CN102371113A - 一种烟气净化处理方法和系统 - Google Patents

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CN102371113A CN2010102651992A CN201010265199A CN102371113A CN 102371113 A CN102371113 A CN 102371113A CN 2010102651992 A CN2010102651992 A CN 2010102651992A CN 201010265199 A CN201010265199 A CN 201010265199A CN 102371113 A CN102371113 A CN 102371113A
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赵国顺
宁熙
蒋利韦
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Abstract

本发明公开了一种烟气净化处理方法和系统,方法包括以下步骤:将烟气送入除尘脱硫脱硝一体化反应器,所述烟气向下冲击所述除尘脱硫脱销一体化反应器内底部的碱液,在所述碱液上方的喉口处形成强湍流,所述烟气通过所述喉口后,向上输出所述除尘脱硫脱硝一体化反应器;将烟气送入烟道混合器,向所述烟道混合器内通入臭氧与所述烟气混合反应后,烟气输出所述烟道混合气;将烟气送入脱硝吸收器,利用多层喷淋喷头向所述烟气喷淋碱液进行脱硝处理后后输出。本发明能够显著提高烟气的净化效率,使除尘率≥90%。脱硫率≥95%,脱硝率≥65%,并降低烟气温度。同时在保障净化效率的基础上,降低了投资成本,减轻了企业负担。

Description

一种烟气净化处理方法和系统
技术领域
[0001] 本发明涉及环保领域,尤其涉及一种烟气净化处理方法和系统。 背景技术
[0002] 随着现代工业技术的日益发展,在能源利用过程中产生的污染性烟气对生态环境和人类生活带来的危害已经成为一个不可忽视的问题。以电厂、暖气锅炉、玻璃制造等重污染行业为例,煤焦油、天然气、石油焦粉甚至原煤等燃料在锅炉或者窑炉中燃烧后产生的烟气主要包含粉尘、硫氧化物、氮氧化物等多种有害物质,如果直接排放至空气中,不仅污染生态环境、危害人类健康,而且还会腐蚀生产设备,对整个生产工艺造成不利影响。
[0003] 烟气除尘通常包括两种方式:干法除尘和湿法除尘,干法除尘一般利用重力沉降室、惯性除尘器、电除尘器、布袋除尘器、旋风除尘器等设备,适用于温度和浓度较低的烟气除尘;湿法除尘一般利用喷淋塔、冲击式除尘器、文丘里洗涤剂、泡沫除尘器和水膜除尘器等设备,适用于以上所说的各类窑炉产生的温度高、腐蚀性强的烟气除尘。烟气脱硫技术主要可分为干法、半干法和湿法三大类。干法、半干法脱硫的效率相对较低,难以达到国家或者地方制定的环保标准,湿法脱硫的效率较高,不仅能够能达到环保标准规定的脱硫要求, 而且容易吸收HF和HCl等酸性气体。比较成熟的烟气脱氮(俗称脱硝)技术目前采用选择性非催化(SNCR)技术和选择性催化(SCR)技术,主要利用氨气、尿素等还原剂在一定条件下将NOx还原成为队,SNCR技术在900〜12000°C的温度范围内进行,脱硝效率相对较低, 例如燃油锅炉的NOx排放量仅降低30%〜50%;SCR技术脱硝效率显著提高,然而由于使用了腐蚀性很强的NH3或氨水,对管路设备的要求高,增大了设备成本,而且由于NH3的加入量难以精确控制,容易造成二次污染。
