CN102388153A

CN102388153A - 高密度还原铁的制造方法以及高密度还原铁的制造装置

Info

Publication number: CN102388153A
Application number: CN2010800162010A
Authority: CN
Inventors: 堤博文; 原田孝夫
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2009-05-15
Filing date: 2010-05-14
Publication date: 2012-03-21
Anticipated expiration: 2030-05-14
Also published as: CN102388153B; KR101302793B1; KR20120013381A; WO2010131753A1; JP2010285691A

Abstract

本发明提供一种高密度还原铁的制造方法以及其装置，可以不需要大型的团块机设备而将块状还原铁均匀冷却，作为产品整体可以维持目标金属化率，并且可以抑制强度下降。该装置是从通过直接还原制铁法得到的一个块状还原铁(R)来制造高密度还原铁的装置，其特征在于，具有：加压装置(2)，其将块状还原铁在高温下加压并提高密度；导向装置(5)，其将块状还原铁导入上述加压装置；按压部(2a、2b)，其设置在加压装置上，可以从相对的两侧夹持并大致包裹块状还原铁并在高温下加压；以及冷却装置(4)，其对被上述按压部压缩而密度提高了的高密度还原铁进行冷却。

Description

高密度还原铁的制造方法以及高密度还原铁的制造装置

技术领域

本发明涉及一种在高炉、熔解炉、电炉等转炉或制钢炉的熔解原料中使用的高密度还原铁的制造方法以及高密度还原铁的制造装置。

背景技术

目前的还原铁团块(briquette)的制造方法的一部分如图9所示。

由转底炉等直接还原炉制造的还原铁R，如图9所示那样，经漏斗50被供应到团块机设备51上。

在上述团块机设备51上具有滚筒状的压块机(briquetter)以及破碎机(breaker)。通过上述压块机，还原铁R被加压成形为以规定间隔具有切槽的板状，接着，被上述破碎机各个切断。由此，形成还原铁团块B。

上述压块机将多个DRI(直接还原铁)压入HBI(热团块还原铁)尺寸的模具中并进行加压成形。上述HBI在其运送中例如与空气反应而发热，并且以不产生裂纹的方式被压缩为表观密度5.0g/cm³以上。为了形成这样的高密度，使用压块机用的特殊的加压装置。

这些还原铁团块B接着被投入到骤冷槽(quench tank)52中，由槽内的水迅速冷却。

被水冷却后的还原铁团块B′被运出传送带53从骤冷槽52收回而成为产品(例如，参照专利文献1)。

由上述方法制造的还原铁团块B′(参照图10)主要作为可以廉价地得到原料、燃料的国家的制钢用铁源，输出到其他的国家。

(现有技术文献)

(专利文献)

专利文献1：日本国特开平6-316718号公报

上述还原铁团块B′不是外贩用的，例如，在被运送到与相同的团块机设备相邻的制钢工厂或高炉中来使用的情况下，不需要那么考虑运送时的破裂，不需要设置上述的团块机设备51。

但是，即使不经过利用团块机设备51的加压工程而要冷却还原铁R，在还原铁R本身上也存在粒度分布，此外，由于还原铁R内的气孔率高，还存在不能将尺寸不同的还原铁R以相同冷却速度冷却的问题。此外，由于气孔率高，所以也存在不能抑制保管中的再氧化的问题。

发明内容

本发明是考虑以上那样的目前的还原铁团块的制造方法中的问题而提出的发明。本发明提供一种高密度还原铁的制造方法以及高密度还原铁的制造装置，其不使用团块机设备，可以抑制还原铁的再氧化，并且可以在相同冷却速度下冷却。此外，提供一种高密度还原铁的制造方法以及高密度还原铁的制造装置，其可以达到目标金属化率并且可以抑制强度下降。

本发明的特征在于，不像现有技术的HBI那样令块状还原铁成块化，而是以将一个一个块状还原铁散开的状态，与HBI相比在低压下压缩，形成可以抑制再氧化的程度的表观密度。

a.本发明的还原铁团块的制造方法，

是一种从通过直接还原制铁法得到的一个块状还原铁来得到一个高密度还原铁的方法，其要点在于，

将上述块状还原铁导入加压装置，

利用可夹持该块状还原铁的上述加压装置的按压部，在高温下对上述块状还原铁进行加压，

将加压后的上述块状还原铁冷却。

在本发明的高密度还原铁的制造方法中，可以使用“生颗粒(氧化铁颗粒)”或“生团块(氧化铁团块)”。在本说明书中，将氧化铁颗粒或氧化铁团块被还原后的物质称为“块状还原铁”。

