CN102319889A - 一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺 - Google Patents

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于同成
朱义莲
成立善
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Abstract

本发明提供了一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺，包括以下步骤：（1）制作转向泵泵盖模具，模具包括泵盖上的O型圈槽、螺纹光孔、螺纹底孔、定位销孔；（2）将ZL111材质铝加温到700-750℃，成为液态铝；（3）将液态铝输入泵盖下模腔，由下模腔顶向上模腔，铝液填满整个模具型腔后0.05-2秒后，开始加压锻造；（4）锻造压力为315吨，加压时间为5秒；（5）开模，零件取出，自然冷却；（6）冷却后用锯片和钢丝清理浇口和冒口处的毛刺，再进行抛光处理，最后经热处理定性后，毛坯零件成型。转向泵泵盖的螺纹光孔、O型圈槽、销孔可直接成型，并且后盖的机械强度、密度和致密性均能达到挤压材质的要求，密度比压铸件的缩孔数量减少１０％以上，强度比压铸件提升１０％以上，质量稳定，成品率高。

Description

一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺
技术领域
本发明属于汽车领域，具体地说涉及一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺。
背景技术
在一种要求承受压力较高的汽车动力转向泵中，泵体、泵盖均采用高强度铝合金，特别是后盖在转向泵工作过程中，要承受更大的压力。传统的铝合金泵盖成型一般采用铸造的方法，铸造铝合金虽然具有成型快，易加工等优点，但也存在如下的一些不足之处：因铸件形状复杂、厚薄不均，铝液在凝固过程中，应力不均，会产生裂纹；在浇注过程中温度过高容易形成波浪状或齿状花边，温度过低或浇注系统通道狭窄易形成浇不足；如操作不当，铝液进入型腔时产生喷溅，在里面形成气泡，使金属发生氧化，形成氧化夹渣。另外，由于铝液温度很高，冷却速度缓慢，收缩量大，导致晶粒粗大，组织不致密，形成缩松，特别是夏天温度高时，这种现象发生尤频，废品率随之上升，以至影响生产进度，由于以上原因，在高压力转向泵的泵盖上，O型圈槽、螺纹光孔、定位销孔等都需要通过后序机械加工来获得，增加了生产成本。
发明内容
本发明提供了一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺，解决了背景技术中传统的铸造工艺易产生裂纹、易形成波浪状或齿状花边、易形成浇不足和易产生气泡的缺点。
本发明的技术方案是这样实现的：一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺，包括以下步骤：
（1）、制作转向泵泵盖模具，模具包括泵盖上的O型圈槽、螺纹光孔、螺纹底孔、定位销孔；
（2）、将ZL111材质铝加温到700-750℃，成为液态铝；
（3）、将液态铝输入泵盖下模腔，由下模腔顶向上模腔，铝液填满整个模具型腔后0.05-2秒后，开始加压锻造；
（4）、锻造压力为315吨，加压时间为5秒；
（5）、开模，零件取出，自然冷却；
（6）冷却后用锯片和钢丝清理浇口和冒口处的毛刺，再进行抛光处理，最后经热处理定性后，毛坯零件成型。
本发明的有益效果为：在液态模锻过程中，金属在足够的压力作用下，可以把凝固收缩时所引起的缩孔、气孔、缩松等缺陷压实，消除了铸造缺陷；同时，高压结晶形成的晶粒不断受到压碎而细化，提高了工件的力学性能；由于在液态模锻过程中，金属是在流动状态下成型，因此，所需成型力小，成型比较容易，工件表面精度较高，可以达到少无切削的要求，并可制造传统成型工艺难以成型的复杂工件；转向泵泵盖的螺纹光孔、O型圈槽、销孔可直接成型，并且后盖的机械强度、密度和致密性均能达到挤压材质的要求，密度比压铸件的缩孔数量减少１０％以上，强度比压铸件提升１０％以上，各处R圆角圆滑且无毛刺，达到精化毛坯、节能降耗、产率提高的目的，并且质量稳定，成品率高。
具体实施方式
为了更好地理解与实施，下面结合实施例详细说明本发明一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺：一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺，包括以下步骤：
（1）、制作转向泵泵盖模具，模具包括泵盖上的O型圈槽、螺纹光孔、螺纹底孔、定位销孔；
（2）、将ZL111材质铝加温到680℃，成为液态铝；
（3）、将液态铝输入泵盖下模腔，由下模腔顶向上模腔，以避免气泡的产生，铝液填满整个模具型腔后1.5秒后，开始加压锻造；
（4）、锻造压力为315吨，加压时间为5秒；
（5）、开模，零件取出，自然冷却；
（6）冷却后用锯片和钢丝清理浇口和冒口处的毛刺，再进行抛光处理，最后经热处理定性后，毛坯零件成型。泵盖上的O型圈槽、螺纹光孔、为固定标牌用螺纹底孔、定位销孔，均能通过此序锻造成型，无需后序机械加工，并且密度比压铸件的缩孔数量减少１０％以上，强度比压铸件提升１０％以上，特别适应生产形状复杂、强度要求高的精密机械零件，质量稳定，成品率高。

Claims (1)

1.一种液态模型锻造汽车动力转向泵泵盖的工艺，其特征是包括以下步骤：
（1）、制作转向泵泵盖模具，模具包括泵盖上的O型圈槽、螺纹光孔、螺纹底孔、定位销孔；
（2）、将ZL111材质铝加温到700-750℃，成为液态铝；
（3）、将液态铝输入泵盖下模腔，由下模腔顶向上模腔，铝液填满整个模具型腔后0.05-2秒后，开始加压锻造；
（4）、锻造压力为315吨，加压时间为5秒；
（5）、开模，零件取出，自然冷却；
（6）冷却后用锯片和钢丝清理浇口和冒口处的毛刺，再进行抛光处理，最后经热处理定性后，毛坯零件成型。
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