[0004] 随着人们的环保意识逐步增强,烟气排放标准也在日趋严格,因此,现有的烟气净化技术的除尘、脱硫、脱硝效率还有待进一步提高,在此基础上,还应当通过改进烟气净化技术适当控制污染物治理成本,以减轻企业负担。
发明内容
[0005] 本发明要解决的主要技术问题是,提供一种提高净化效率、降低治理成本的烟气净化处理方法和系统。
[0006] 为解决上述技术问题,本发明提供一种烟气净化处理方法,包括以下步骤:
[0007] 步骤A :将烟气送入除尘脱硫脱硝一体化反应器,所述烟气向下冲击所述除尘脱硫脱销一体化反应器内底部的碱液,在所述碱液上方的喉口处形成强湍流,所述烟气通过所述喉口后,向上输出所述除尘脱硫脱硝一体化反应器;
[0008] 步骤B :将烟气送入烟道混合器,向所述烟道混合器内通入臭氧与所述烟气混合反应后,所述烟气输出所述烟道混合器;
[0009] 步骤C:将烟气送入脱硝吸收器,利用多层喷淋喷头向所述烟气喷淋碱液进行脱硝处理后,所述烟气输出所述脱硝吸收器。[0010] 优选地,步骤A之前还包括以下步骤:
[0011] 将烟气切向送入湿法旋流预处理器,利用多层喷淋喷头向所述烟气喷淋碱液,并利用内置旋流叶片对所述烟气进行离心除尘处理后,所述烟气输出所述湿法旋流预处理器。
[0012] 进一步地,步骤A中,所述烟气向下冲击所述除尘脱硫脱销一体化反应器内底部的碱液时,首先利用第一喷淋喷头向所述烟气逆向喷淋碱液实现除尘、脱硫和脱硝处理;所述烟气向上输出所述除尘脱硫脱硝一体化反应器时,利用第二喷淋喷头向所述烟气顺向喷淋碱液实现再次除尘、脱硫和脱硝处理。
[0013] 优选地,步骤B中,所述臭氧与所述烟气混合反应的时间大于等于0.6秒
[0014] 且步骤B中,所述臭氧浓度大于20mg/L。
[0015] 优选地,步骤C之后还包括步骤D :将输出所述脱硝吸收器的烟气送入脱水器进行脱水处理后,利用引风机送入烟®排放。
[0016] 本发明还保护了一种烟气净化处理系统,包括除尘脱硫脱硝一体化反应器,其特征在于,还包括烟道混合器和脱硝吸收器;
[0017] 所述除尘脱硫脱硝一体化反应器内的底部包括碱液容置区,所述碱液容置区的上方设有用于烟气通过的喉口 ;所述除尘脱硫脱硝一体化反应器与所述烟道混合器相连,所述烟道混合器包括臭氧通入口,以及与所述臭氧通入口连通的混合反应腔;所述烟道混合器与所述脱硝吸收器相连,所述脱硝吸收器内设有用于向所述烟气喷淋碱液进行脱硝处理的多层喷淋喷头。
[0018] 进一步地,系统还包括至少一个与所述除尘脱硫脱硝一体化反应器相连的湿法旋流预处理器,所述湿法旋流预处理器内设有用于向所述烟气喷淋碱液的多层喷淋喷头,以及用于对所述烟气进行离心除尘处理的内置旋流叶片。
[0019] 优选地,所述湿法旋流预处理器包括依次连接的立式湿法旋流预处理器和卧式湿法旋流预处理器。
[0020] 进一步地,所述除尘脱硫脱硝一体化反应器,烟道混合器或脱硝吸收器包括烟气入口,所述烟气入口的内壁带有沿所述烟气的进入方向缩口设置的收缩台。
[0021] 优选地,还包括脱水器、引风机和烟囱,所述脱硝吸收器、脱水器、引风机和烟囱依次通过管路连接。
[0022] 本发明的有益效果是:本发明的烟气净化处理方法和系统包括多级除尘、脱硫和脱硝处理工序,能够显著提高烟气的净化效率,使除尘率> 90%。脱硫率> 95%,脱硝率 ^ 65%,并降低烟气温度。同时,本发明的烟气处理系统避免采用占地面积较大、设备成本较高的选择性非催化(SNCR)技术和选择性催化(SCR)技术进行脱硝处理,在保障净化效率的基础上,降低了投资成本,减轻了企业负担。