此外，在本说明书中，所谓“高密度还原铁”，是指对被供应到直接还原炉而被还原而得到的“块状还原铁”进行加压压缩进而提高密度的物质。高密度还原铁与利用热团块机设备的压缩成形相比，压缩的程度小。

根据本发明，对通过直接还原制铁法得到的上述块状还原铁进行加压，在得到了具有大致相同尺寸的高密度还原铁之后进行冷却。由此，这些高密度还原铁的气孔率下降，从而空气或水可以侵入的空隙减少，因此，抑制再氧化引起的金属化率的降低。因此，即使在对冷却方法不采取特别办法的情况下，也可以避免因冷却速度的差而导致金属化率出现差异的情况。

像这样，在本发明的高密度还原铁的制造方法中，由于不需要控制高密度还原铁的冷却速度，所以不需要控制冷却速度的设备。

在本发明的还原铁团块的制造方法中，可以具有平行配置的一对辊作为上述按压部，通过设置在各辊的圆周方向表面的凹部对上述块状还原铁进行加压。

此外，可以通过连续呈波状地形成在各辊的圆周方向表面的多个上述凹部对上述块状还原铁进行加压。

在上述高密度还原铁的制造方法中，为了使一个块状还原铁成为高密度化而规定上述凹部彼此的对向距离，可以基于后述的两个尺寸设计的任意一个来规定。

(1)调整上述凹部之间的对向距离为：当设上述块状还原铁的3维方向尺寸中的代表尺寸为d，设上述凹部的最深部间对向距离为D时，满足D≤(0.5～1.0)d的关系。

(2)调整上述凹部彼此的对向距离为：当设含有还原前的炭材的氧化铁颗粒(生颗粒)或者氧化铁团块(生团块)的3维方向尺寸中的代表尺寸为d′，设上述凹部的最深部间对向距离为D时，满足D≤(0.3～0.9)d′的关系。

其中，代表尺寸d是以块状还原铁的体积的1/3次方来定义的值，代表尺寸d′是以氧化铁颗粒或者氧化铁团块的体积的1/3次方来定义的值。

此外，对于该调整，为了达到目标的密度，也可以通过控制辊产生的转矩的值来进行。

上述(1)、(2)的不同在于，在上述(1)中，以作为加压对象的块状还原铁(由直接还原制铁法制造的物质)的尺寸为基准来规定，相对于此，在上述(2)中，以制造作为加压对象的块状还原铁之前的原料坯料即生颗粒或生团块的尺寸为基准来规定。这样做的优点是：可以基于从生颗粒或生团块的制造条件或制造装置规格推断的值来决定最佳的辊间尺寸D。

并且，通过还原时的收缩，还原铁(块状还原铁)的尺寸是还原前的生颗粒、生团块的0.7～0.9倍。

在上述高密度还原铁的制造方法中，在对上述块状还原铁进行加压的情况下，优选使表观密度为2.25±0.75g/cm³的上述块状还原铁的表观密度上升到4.0±1.0g/cm³的范围。

此外，优选通过将上述块状还原铁导入上述加压装置的导向装置，将上述块状还原铁导入上述加压装置。

此外，在对上述块状还原铁进行加压的情况下，可以将因上述块状还原铁等的碎裂而产生的粉末(碎裂粉末)与上述块状还原铁一起导入上述加压装置。由此，可以实现碎裂粉末的有效利用。

