2的卷材切断、接料机构5完成第二放卷机构2的卷材和第一放卷机构1的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；完成卷材末端自动接料。

本发明能有效减少卷材原材料的浪费，浪费的卷材原材料从30～40米变成2米，减少了93.3～95%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，具有接头的次品成品8及时排出，产品合格率高，自动化程度高，生产效率高。

本实施例通过区分所述料尾标记与所述接头标记的颜色、透明度、尺寸、位置、形状中的至少一种差异，使得标记检测器能够给PLC控制器发送不同信号来完成自动接料或者排片指令，不需检测卷材的卷径大小也可实现分别检测出料尾标记和接头标记，操作简单，使用方便，降低生产成本。

实施例五。

如图1所示，本实施例的卷材末端的自动接料方法，包括以下步骤：

步骤（一），绕制卷材时，在卷材的距离卷尾0.5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布10和接头标记；

步骤（二）包括以下步骤：

步骤A，在第一放卷机构1和第二放卷机构2上分别装设所述卷材；设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤B，启动接头检测器7，当接头检测器7检测到接头标记时，接头检测器7将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构61，次品排放机构61将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一卷径检测器11，第一卷径检测器11的检测位置为距离第一放卷机构1的卷材的卷芯外边缘3cm区域，第一卷径检测器11的检测方向垂直于第一放卷机构1的卷材的卷径方向，当第一放卷机构1的卷材的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于3cm时，第一卷径检测器11将信号发送给PLC控制器；

步骤D，启动第一料尾标记检测器12，当第一料尾标记检测器12检测到料尾标记时，第一尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤E，PLC控制器收到第一卷径检测器11发出的卷径过小的信号和第一料尾标记检测器12发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第一放卷机构1、接料机构5、切料机构4和第二放卷机构2，控制第一放卷机构1停止转动、切料机构4将第一放卷机构1的卷材切断、接料机构5完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构2，通过第二材料牵引机构32实现第二放卷机构2的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤F，启动第二卷径检测器21，第二卷径检测器21的检测位置为距离卷材的卷芯外边缘3cm区域，第二卷径检测器21的检测方向垂直于第二放卷机构2的卷材的卷径方向，当第二放卷机构2的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于3cm时，第二卷径检测器21将信号发送给PLC控制器；

步骤G，启动第二料尾标记检测器22，当第二料尾标记检测器22检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器22将信号发送给PLC控制器；

步骤H，PLC控制器收到第二卷径检测器21发出的卷径过小的信号和第二料尾标记检测器22发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第二放卷机构2、接料机构5、切料机构4和第一放卷机构1，控制第二放卷机构2停止转动、切料机构4将第二放卷机构2的卷材切断、接料机构5完成第二放卷机构2的卷材和第一放卷机构1的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；完成卷材末端自动接料。

本发明能有效减少卷材原材料的浪费，浪费的卷材原材料从30～40米变成0.5米，减少了98.3～98.75%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，具有接头的次品成品8及时排出，产品合格率高，自动化程度高，生产效率高。

实施例六。

本实施例与实施例五的不同之处在于，本实施例的第一标记检测器包括第一料尾标记检测器12，所述第二标记检测器包括第二料尾标记检测器22，所述第一料尾标记检测器12和所述二料尾标记检测器均为摄像系统。使用时，当摄像系统检测到料尾标记时，将信号发送给PLC控制器，PLC控制器即启动第一放卷机构1、第二放卷机构2、切料机构4、接料机构5和成品输送机构6等，实现卷材的自动接料以及将具有接头标记或具有料尾标记的成品排放出去，操作简单，摄像系统检测精度更高，检测准确。

本实施例的卷材末端的自动接料方法，它包括以下步骤：

步骤（一），绕制卷材时，在卷材的距离卷尾0.5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布10和接头标记；

步骤（二）包括以下步骤：

步骤A，在第一放卷机构1和第二放卷机构2上分别装设所述卷材；设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤B，启动接头检测器7，当接头检测器7检测到接头标记时，接头检测器7将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构61，次品排放机构61将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一料尾标记检测器12，当第一标记检测器12检测到料尾标记时，其将信号发送给PLC控制器；

步骤D，PLC控制器收到第一料尾标记检测器12发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第一放卷机构1、接料机构5、切料机构4和第二放卷机构2，控制第一放卷机构1停止转动、切料机构4将第一放卷机构1的卷材切断、接料机构5完成第一放卷机构1的卷材和第二放卷机构2的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构2，通过第二材料牵引机构32实现第二放卷机构2的卷材在成品输送机构6冲切成型；

步骤E，启动第二料尾标记检测器22，当第二料尾标记检测器22检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器22将信号发送给PLC控制器；

步骤F，PLC控制器收到第二料尾标记检测器22发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第二放卷机构2、接料机构5、切料机构4和第一放卷机构1，控制第二放卷机构2停止转动、切料机构4将第二放卷机构2的卷材切断、接料机构5完成第二放卷机构2的卷材和第一放卷机构1的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构1，通过第一材料牵引机构31实现第一放卷机构1的卷材在成品输送机构6冲切成型；完成卷材末端自动接料。

本发明能有效减少卷材原材料的浪费，浪费的卷材原材料从30～40米变成0.5米，减少了98.3～98.75%的卷材原材料损耗，大大节约生产成本，具有接头的次品成品8及时排出，产品合格率高，自动化程度高，生产效率高。

本实施例通过区分所述料尾标记与所述接头标记的颜色、透明度、尺寸、位置、形状中的至少一种差异，使得标记检测器能够给PLC控制器发送不同信号来完成自动接料或者排片指令，不需检测卷材的卷径大小也可实现分别检测出料尾标记和接头标记，操作简单，使用方便，降低生产成本。