[0023] 本发明可广泛适用于电厂、暖气锅炉、玻璃制造等多种冶炼和化工行业,能够对煤焦油、天然气、石油焦粉甚至原煤等燃料排出的烟气进行有效净化。
附图说明
[0024] 图1为本发明一种实施例的烟气净化处理系统示意图;
[0025] 图2为本发明一种实施例的烟气净化处理方法流程图;[0026] 图3为本发明的立式湿法旋流预处理器结构示意图;
[0027] 图4为立式湿法旋流预处理器在A-A位置的截面示意图;
[0028] 图5为立式湿法旋流预处理器中气体导流管的分布示意图;
[0029] 图6为本发明的卧式湿法旋流预处理器结构示意图;
[0030] 图7为卧式湿法旋流预处理器的左视示意图;
[0031] 图8为本发明的除尘脱硫脱硝一体化反应器结构示意图;
[0032] 图9为本发明的烟道混合器结构示意图;
[0033] 图10为烟道混合器的左视示意图;
[0034] 图11为烟道混合器在B-B位置的截面示意图;
[0035] 图12为本发明的脱硝吸收器结构示意图。
具体实施方式
[0036] 下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。
[0037] 请参考图1,本发明提供的一种实施例的烟气净化处理系统包括依次连接的湿法旋流预处理器、除尘脱硫脱硝一体化反应器30、烟道混合器40、脱硝吸收器50、脱水器60、 引风机70、烟囱80等设备。
[0038] 其中,湿法旋流预处理器内设有用于向烟气喷淋碱液的多层喷淋喷头,以及用于对烟气进行离心除尘处理的内置旋流叶片,主要用于对锅炉或窑炉等直接排放的高温烟气进行除尘和降温预处理,以便提高后续工艺中的脱硫和脱硝效率;除尘脱硫脱硝一体化反应器30底部包括碱液容置区,碱液容置区的上方设有用于烟气通过的喉口,主要用于使烟气在冲击碱液后通过形成湍流的喉口进行反向流动,进一步实现除尘、脱硫和脱硝;烟道混合器40包括臭氧通入口以及与臭氧通入口连通的混合反应腔,烟气中的NO与臭氧发生反应形成容易被碱液吸收的高价氮氧化物;脱硝吸收器内设有用于向烟气喷淋碱液进行脱硝处理的多层喷淋喷头,能够有效去除生成的高价氮氧化物;经过脱硝处理的烟气满足环保标准规定的排放指标,因此可通过脱水器60脱水后,在引风机70的引风作用下进入烟囱排放80。
[0039] 请参考图2,本发明提供的一种实施例的烟气净化处理方法主要包括以下步骤:
[0040] 步骤S201 :将锅炉或玻璃窑炉直接产生的烟气,或者经过余热回收后产生的烟气切向送入湿法旋流预处理器。例如对于2台175t/h的玻璃窑炉,经余热回收后产生的烟气温度高达180〜250°C,经测量,在全负荷工作状态下产生的烟气量约为60000m7h,烟气净化之前的尘粒浓度为1100mg/Nm3,S02浓度为6000mg/Nm3,NOx浓度为1600mg/Nm3,且具有一定含量的S03、HC1、HF。这些烟气在外部引凤机的驱动作用下以15m/s的速度切向送入湿法旋流预处理器进行净化预处理。
[0041] 步骤S202 :利用湿法旋流预处理器中的多层喷淋喷头向烟气喷淋碱液,并利用内置旋流叶片对烟气进行离心除尘处理。