此外，在上述高密度还原铁的制造方法中，上述块状还原铁的冷却可以通过水冷或者气体冷却来进行。例如，上述水冷可以通过将冷却水喷射到被运送的上述高密度还原铁上来进行，此外，可以通过将上述高密度还原铁浸渍在水中来进行。

b.本发明的高密度还原铁的制造装置，是一种从通过直接还原制铁法得到的一个块状还原铁来制造一个高密度还原铁的装置，其要点在于，所述制造装置具有：

加压装置，其在高温下对上述块状还原铁进行加压来提高密度；

导向装置，其将上述块状还原铁导入上述加压装置；

按压部，其设置在上述加压装置上，可以从相对的两侧夹持并大致包裹上述块状还原铁，并在高温下对上述块状还原铁进行加压；以及

冷却装置，其对密度因上述按压部的压缩而得到了提高的高密度还原铁进行冷却。

在本发明的高密度还原铁的制造装置中，在具有平行配置的一对辊作为上述按压部的情况下，在各辊的圆周方向表面上可以形成用于对上述块状还原铁进行加压的凹部。

此外，作为上述导向装置，可以具有：积存上述块状还原铁的漏斗；以及设置在该漏斗的下部且将通路缩小成可使一个上述块状还原铁通过的出口部。

此外，作为上述导向装置，可以具有：积存上述块状还原铁的漏斗；以及使从该漏斗供应且重合成多层的上述块状还原铁展开为一层并引导向上述一对辊的振动给料机。

此外，作为上述导向装置，可以具有：积存上述块状还原铁的漏斗；以及使从该漏斗供应的上述块状还原铁整齐排列后引导向上述一对辊的带导向板的槽。

此外，可以在上述出口部或者上述带导向板的槽附加振动装置。

发明效果

根据本发明，不需要特别构成的、需要高动力并且加压部的磨损高的大规模的团块机设备，就可以使块状还原铁均一地高密度化。进而，根据本发明，作为产品整体可以维持目标金属化率，并且可以抑制强度下降。

附图说明

图1是表示本发明的高密度还原铁的制造装置的基本构成的主视图；

图2是图1所示的辊的重要部分放大图；

图3是表示用于对加压装置供应还原铁颗粒的导向装置的构成的主视图；

图4是表示本发明的第二导向装置的构成的主视图；

图5是表示本发明的第三导向装置的构成的立体图；

图6是表示本发明的第四导向装置的构成的立体图；

图7是表示本发明的第五导向装置的构成的主视图；

图8是表示图7的导向装置的变形例的主视图；

图9是表示目前的还原铁团块制造装置的主视图；

图10是利用图9的制造装置制造的还原铁团块的立体图；

图11是表示本发明的高密度还原铁的形状的说明图。

具体实施方式

以下，基于附图所示的实施方式详细地说明本发明。

1.高密度还原铁的制造装置的基本构成

图1是表示本发明的高密度还原铁的制造装置1的基本构成。

在图1中，由未图示的直接还原炉制造的还原铁颗粒(块状还原铁)R在高温(600～800℃)下被供应给作为加压装置的滚压成形机装置2。

上述滚压成形机装置2由相对配置的一对辊2a、2b及其驱动装置(未图示)构成。一个辊2a绕沿着水平方向配置的旋转轴2c向箭头A方向旋转，另一个辊2b绕沿着水平方向配置的旋转轴2d向箭头B方向旋转。

各辊2a以及2b的长度(图纸厚度方向)在本实施方式中例如为250mm，相对的各辊2a以及2b之间的间隙可以在1～30mm的范围内调整。即，辊2a的旋转轴2c固定，辊2b的旋转轴2d被枢轴支承于在水平方向上可以移动的臂。

上述臂在从液压缸伸缩的杆的作用下可以在上述水平方向移动。

并且，由于还原铁颗粒R为块状且粒径分布在5～40mm的范围，所以辊2a以及2b之间的间隙要与还原铁颗粒R的平均粒径相应地进行调整。

2.辊的构成

图2表示上述辊2a以及2b的重要部分放大图。

在辊2a的外周面，在辊圆周方向(C方向)上隔开规定的间隔而形成有多个凹部2e。由此，辊2a整体具有连续的波形面(截面)。此外，在与辊2a相对的辊2b上，在与上述凹部2e相对的部位也形成有多个凹部2f。由此，辊2b整体具有连续的波形面(截面)。

像这样通过在辊2a、2b的圆周方向上，以在辊2a以及2b的旋转时可相对的配置来形成有多个凹部2e、2f，从而在辊2a、2b之间的间隙可以卷入还原铁颗粒R。

并且，在设辊2a的圆周方向表面积为100％的情况下，上述凹部2e的开口面积所占的比例为70～80％。

排成一列的多个上述凹部2e以及上述凹部2f作为按压部E起作用，该按压部E用来对还原铁颗粒R一个一个地加压而提高密度。该按压部E可以在辊的旋转轴方向上设置多列。

此外，只要令辊2a、2b的圆周方向表面为粗面，就可以抑制还原铁颗粒R的打滑从而高效地将还原铁颗粒R卷入到按压部D。此外，通过令辊2a、2b的外周从其旋转轴方向看为波形，也可以提高卷入的效率。

