CN102426082B - 一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法 - Google Patents

一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法,将连接腔一端连接到氦质谱检漏仪的快锁法兰上、连接腔另一端密封连接到注液封口前电池的注液口上,氦质谱检漏仪通过电池的注液口对电池内部抽真空,进行电池大漏和小漏的检测,直到电池完全处于合格的密封状态。本发明采用电池注液封口前通过氦质谱检漏仪对电池内部抽真空,进行大漏检测,当电池出现大漏时只更换外壳,高成本的电芯部分还能继续使用,降低了电池的制造成本;采用氦气喷枪对准电池外部的焊接部位进行点检漏,通过氦质谱检漏仪上自动出现漏率数据,很容易查出电池被检部位是否存在小漏,并通过激光焊接机对小漏进行二次焊接,既提高了电池可靠性,又减少了废弃电池造成的浪费。

Description

一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法
技术领域
[0001] 本发明属于锂离子蓄电池密封测试无损检漏技术领域,尤其是涉及一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法。
背景技术
[0002] 锂离子蓄电池由于工作电压高、体积小、质量轻、能量高、无记忆效应、无污染、自放电小、循环寿命长,是21世纪发展的理想能源。锂离子蓄电池在制备过程中,电池的密封性是决定电池是否合格的重要指标,因此对电池进行检漏测试,是锂离子蓄电池制备过程中不可缺少的工序之一。
[0003] 目前通常采用背压检漏方法对锂离子蓄电池进行密封性检漏,该方法与检索到的《电源技术》2010年第10期1046-1048页中公开的“氦质谱检漏进行氢镍电池密封性能的测试方法”相似,即将氦气压入注液封口后的电池内部,然后将电池置于密封腔中对密封腔抽真空,通过氦质谱检测电池的整体泄漏情况。该方法能够较好地判断出电池是否存在泄漏情况,但不能判断电池泄漏的具体部位,面对发现的泄漏电池没有补救办法,只能废弃,造成很大的浪费。
发明内容
[0004] 本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种能够排除大漏、判断电池小漏的具体部位,并对小漏部位进行修补,减少浪费的一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法。
[0005] 本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:
[0006] 一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法,其特点是:包括以下步骤:
[0007] ⑴将连接腔一端连接到氦质谱检漏仪的快锁法兰上;
[0008] ⑵连接腔另一端端面上的凹槽内放置密封圈后,密封连接到注液封口前电池的注液口上,氦质谱检漏仪通过电池的注液口对电池内部抽真空,进行电池大漏检测;电池大漏的判断标准为:当氦质谱检漏仪上真空值小于15Pa,并且有漏率数值显示,认定电池不存在大漏;当10S内氦质谱检漏仪上真空值仍大于15Pa,并且氦质谱检漏仪报警,认定电池存在大漏;
[0009] ⑶根据步骤⑵的判断,当电池存在大漏,取出电池壳体内部的电芯,弃掉电池壳体,将电芯装入另一电池壳体,重新进行步骤⑵的过程,直到氦质谱检漏仪上真空值小于15Pa,并且有漏率数值,完成电池的大漏检测;
[0010] ⑷根据步骤⑵或步骤⑶,大漏检测合格后,用氦气喷枪对准电池外部焊缝喷射氦气进行全部焊缝的点检漏,检测电池是否存在小漏;小漏检测的判断标准为:氦质谱检漏仪上显示的漏率值小于10 9Pam3/s,认定电池的被检漏点处于合格的密封状态;氦质谱检漏仪上显示的的漏率值大于10 9Pam3/s时,认定电池的被检漏点存在小漏;
[0011] (5)根据步骤(4),当电池的被检漏点存在小漏,使用激光焊接机对被检漏点进行焊接,再重新进行步骤⑷的过程,直到全部被检漏点检漏时,氦质谱检漏仪上显示的漏率值均小于10 9Pam3/s,认定电池完全处于合格的密封状态,完成锂离子蓄电池注液封口前的检漏。
[0012] 本发明具有的优点和积极效果是:
[0013] 1、本发明采用电池注液封口前通过氦质谱检漏仪与电池的注液口密封连接,对电池内部抽真空,进行大漏检测,当电池出现大漏时只更换外壳,高成本的电芯部分还能继续使用,降低了电池的制造成本;