[0042] 用于实现本步骤处理流程的湿法旋流预处理器的数量、类型和连接方式都可根据具体需要而定,例如图1所示的用于烟气净化处理系统中,针对玻璃窑炉产生的烟气所具备的温度高、尘粒多的特点,可采用一台立式湿法旋流预处理器10和一台卧式湿法旋流预处理器20依次连接实现烟气的预处理,通过两次降温和除尘处理不仅显著降低了烟气温度,减少了尘粒含量,且两台湿法旋流预处理器之间可以不通过管路直接相连,形成拱桥式结构,加强了整个系统在结构上的稳定性,同时节省了场地。
[0043] 请参考图3至图5,本发明一种实施例的立式湿法旋流预处理器10的壳体底端设有烟气入口 17,壳体顶端设有烟气出口 19,烟气沿箭头方向进入壳体后,在立体式湿法旋流预处理器10中从下向上沿竖直方向流动后输出壳体。壳体内的底部为碱液容置区18, 烟气入口 17位于该碱液容置区18上方,烟气入口 17的内壁带有沿烟气的进入方向缩口设置的收缩台16,例如收缩台16的轮廓形状可设置成方形、圆形或其他形状,且形成一个喉口,使烟气通过该喉口再进入空间变大的壳体内部后具有均勻分布的流态;烟气入口 17还设有一个或者多个用于喷淋碱液的降温喷头15,其喷淋方向逆向烟气的进入方向,能够通过喷淋碱液有效降低烟气温度。壳体内还设有内置旋流叶片11以及用于向烟气逆向喷淋碱液的多层喷淋喷头12,烟气出口 19位于多层喷淋喷头12上方,且多层喷淋喷头12的喷淋方向向下,烟气中的微小尘粒被多层喷淋喷头12喷出的水雾淋湿后,能够在内置旋流叶片11的旋流作用下产生离心力而与烟气分离,与此同时,壳体中气态的烟气与液态的水雾之间产生充分的两相介质混合,使烟气中的硫氧化物与水雾中的碱性物质发生中和反应, 同时脱出部分重金属以及HC1、HF等物质。烟气中脱出的微小尘粒在离心力作用下落入壳体底部的碱液容置区18,烟气中的部分硫氧化物、重金属、HC1、HF也随水雾中一同落入碱液容置区18,可随碱液排出壳体进行相应的处理。
[0044] 多层喷淋喷头12的层数可根据需要具体设定,例如本实施例采用三次层结构。优选地,壳体内还可设置用于引导烟气均勻流动的多根气体导流杆13,气体导流杆13位于多层喷淋喷头12的下方,可为实心或者空心结构,截面形状优选圆形,各气体导流杆13之间留有用于气体通过的间隙,能够使壳体内的烟气与喷淋喷头12喷出的水雾尽可能充分地进行混合。进一步地,壳体的内壁位于气体导流杆13以下的部分覆盖耐酸、耐温、耐磨保护层,可避免壳体受到高温、腐蚀等作用而损坏。
[0045] 如图6至图7所示,从立式湿法旋流预处理器10排出的烟气进入卧式湿法旋流预处理器20进行进一步预处理。卧式湿法旋流预处理器20的结构与立式湿法旋流预处理器 10相类似,带有收缩台22的烟气入口 21位于壳体一端的顶部,烟气出口 25位于壳体另一端的顶部,壳体内的底部为碱液容置区26,多层喷淋喷头23的喷淋方向与烟气的流动方向相逆。烟气沿箭头方向向下进入壳体后,降温喷头27向上喷淋的水雾对其进行降温处理, 接着烟气沿水平方向流动,在多层喷淋喷头23和内置旋流叶片M的作用下进行除尘和脱硫处理后向上流动输出壳体。根据具体需要,卧式湿法旋流预处理器20中也可设置气体导流杆等部件。
[0046] 进过两次预处理后,烟气的温度显著降低,且尘粒浓度减小,同时去除了一部分硫氧化物、氮氧化物、重金、HC1、HF等有害物质。实际应用中,预处理步骤为可选步骤,因此湿法旋流预处理器也可根据需要选择配置或者不配置。
[0047] 步骤S203 :将经过预处理的烟气送入除尘脱硫脱硝一体化反应器30。
[0048] 步骤S204 :进入除尘脱硫脱硝一体化反应器30的烟气向下冲击除尘脱硫脱销一体化反应器30内底部的碱液,在碱液上方的喉口处形成强湍流,烟气通过喉口后,向上输出除尘脱硫脱硝一体化反应器30,本步骤实现了较为充分地除尘、脱硫和脱硝处理。