以上所述仅是本发明的较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (9)

1.一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于，它包括以下步骤： 

步骤（一），贴设料尾标记：绕制卷材时，在卷材的距离卷尾不大于5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布和接头标记；

步骤（二），自动接料：在第一放卷机构和第二放卷机构上分别装设所述卷材； 

当标记检测器检测到料尾标记时，PLC控制器控制第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材自动接料；

当标记检测器检测到接头标记时，PLC控制器控制次品排放机构将具有接头标记的成品排出， 

其中，所述步骤（二），包括以下步骤：

步骤A，设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤B，启动接头检测器，当接头检测器检测到接头标记时，接头检测器将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构，次品排放机构将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一卷径检测器，第一卷径检测器的检测位置为距离卷材的卷芯外边缘1～3cm区域，第一卷径检测器的检测方向垂直于第一放卷机构的卷材的卷径方向，当第一放卷机构的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于1～3cm时，第一卷径检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤D，启动第一料尾标记检测器，当第一料尾标记检测器检测到料尾标记时，第一尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤E，PLC控制器收到第一卷径检测器发出的卷径过小的信号和第一料尾标记检测器发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第一放卷机构、接料机构、切料机构和第二放卷机构，控制第一放卷机构停止转动、切料机构将第一放卷机构的卷材切断、接料机构完成第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构，通过第二材料牵引机构实现第二放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤F，启动第二卷径检测器，第二卷径检测器的检测位置为距离卷材的卷芯外边缘1～3cm区域，第二卷径检测器的检测方向垂直于第二放卷机构的卷材的卷径方向，当第二放卷机构的卷材外边缘与卷材的卷芯外边缘的距离小于1～3cm时，第二卷径检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤G，启动第二料尾标记检测器，当第二料尾标记检测器检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤H，PLC控制器收到第二卷径检测器发出的卷径过小的信号和第二料尾标记检测器发出的料尾标记信号后，依次发送信号给第二放卷机构、接料机构、切料机构和第一放卷机构，控制第二放卷机构停止转动、切料机构将第二放卷机构的卷材切断、接料机构完成第二放卷机构的卷材和第一放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型。

2.根据权利要求1所述的一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于：距离卷材的卷芯外边缘的卷径为3cm的卷材无所述接头标记。

3.根据权利要求1所述的一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于：所述料尾标记和所述接头标记为具有相同材料的标记或者检测原理一致的标记，利用两个不同标记与卷材之间的色差或者透明度差异进行检测。

4.一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于，它包括以下步骤： 

步骤（一），贴设料尾标记：绕制卷材时，在卷材的距离卷尾不大于5m的位置贴设料尾标记，在卷材的卷首贴设双面胶布和接头标记；

步骤（二），自动接料：在第一放卷机构和第二放卷机构上分别装设所述卷材； 

当标记检测器检测到料尾标记时，PLC控制器控制第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材自动接料；

当标记检测器检测到接头标记时，PLC控制器控制次品排放机构将具有接头标记的成品排出， 

其中，所述步骤（二），包括以下步骤：

步骤A，设定PLC控制器的参数，启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤B，启动接头检测器，当接头检测器检测到接头标记时，接头检测器将信号发送给PLC控制器，PLC控制器将信号发送给次品排放机构，次品排放机构将具有接头的成品排出；

步骤C，启动第一料尾标记检测器，当第一标记检测器检测到料尾标记时，其将信号发送给PLC控制器；

步骤D，PLC控制器收到第一料尾标记检测器发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第一放卷机构、接料机构、切料机构和第二放卷机构，控制第一放卷机构停止转动、切料机构将第一放卷机构的卷材切断、接料机构完成第一放卷机构的卷材和第二放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第二放卷机构，通过第二材料牵引机构实现第二放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型；

步骤E，启动第二料尾标记检测器，当第二料尾标记检测器检测到料尾标记时，第二料尾标记检测器将信号发送给PLC控制器；

步骤F，PLC控制器收到第二料尾标记检测器发出的料尾标记信号，然后依次发送信号给第二放卷机构、接料机构、切料机构和第一放卷机构，控制第二放卷机构停止转动、切料机构将第二放卷机构的卷材切断、接料机构完成第二放卷机构的卷材和第一放卷机构的卷材的接料、接料完成后启动第一放卷机构，通过第一材料牵引机构实现第一放卷机构的卷材在成品输送机构冲切成型。

5.根据权利要求4所述的一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于：通过区分所述料尾标记与所述接头标记的颜色、透明度、尺寸、位置、形状中的至少一种差异，使得标记检测器能够给PLC控制器发送不同信号来完成自动接料或者排片指令。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于：所述标记检测器可以是电眼或摄像系统。

7.根据权利要求1至5中任意一项所述的一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于：所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为0.5～2m。

8.根据权利要求7所述的一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于：

所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为0.5～1m时，第一料尾标记检测器与第一放卷机构的卷材的卷芯之间的距离小于第一料尾标记检测器与第一材料牵引机构之间的距离，第二料尾标记检测器与第二放卷机构的卷材的卷芯之间的距离小于第二料尾标记检测器与第二材料牵引机构之间的距离；

所述料尾标记距离卷材的卷尾的长度为1～2m时，第一料尾标记检测器与第一放卷机构的卷材的卷芯之间的距离为0.8～1.2m，第二料尾标记检测器与第二放卷机构的卷材的卷芯之间的距离为0.8～1.2m。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的一种卷材末端的自动接料方法，其特征在于：用于检测料尾标记的标记检测器位于放卷机构和接料机构之间。