此外，按压部E上的各凹部2e、2f被构成为可以夹持并包裹还原铁颗粒R。凹部2e、2f彼此的对向距离按照下述方式调整：当设还原铁颗粒R的3维方向尺寸中的代表尺寸为d，设凹部2e、2f的最深部间对向距离为D时，满足D≤(0.5～1.0)d的关系。

此外，凹部2e、2f彼此的对向距离还可以通过含有还原前的炭材的生颗粒(未图示)的尺寸来规定。在此情况下，上述凹部2e、2f彼此的对向距离按照下述方式调整：当设上述生颗粒的3维方向尺寸中的代表尺寸为d′，设该凹部的最深部间对向距离为D时，满足D≤(0.3～0.9)d′的关系。

在本实施方式中，通过上述滚压成形机装置2之前的还原铁颗粒R的表观密度为2.25±0.75g/cm³。通过上述滚压成形机装置2而被加压、密度提高了的高密度还原铁F(参照图11)的表观密度为4.0±1.0g/cm³。

辊2a、2b的辊压以及转矩被设定为对还原铁颗粒R进行加压而成形为高密度还原铁所需的值。在此，当成形如图10所示那样的还原铁团块B′时，不需要达到在团块机设备上设定那样的大的辊压以及转矩。

并且，即使使用目前的团块机设备，也可以降低辊压而进行类似的块状化。但是，团块机设备由于以将数个还原铁颗粒在高压下块状化为一个为目的，所以像本发明那样在低压下的区域中，不适于在各颗粒上施加均等的压力的作用。

3.冷却装置的构成

返回图1说明冷却装置的构成。

从滚压成形机装置2被分别排出(落下)的高密度还原铁F被挡住而接在传送带3上，并被沿水平方向(箭头G方向)运送。

在上述传送带3的运送目的地配置有喷射冷却水Wa的喷雾器喷嘴(冷却装置)4，可以利用冷却水Wa来冷却通过传送带3运送的高密度还原铁F。在本实施方式中，以300℃/分以下的冷却速度进行冷却。

被迅速冷却后的高密度还原铁F例如积聚在仓库的堆积区。

当在还原铁颗粒的尺寸不一致的状态下过冷却时，制造的还原铁的冷却就会不均匀地进行。因此，需要控制冷却，从而必须设置为此的冷却设备。

与此相对，根据本发明的高密度还原铁的制造方法，通过对由直接还原制铁法得到的块状还原铁颗粒进行加压来提高密度，从而成为再氧化之原因的空隙缩小。由于接着该工序进行冷却，所以可以在大致均一的冷却速度下进行冷却。因此，不产生上述那样的过冷却的问题，也不需要用于控制冷却的设备。

此外，在上述实施方式中说明了对高密度还原铁F喷射冷却水来迅速冷却的冷却方法，但是高密度还原铁F的冷却也可以通过在水中浸渍来进行。进而，此外，冷却方法不限于上述水冷，也可以为气体冷却。

在此，所谓气体冷却，例如包括：对高密度还原铁F喷射压缩空气来迅速冷却的方法、或对高密度还原铁F喷射空气和惰性气体的混合气体或者仅喷射惰性气体来冷却的方法等。

4.导向装置的构成

图3表示用于对在滚压成形机装置2的辊2a、2b上形成的凹部2e、2f一个一个供应还原铁颗粒R的导向装置5的构成。

该图所示的导向装置5具有漏斗5a，该漏斗5a的出口部5b的通路被缩窄成还原铁颗粒R可以一个一个通过的程度。装入到上述漏斗5a中的还原铁颗粒R在重力作用下移动到下方的出口部5b，被直接供应到按压部E。