[0049] 请参考图8,除尘脱硫脱硝一体化反应器30在壳体两端分别设置烟气入口 31和
6烟气出口 32,壳体内的底部包括碱液容置区,碱液容置区的上方设有用于烟气通过的喉口 36,壳体内还包括位于碱液容置区上方的第一反应腔37和第二反应腔38,第一反应腔37与第二反应腔38之间通过喉口 36相互连通,且烟气入口 31和烟气出口 32分别位于第一反应腔37和第二反应腔38的顶部。烟气入口 31的内壁上设有用于控制烟气流态的收缩台, 第一反应腔37内还设有向进入的烟气喷淋碱液的至少一个第一喷淋喷头39,其喷淋方向向上,与烟气向下冲击的方向相逆。
[0050] 由于第一反应腔37与烟气入口连通,能够容纳进入第一反应腔37内的高速烟气, 并采用第一喷淋喷头39对其进行逆向喷淋实现一次除尘、脱硫和脱硝处理。经过喷淋的高速烟气在气流作用下向下冲击碱液容置区的碱液,并在喉口 36处形成强湍流,冲击过程中溅起的大量水花在壳体内形成水幕。在此过程中,烟气中的尘粒由于烟气通过喉口 36时改变流动方向而分离,同时被水幕中的水滴捕集而落入碱液容置区,部分硫氧化物和氮氧化物也与碱液发生反应而被去除。第二反应腔38内设有至少一个第二喷淋喷头34,其喷淋方向向上,与烟气流动方向相同。第二反应腔38与烟气出口 32连通,能够容纳通过喉口 36 后即将流出第二反应腔38的烟气,并通过第二喷淋喷头34对其进行顺向喷淋进行再次除尘、脱硫和脱硝处理。
[0051] 进一步地,第二反应腔38内设有自内壁向内延伸的至少一块挡水板33,挡水板33 位于第二喷淋喷头34的上方,且倾斜向上延伸,能够使水幕中携带尘粒的水滴聚集在其底部并顺流至碱液容置区内,以便排出。
[0052] 优选地,本实施方式的除尘脱硫脱硝一体化反应器30在碱液容置区内还设有沉在碱液中的至少一个喷气口 35,喷气口 35的喷气方向向上,可通过伸入碱液的注气管向喷气口 35通入作为氧化剂的氧气或空气,喷气口 35向碱液中喷入氧气或空气能够有效提高烟气中硫氧化物、氮氧化物与碱液发生中和反应的活性。
[0053] 步骤S205 :将输出除尘脱硫脱硝一体化反应器30的烟气送入烟道混合器40,与臭氧充分混合实现NO的氧化处理。
[0054] 步骤S206 :向烟道混合器40内通入臭氧,从而与烟气中的NO发生氧化反应。
[0055] 请参考图9至图11,烟道混合器40为管状结构,包括分别位于两端的烟气入口 41 和烟气出口 45,以及中部的混合反应腔44,还包括与混合反应腔44连通的至少一个臭氧通入口 42。如图1所示,烟道混合器40的烟气入口 41也可带有收缩台46。臭氧通入口 42 位于靠近烟气入口 41的位置,且与臭氧发生器90相连,以浓度大于20mg/L的氧气或者压缩空气作为气源,用于向混合腔44内通入臭氧。例如图10所示,多个臭氧通入口 42可均勻分布在混合反应腔44的壁部,混合反应腔44内还可设置用于引导烟气与臭氧均勻混合的多根气体导流杆43,这些气体导流杆43可分层设置,且相邻两根气体导流杆43之间留有一定间隙,与立式湿法旋流预处理器10中气体导流杆13的结构和功能类似。
