CN102327985A - 一种用于加工卡扣的弯压模具 - Google Patents

Abstract

目前常用的两个零部件之间弯压装配时使用的模具由横向折弯模和纵向折弯模二个模具组成，装配工序繁琐复杂，生产效率低。本发明提供了一种弯压模具，包括下定位凹模和与其配合使用的下冲模，其特征在于，所述下冲模的上方设有上推板和连接块，所述连接块的底部固定安装在上推板的上表面上，所述的下冲模与上推板之间通过多根贯穿上推板的导向柱连接；每根导向柱的底部固定连接在下冲模上，顶部设有一限位块；所述的上推板与下冲模之间装有多根助力弹簧和多根预压弹簧；所述下冲模的底部固定有多把横向折弯刀，所述的上推板上固定有多把贯穿下冲模的纵向折弯刀，纵向折弯刀的刀头紧挨横向折弯刀的侧壁设置。本发明简化了工序，提高了生产效率。

Description

一种用于加工卡扣的弯压模具

技术领域

本发明涉及用于产品弯压装配的模具，尤其是一种对两个零部件之间装配用的卡扣进行弯压加工并完成装配的弯压模具。

背景技术

目前常用的两个零部件之间弯压装配时使用的模具由横向折弯模和纵向折弯模二个模具组成，通常分以下几个装配工序：①放好两零部件，②压紧两零部件，③横向折弯模对“┃”竖形板进行横向半成品折弯，折弯成“━┓”形折板，④取下半成品并转移至下一工位，⑤重新放好两零部件，⑥再次压紧两零部件，⑦纵向折弯模进行纵向折弯，将

“━┓”形折板加工成“┏┓”形卡扣，且利用卡扣同时将两零部件装配完成。

利用上述模具装配，存在以下缺点：

1.人力投入大；

2.模具设备、生产空间等的投入都较大；

3.生产效率低，效益不理想；

4.由于多工序装配需在各工位间搬运半成品，搬运时增加了磕碰划伤而导致不良品出现的风险；

5.因为多工序又要重新放置产品，对产品的装配一致性和装配质量也将产生不良影响。

因此，提供一种能简化生产工序，提高生产效率，节约人力物力的模具成为了各生产厂家所面临的共同课题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服上述现有技术存在的缺陷，提供一种对两个零部件之间装配用的卡扣进行加工并完成装配的弯压模具，其同时具有横向折弯功能与纵向折弯功能，以简化工序，提高生产效率。

为此，本发明采用如下的技术方案：一种用于加工卡扣的弯压模具，包括下定位凹模和与其配合使用的下冲模，其特征在于，所述下冲模的上方设有上推板和连接块，所述连接块的底部固定安装在上推板的上表面上，所述的下冲模与上推板之间通过多根贯穿上推板的导向柱连接，导向柱对上推板的上下移动起导向作用；

每根导向柱的底部固定连接在下冲模上，顶部设有一限位块，限位块对上推板的上移位置进行限制；所述的上推板与下冲模之间装有多根助力弹簧和多根预压弹簧；

所述下冲模的底部固定有多把横向折弯刀，所述的上推板上固定有多把贯穿下冲模的纵向折弯刀，由一把横向折弯刀和一把纵向折弯刀组成一用于对一个卡扣进行弯压的压刀组；在所述的压刀组中，纵向折弯刀的刀头紧挨横向折弯刀的侧壁设置。

本发明中的模具通过连接块连接到冲压机上，使用时将两个零部件放在下定位凹模上，启动冲压机，连接块带动模具整体开始下压，模具在下压过程将分I、II两个阶段进行折弯，I阶段时模具将两零部件压在下定位凹模上并压紧，同时将对其中的一个零部件上的“┃”竖形板完成第一道约90度的横向折弯，折弯成“━┓”形折板；随着模具继续下压、模具将对折板进行II阶段的“┏┓”形折弯，从而完成了整个弯压过程，同时也完成了两个零部件之间的装配。

使用本发明的模具可以将装配工序从8个减少为3个：①放好两零部件，②进行弯压装配，③完成“┏┓”形弯压装配并取出产品。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本发明采取以下技术措施：

上述用于加工卡扣的弯压模具，上推板上固定一可对纵向折弯刀下移距离进行限位的限位杆，防止因纵向折弯刀下移距离过大而对零部件造成损坏，位于该限位杆正下方的下冲模上表面上开有一用于限位杆底部定位的凹槽，限位杆下移前，凹槽与限位杆底部之间的距离与纵向折弯刀的最大下移距离（即折弯所需要的距离）匹配，所述的多根助力弹簧中，一根助力弹簧套在限位杆上，其他助力弹簧套在纵向折弯刀的刀杆上，并卡在上推板及下冲模上的弹簧定位用沉孔内。