并且，漏斗5a的出口部尺寸被设定为约1.1d。但是，d是还原铁颗粒R的代表尺寸。

上述导向装置5可以将还原铁颗粒R展开成一层并供应给上述滚压成形机装置2的按压部E各列。

图4是表示第二导向装置10的构成的主视图。

该图所示的导向装置10由积存还原铁颗粒R的漏斗11和在该漏斗11的下方以向前下方倾斜的状态配置的振动给料机12构成。

振动给料机12由槽12a和振动装置12b构成，槽12a用于接收从漏斗11供应的还原铁颗粒R并且将该还原铁颗粒R运送到滚压成形机装置2的按压部E，振动装置12b使该槽12a振动。由漏斗11供应且多层重合的状态的还原铁R被展开成一层，并一个一个地被供应到按压部E。

并且，上述槽12a的前端部12c的出口宽度被窄缩成逐渐变细，以使还原铁颗粒R一个一个通过。

此外，上述振动装置12b可以是使用电磁颤震器(vibrator)等进行电振动的振动装置，也可以是使用驱动电机从而机械地振动的振动装置。

图5是表示第三导向装置20的构成的立体图。

该图所示的导向装置20由积存还原铁颗粒R的漏斗21和在该漏斗21下方且以向前下方倾斜的状态配置的槽(带导向板的槽)22构成。该情况下的槽22的倾斜角被设定为还原铁颗粒R可以在其自重作用下滚动的角度。

上述漏斗21的出口由与辊2a、2b的旋转轴方向平行地配置的狭缝构成。

上述槽22的横向宽度被构成为与漏斗21的狭缝宽度W大致相同，槽22被多个导向板22a平行分隔。由此，在槽22上形成多个通路。

由漏斗21供应的还原铁颗粒R被导向板22a分为多个还原铁颗粒R列，并从多个通路被一个一个地供应到按压部E。

并且，在此情况下，在辊2a、2b的圆周方向表面，在辊2a、2b的旋转轴方向上设有多列的凹部2e、2f，使得可以对从多个列供应的还原铁颗粒R进行加压。

图6是表示第四导向装置30的构成的立体图。

该图所示的导向装置30由图5所示的漏斗21和在该漏斗21的下方且以向前下方倾斜的状态配置的振动给料机31构成。

上述振动给料机31由槽31a和使该槽31a振动的振动装置31b构成，其中槽31a在俯视时形成为逐渐变细，侧视时以向前下方倾斜的状态配置，上述振动给料机31将从漏斗31供应的还原铁颗粒R分为多列，并且一个一个地供应到按压部E。

并且，在此情况下，在辊2a、2b的圆周方向表面，在辊2a、2b的旋转轴方向上也设有多列凹部2e、2f，使得可以对从多个列供应的还原铁颗粒R进行加压。在设辊2a的圆周方向表面积为100％的情况下，上述凹部2e的开口面积所占的比例为70～80％。

图7是表示第五导向装置40的构成的立体图。

上述导向装置40主要由朝向下方被形成为逐渐变细的筒状喷射器40a和设置在该筒状喷射器40a内且绕筒状喷射器40a的筒轴旋转的螺旋给料机40b构成。上述导向装置40通过螺旋给料机40b的旋转使装入在上述筒状喷射器40a内的还原铁颗粒R向下方移动，从而可以从开口面积被窄缩的喷射器出口40c供应到按压部E。

图8所示的导向装置在图3所示的漏斗5a的出口部5b上附加有振动装置41，从而对通过出口部5b内的还原铁颗粒R施以振动。根据该构成，可以防止出口部5b处的还原铁颗粒R的堵塞，从而可以进行更加稳定的供应。

5.碎裂粉末的再利用

在通过上述滚压成形机装置2将上述还原铁颗粒R在高温下逐个加压从而提高密度时，产生因还原铁颗粒R的碎裂而产生的粉末(碎裂粉末)。这样的碎裂粉末被图9所示那样的骤冷槽等捕集，可以与上述还原铁颗粒R同时供应并加压。

通过还原铁颗粒R的碎裂而产生的粉末的主要成分为铁，只要循环应用这些资源，就可以削减丢弃量，并且可以有效活用资源从而实现节能。

并且，在上述实施方式中，以还原铁颗粒R为例进行了说明，但是还原铁不一定必须为颗粒状，也可以为生团块。

以上，说明了本发明的实施方式，但是本发明并不限于上述的实施方式，只要在权利要求的范围所记载的范围内可以进行各种各样的变更而实施。本申请基于2009年5月15日申请的日本专利申请(特愿2009-119158)以及2010年5月14日申请的日本专利申请(特愿2010-111862)，分别参照并引入其内容。