[0056] 当烟气按照箭头方向进入烟气入口 41后,在气体导流杆43的引导作用下与臭氧均勻混合并发生充分的氧化反应,从而将烟气中含有的难以直接去除的NO氧化成为高价的Ν02、Ν03、Ν205等,为了保证反应充分,可控制反应时间大于等于0.6s。烟道混合器40的截面形状可为方形或者圆形,采用防腐耐磨的材料制成或者内壁覆盖防腐耐磨层,烟气入口 41和烟气出口 45采用较大口径的同心式结构。优选地,烟道混合器40为涡流式烟道混合器,便于烟气与臭氧充分混合和反应。[0057] 步骤S207 :将输出烟道混合器40的烟气送入脱硝吸收器50进行脱硝处理。
[0058] 步骤S208 :在脱硝吸收器50中,利用多层喷淋喷头向烟气喷淋碱液进行脱硝处理,从而去除步骤S206中生成的高价氮氧化物。
[0059] 如图12所示,脱硝吸收器50的结构与卧式旋流预处理器20类似,包括壳体,壳体内的底部为碱液容置区56,壳体两端的顶部分别设有烟气入口 51和烟气出口 55,内部设有用于向进入壳体的烟气喷淋碱液进行脱硝处理的多层喷淋喷头53,喷淋方向与烟气的流动方向相逆,还可设置用于驱动烟气旋流的内置旋流叶片M。烟气入口 51带有收缩台52,且烟气入口 51设有降温喷头57,其喷淋方向向上。进一步地,碱液容置区56内还设有沉在碱液中的至少一个喷气口 58,喷气口的喷气方向向上,用于向碱液中喷入作为氧化剂的空气或者氧气,类似地,也可在与其结构类似的立式旋流预处理器10和卧式旋流预处理器20中设置该喷气口的结构。
[0060] 当烟气沿箭头方向进入烟气入口 51后,与降温喷头57和多层喷淋喷头53喷出的碱液进行反应,从而去除N02、NO3> N2O5等氮氧化物后输出烟气出口 55。
[0061] 步骤S209 :将输出脱硝吸收器50的烟气输入脱水器60进行脱水处理,去除烟气中残留的水分。实际上,该步骤也可根据需要设置在步骤S204与S205之间,即对输出除尘脱硫脱硝一体化反应器30的烟气进行脱水处理后,再输入烟气混合器40与臭氧进行混合反应。
[0062] 步骤S210 :最后,将输出脱水器60的烟气在引风机70的作用下送入烟囱80进行排放。
[0063] 利用本发明的方法和系统对烟气进行净化处理后,烟气完全满足环保标准规定的排放指标。经过测量,对步骤S201中描述的玻璃窑炉产生的烟气进行净化处理后,烟气温度降低为70°C左右,尘粒浓度为10mg/Nm3,SO2浓度为220mg/Nm3,NOx浓度为500mg/Nm3, 且S03、HCl、HF等物质的含量均为0,即除尘率达到99%,脱硫率达到96. 4%,脱硝率为 68. 7%, S03、HC1、HF 的去除效率达至Ij 100%。
[0064] 本发明采用的碱液可为钠碱液,例如NaOH,也可使用氨水、KOH或Ca (OH)2等碱性溶液。另外,本发明以上描述的各类净化设备的内壁都可涂覆耐温覆耐酸、耐温、耐磨保护层。
[0065] 进一步地,本发明提供的方法首先采用两级低效预处理对烟气进行初步的除尘脱硫处理,再进入高效的除尘脱硫脱硝一体反应器,可以节省碱液并确保较为充分地脱硫,且使脱硝反应在较为理想的温度下进行,从而提高脱硝效率。且本发明使烟气经过除尘脱硫脱硝一体反应器后进入烟道混合器与臭氧发生反应,以便在除尘脱硫脱硝一体反应器尽可能多地去除S02,从而减少臭氧耗量;而且烟气经过预处理后再进入烟道混合器,避免臭氧与NO的反应温度大于200°C而发生分解,从而影响氧化效果。
[0066] 可见,与现有技术相比,本发明的烟气净化处理方法和系统包括多级除尘、脱硫和脱硝处理工序,能够显著提高烟气的净化效率,使除尘率> 90%。脱硫率> 95%,脱硝率 ^ 65%,并有效降低了烟气温度。同时,本发明的烟气处理系统避免采用占地面积较大、设备成本较高的SCR技术和效果不佳、影响生产工艺的SNCR技术进行脱硝处理,在保障净化效率的基础上,从一定程度上降低了投资成本,减轻了企业负担。本发明可广泛适用于电厂、暖气锅炉、玻璃制造等冶炼和化工行业,能够对煤焦油、天然气、石油焦粉甚至原煤等燃料排出的烟气进行有效净化。