上述用于加工卡扣的弯压模具，横向折弯刀的刀头底面形成一弧形朝下的弧形弯压面，该弧形弯压面由一圆弧面和一平直面相切连接而成；所述纵向折弯刀的刀头外侧壁形成一弧形朝外的弧形弯压面，该弧形弯压面由一斜面、一垂直平面与位于两者之间的圆弧面相切连接而成。 

当横向折弯刀的刀头在纵向平移运动压向“┃”竖形板时，头部圆弧面将与被折弯的“┃”竖形板接触，由于圆弧面的导向作用，随着横向折弯刀刀头的继续下压将迫使“┃”竖形板沿着圆弧面横向弯曲，从而完成横向折弯过程。

在完成所述的横向折弯过程后，“┃”竖形板变成“━┓”形折板，在纵向折弯刀的刀头继续下压时，将迫使“━┓”形折板向纵向折弯刀运动方向弯曲，从而完成整个“┏┓”形折弯过程。

上述用于加工卡扣的弯压模具，每根导向柱上套有一固定在上推板上的导套，导套对导向柱起导向、横向定位作用。

上述用于加工卡扣的弯压模具，预压弹簧有二根，对称设置，使下冲模的两侧受到的预压力平衡。

本发明具有以下有益效果：结构紧凑巧妙，同时具有横向折弯功能与纵向折弯功能，明显简化了装配工序，提高了生产效率，还大量减少了对人力、模具设备、生产空间等的投入，提高产品的装配一致性和装配质量；同时还消除了多工序装配需在各工位间搬运半成品所带来造成磕碰划伤导致不良品出现的隐患。

下面结合说明书附图和具体实施方式对本发明作进一步的说明。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明的结构分解图。

图3为零部件A和零部件B装配前的结构示意图。

图4为本发明弯压装配前的结构示意图。

图5为本发明弯压装配I阶段的结构示意图。

图6为本发明弯压装配II阶段的结构示意图。

图7为本发明横向折弯刀的结构示意图。

图8为本发明纵向折弯刀的结构示意图。

其中：1.下定位凹模，2.横向折弯刀，3.下冲模，4.纵向折弯刀，5.上推板，6.助力弹簧，7.预压弹簧，8.连接块，9.零部件A，10.零部件B，11.导向柱，12.缓冲垫，13.限位杆，14.凹槽，15.导套，16.限位块。

具体实施方式

如图所示的弯压模具，下冲模3的上方设有上推板5和连接块8，连接块8的底部固定安装在上推板5的上表面上，下冲模3与上推板5之间通过2根贯穿上推板的导向柱11连接。每根导向柱11的底部固定连接在下冲模3上，顶部设有一限位块16，每根导向柱11上套有一个固定在上推板5上的导套15。上推板5与下冲模3之间装有5根助力弹簧6和2根呈对称设置的预压弹簧7。

下冲模3的底部固定有6把横向折弯刀2，上推板5上固定有6把贯穿下冲模的纵向折弯刀4，由一把横向折弯刀和一把纵向折弯刀组成一用于对一个卡扣进行弯压的压刀组。在所述的压刀组中，纵向折弯刀4的刀头紧挨横向折弯刀2的侧壁设置。上推板5上固定一可对纵向折弯刀下移距离进行限位的限位杆13，位于该限位杆正下方的下冲模3上表面上开有一用于限位杆底部定位的凹槽14，所述的6根助力弹簧中，一根助力弹簧套在限位杆上，其他4根助力弹簧套在纵向折弯刀的刀杆上，并卡在上推板15及下冲模3上的弹簧定位用沉孔内。

横向折弯刀2的刀头底面形成一弧形朝下的弧形弯压面，该弧形弯压面由一圆弧面和一平直面相切连接而成，如图7所示。所述纵向折弯刀4的刀头外侧壁形成一弧形朝外的弧形弯压面，该弧形弯压面由一斜面、一垂直平面与位于两者之间的圆弧面相切连接而成，如图8所示。