[0014] 2、本发明采用氦气喷枪对准电池外部的焊接部位进行点检漏,通过氦质谱检漏仪上自动出现漏率数据,很容易查出电池被检部位是否存在小漏,并通过激光焊接机对小漏进行二次焊接,既提高了电池可靠性,又减少了废弃电池造成的浪费。
附图说明
[0015] 图1是本发明锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法用装置的主视示意图。
[0016] 图中的标号分别为:1-电池壳体;2_密封圈;3-凹槽;4_注液口 ;5_连接腔;6-氦质谱检漏仪;7_焊缝;8_氦气喷枪。
具体实施方式
[0017] 为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效,兹例举以下实施例,并配合附图详细说明如下:
[0018] 参照附图1,本发明的工作过程:
[0019] —种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法,包括以下步骤:
[0020] ⑴将连接腔5 —端连接到氦质谱检漏仪6的快锁法兰上;
[0021] ⑵连接腔另一端端面上的凹槽3内放置密封圈2后,密封连接到注液封口前电池的注液口 4上,氦质谱检漏仪通过电池的注液口对电池内部抽真空,进行电池大漏检测;电池大漏的判断标准为:当氦质谱检漏仪上真空值小于15Pa,并且有漏率数值显示,电池壳体1内腔处于负压状态,认定电池不存在大漏;当10S内氦质谱检漏仪上真空值仍大于15Pa,并且氦质谱检漏仪报警,认定电池存在大漏;
[0022] ⑶根据步骤⑵的判断,当电池存在大漏,取出电池壳体内部的电芯,弃掉电池壳体,将电芯装入另一电池壳体,重新进行步骤⑵的过程,直到氦质谱检漏仪上真空值小于15Pa,并且有漏率数值,完成电池的大漏检测;
[0023] ⑷根据步骤⑵或步骤⑶,大漏检测合格后,用氦气喷枪8对准电池外部焊缝7喷射氦气进行全部焊缝的点检漏,检测电池是否存在小漏;小漏检测的判断标准为:氦质谱检漏仪上显示的漏率值小于10 9Pam3/s,认定电池的被检漏点处于合格的密封状态;氦质谱检漏仪上显不的的漏率值大于10 9Pam3/s时,认定电池的被检漏点存在小漏;
[0024] (5)根据步骤(4),当电池的被检漏点存在小漏,使用激光焊接机对被检漏点进行焊接,再重新进行步骤⑷的过程,直到全部被检漏点检漏时,氦质谱检漏仪上显示的漏率值均小于10 9Pam3/s,认定电池完全处于合格的密封状态,完成锂离子蓄电池注液封口前的检漏。
[0025] 以上所述仅为本发明的优选实施例。应当指出,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明原理的前提下,还可以作出若干变形和改进,这也应属于本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种锂离子蓄电池注液封口前的检漏方法,其特征在于:包括以下步骤: ⑴将连接腔一端连接到氦质谱检漏仪的快锁法兰上; ⑵连接腔另一端端面上的凹槽内放置密封圈后,密封连接到注液封口前电池的注液口上,氦质谱检漏仪通过电池的注液口对电池内部抽真空,进行电池大漏检测;电池大漏的判断标准为:当氦质谱检漏仪上真空值小于15Pa,并且有漏率数值显示,认定电池不存在大漏;当10S内氦质谱检漏仪上真空值仍大于15Pa,并且氦质谱检漏仪报警,认定电池存在大漏; (3)根据步骤⑵的判断,当电池存在大漏,取出电池壳体内部的电芯,弃掉电池壳体,将电芯装入另一电池壳体,重新进行步骤⑵的过程,直到氦质谱检漏仪上真空值小于15Pa,并且有漏率数值,完成电池的大漏检测; ⑷根据步骤⑵或步骤⑶,大漏检测合格后,用氦气喷枪对准电池外部焊缝喷射氦气进行全部焊缝的点检漏,检测电池是否存在小漏;小漏检测的判断标准为:氦质谱检漏仪上显示的漏率值小于10 9Pam3/s,认定电池的被检漏点处于合格的密封状态;氦质谱检漏仪上显不的的漏率值大于10 9Pam3/s时,认定电池的被检漏点存在小漏; (5)根据步骤⑷,当电池的被检漏点存在小漏,使用激光焊接机对被检漏点进行焊接,再重新进行步骤⑷的过程,直到全部被检漏点检漏时,氦质谱检漏仪上显示的漏率值均小于10 9Pam3/s,认定电池完全处于合格的密封状态,完成锂离子蓄电池注液封口前的检漏。
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