符号说明

1-高密度还原铁的制造装置；

2-滚压成形机装置(加压装置)；

2a、2b-辊；

2c、2d-旋转轴；

2e、2f-凹部；

3-传送带；

4-喷雾器喷嘴(冷却装置)；

5-导向装置；

5a-漏斗；

5b-出口部；

10-第二导向装置；

20-第三导向装置；

30-第四导向装置；

40-第五导向装置；

E-按压部；

F-高密度还原铁；

R-还原铁颗粒(块状还原铁)

Claims

1.一种高密度还原铁的制造方法，其是从通过直接还原制铁法得到的一个块状还原铁来得到一个高密度还原铁的方法，其特征在于，

将上述块状还原铁导入加压装置，

将加压后的上述块状还原铁冷却。

2.如权利要求1所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

具有平行配置的一对辊作为上述按压部，通过设置在各辊的圆周方向表面的凹部对上述块状还原铁进行加压。

3.如权利要求2所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

通过呈波状地形成在各辊的圆周方向表面的多个上述凹部对上述块状还原铁进行加压。

4.如权利要求2或者3所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

上述凹部之间的对向距离被调整为：当设上述块状还原铁的3维方向尺寸中的代表尺寸为d，设该凹部的最深部间对向距离为D时，满足D≤(0.5～1.0)d的关系。

5.如权利要求2或者3所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

上述凹部彼此的对向距离被调整为：当设含有还原前的炭材的氧化铁颗粒的3维方向尺寸中的代表尺寸为d′，设该凹部的最深部间对向距离为D时，满足D≤(0.3～0.9)d′的关系。

6.如权利要求1～5中任意一项所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

在对上述块状还原铁进行加压时，使表观密度为2.25±0.75g/cm³的上述块状还原铁的表观密度上升到4.0±1.0g/cm³的范围。

7.如权利要求1～6中任意一项所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

通过将上述块状还原铁导入上述加压装置的导向装置，将上述块状还原铁导入上述加压装置。

8.如权利要求1～7中任意一项所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

将在对上述块状还原铁进行加压时因上述块状还原铁等的碎裂而产生的粉末与上述块状还原铁一起导入上述加压装置。

9.如权利要求1～8中任意一项所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

通过水冷、气体冷却中的任意一种冷却方法进行上述块状还原铁的加压后的冷却。

10.如权利要求9所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

上述水冷是通过在运送加压后的上述高密度还原铁的同时，对其洒水来进行的。

11.如权利要求9所述的高密度还原铁的制造方法，其中，

上述水冷是通过将加压后的上述高密度还原铁浸渍在水中来进行的。

12.一种高密度还原铁的制造装置，其是从通过直接还原制铁法得到的一个块状还原铁来制造一个高密度还原铁的装置，其特征在于，所述制造装置具有：

导向装置，其将上述块状还原铁导入上述加压装置；

13.如权利要求12所述的高密度还原铁的制造装置，其中，

具有平行配置的一对辊作为上述按压部，在各辊的圆周方向表面形成有用于对上述块状还原铁进行加压的凹部。

14.如权利要求12所述的高密度还原铁的制造装置，其中，

作为上述导向装置，具有：积存上述块状还原铁的漏斗；以及设置在该漏斗的下部且将通路缩小成可使一个上述块状还原铁通过的出口部。

15.如权利要求13所述的高密度还原铁的制造装置，其中，

作为上述导向装置，具有：积存上述块状还原铁的漏斗；以及使从该漏斗供应的由多层构成的上述块状还原铁展开为一层并引导向上述一对辊的振动给料机。

16.如权利要求13所述的高密度还原铁的制造装置，其中，

作为上述导向装置，具有：积存上述块状还原铁的漏斗；以及使从该漏斗供应的上述块状还原铁整齐排列后引导向上述一对辊的带导向板的槽。

17.如权利要求14所述的高密度还原铁的制造装置，其中，

在上述出口部设有振动装置。

18.如权利要求16所述的高密度还原铁的制造装置，其中，

在上述带导向板的槽设有振动装置。