本发明的工作原理如下：上推板5通过连接块8连接到冲压机上，工作时将零部件A 9和零部件B 10放在下定位凹模1上，启动冲压机，连接块8带动模具整体开始下压，模具在下压过程将分I、II两个阶段进行折弯，I阶段如图5所示：模具将接触零部件A，由于预压弹簧预压力的存在，在模具下压时两零部件将被紧紧压在一起，并紧压在下定位凹模1上，在此阶段由于下冲模3上装有横向折弯刀2，在压紧两零部件的同时由于横向折弯刀2刀头弯压面的特殊结构，零部件B 10上的“┃”竖形板将被折弯成约90度的折弯，折弯成“━┓”形折板，此阶段预压弹簧7跟助力弹簧6都不被压缩。随着冲压机继续下压压力将持续增加，当压力增加到大于预压弹簧7的预压力时，模具进入II阶段折弯动作，预压弹簧7与助力弹簧6将同时被压缩，上推板5将带动纵向折弯刀4相对于下冲模3继续下压，利用纵向折弯刀4刀头弯压面的特殊结构，将“━┓”形折板折弯成“┏┓”形的卡扣，如图6所示，至此完成整个“┏┓”形折弯过程。本发明完成了6个卡扣的加工，在完成卡扣的同时，利用6个卡扣也将零部件A和零部件B装配成一体。

本发明所述的弯压模具对比传统的模具，具有以下特点：

1.所述的I阶段和II阶段的弯压时间是非常短的，I阶段的工作时间为小于0.3秒，II阶段的工作时间为小于0.2秒，且所述I、II阶段的弯压过程是无缝连接，累计弯压过程不超过0.5秒，加上冲压机上的空行程，整个弯压过程也不超过1.5秒。因此使用本发明的整体装配时间为所述弯压装配时间加放置零部件时间和完成压装后取出零部件时间2+1.5+2=5.5秒，而使用传统模具装配所需时间2+1.5+1.5+6+2+1.5+1.5+2=18秒，效率提升了69.4%，这是一个非常巨大的效率提升，相当于将产能提高到3.3倍。

2.由于使用本发明的模具减少了装配工序，节省了一个压装工位和搬运半成品的过程，因此对人力的投入将由3人次减少为1人次，人员减少66.7% 。

3.由于使用本发明的模具减少了装配工序，节省了一半冲压机和模具、节省了搬运周转箱和搬运工具、同时还节省了大量的生产空间，因此对生产设备和生产空间的投入也将减少50%以上。

4.由于使用本发明的模具减少了一次产品压紧定位和减少了一次压装过程，因此对产品的一致性和装配质量都会有所提高。

5.由于使用本发明的模具减少了半成品搬运过程，因此就根本消除了半成品在各工位间搬运时造成磕碰划伤而导致不良品出现的隐患。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的结构作任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明的保护范围内。

Claims (5)

1.一种用于加工卡扣的弯压模具，包括下定位凹模(1)和与其配合使用的下冲模(3)，其特征在于，所述下冲模(3)的上方设有上推板(5)和连接块(8)，所述连接块(8)的底部固定安装在上推板(5)的上表面上，所述的下冲模(3)与上推板(5)之间通过多根贯穿上推板的导向柱(11)连接；

每根导向柱(11)的底部固定连接在下冲模(3)上，顶部设有一限位块(16)；所述的上推板(5)与下冲模(3)之间装有多根助力弹簧(6)和多根预压弹簧(7)；

所述下冲模(3)的底部固定有多把横向折弯刀(2)，所述的上推板(5)上固定有多把贯穿下冲模的纵向折弯刀(4)，由一把横向折弯刀和一把纵向折弯刀组成一用于对一个卡扣进行弯压的压刀组；在所述的压刀组中，纵向折弯刀(4)的刀头紧挨横向折弯刀(2)的侧壁设置。

2.根据权利要求1所述的用于加工卡扣的弯压模具，其特征在于，所述的上推板(5)上固定一对纵向折弯刀下移距离进行限位的限位杆(13)，位于该限位杆正下方的下冲模(3)上表面上开有一用于限位杆底部定位的凹槽(14)，所述的多根助力弹簧中，一根助力弹簧套在限位杆上，其他助力弹簧套在纵向折弯刀的刀杆上，并卡在上推板（15）及下冲模（3）上的弹簧定位用沉孔内。

3.根据权利要求1或2所述的用于加工卡扣的弯压模具，其特征在于，所述横向折弯刀(2)的刀头底面形成一弧形朝下的弧形弯压面，该弧形弯压面由一圆弧面和一平直面相切连接而成；所述纵向折弯刀(4)的刀头外侧壁形成一弧形朝外的弧形弯压面，该弧形弯压面由一斜面、一垂直平面与位于两者之间的圆弧面相切连接而成。

4.根据权利要求3所述的用于加工卡扣的弯压模具，其特征在于，每根导向柱(11)上套有一固定在上推板(5)上的导套(15)，且每个导套（15）与限位块（16）之间垫有缓冲垫（12）。

5.根据权利要求3所述的用于加工卡扣的弯压模具，其特征在于，所述的预压弹簧(7)有二根，对称设置。

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