[0067] 以上内容是结合具体的实施方式对本发明所作的进一步详细说明,不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干简单推演或替换,都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1. 一种烟气净化处理方法,其特征在于,包括以下步骤:步骤A :将烟气送入除尘脱硫脱硝一体化反应器,所述烟气向下冲击所述除尘脱硫脱销一体化反应器内底部的碱液,在所述碱液上方的喉口处形成强湍流,所述烟气通过所述喉口后,向上输出所述除尘脱硫脱硝一体化反应器;步骤B :将所述烟气送入烟道混合器,向所述烟道混合器内通入臭氧与所述烟气混合反应后,所述烟气输出所述烟道混合器;步骤C:将所述烟气送入脱硝吸收器,利用多层喷淋喷头向所述烟气喷淋碱液进行脱硝处理后,所述烟气输出所述脱硝吸收器。
2.如权利要求1所述的烟气净化处理方法,其特征在于,步骤A之前还包括以下步骤:将烟气切向送入湿法旋流预处理器,利用多层喷淋喷头向所述烟气喷淋碱液,并利用内置旋流叶片对所述烟气进行离心除尘处理后,所述烟气输出所述湿法旋流预处理器。
3.如权利要求1所述的烟气净化处理方法,其特征在于,步骤A中,所述烟气向下冲击所述除尘脱硫脱销一体化反应器内底部的碱液时,首先利用第一喷淋喷头向所述烟气逆向喷淋碱液实现除尘、脱硫和脱硝处理;所述烟气向上输出所述除尘脱硫脱硝一体化反应器时,利用第二喷淋喷头向所述烟气顺向喷淋碱液实现再次除尘、脱硫和脱硝处理。
4.如权利要求1所述的烟气净化处理方法,其特征在于,步骤B中,所述臭氧与所述烟气混合反应的时间大于等于0. 6秒。
5.如权利要求1所述的烟气净化处理方法,其特征在于,步骤B中,所述臭氧浓度大于 20mg/Lo
6.如权利要求1至5中任一项所述的烟气净化处理方法,其特征在于,步骤C之后还包括步骤D :将输出所述脱硝吸收器的烟气送入脱水器进行脱水处理后,利用引风机送入烟囱排放。
7. 一种烟气净化处理系统,包括除尘脱硫脱硝一体化反应器,其特征在于,还包括烟道混合器和脱硝吸收器;所述除尘脱硫脱硝一体化反应器内的底部包括碱液容置区,所述碱液容置区的上方设有用于烟气通过的喉口 ;所述除尘脱硫脱硝一体化反应器与所述烟道混合器相连,所述烟道混合器包括臭氧通入口,以及与所述臭氧通入口连通的混合反应腔;所述烟道混合器与所述脱硝吸收器相连,所述脱硝吸收器内设有用于向所述烟气喷淋碱液进行脱硝处理的多层喷淋喷头。
8.如权利要求7所述的烟气净化处理系统,其特征在于,还包括至少一个与所述除尘脱硫脱硝一体化反应器相连的湿法旋流预处理器,所述湿法旋流预处理器内设有用于向所述烟气喷淋碱液的多层喷淋喷头,以及用于对所述烟气进行离心除尘处理的内置旋流叶片。
9.如权利要求8所述的烟气净化处理系统,其特征在于,所述湿法旋流预处理器包括依次连接的立式湿法旋流预处理器和卧式湿法旋流预处理器。
10.如权利要求7至9中任一项所述的烟气净化处理系统,其特征在于,还包括脱水器、 引风机和烟囱,所述脱硝吸收器、脱水器、引风机和烟囱依次通过管路连接。
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