CN102274960B - 钢包车防护装置耐火材料铺设及更换方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢包车防护装置耐火材料铺设及更换方法，所述的钢包车防护装置的第一层框架悬空位于钢包车主传动装置的上方，与钢包车主体垂直并固定在钢包车主体上；第二层框架放置于第一层框架上并可活动吊离更换；第二层框架上表面铺设耐火材料层。本发明制作简单，模块化组合、各组合件均采用标准件，拆卸方便，价廉且现场实施可操作性强；在钢包车移运过程中，耐火棉时不会脱落更不会与周边设备发生磨擦，保证了钢包车的正常前行，也降低了操作工作更换的难度与危险性；同时；耐火材料更换和铺设施工容易，提高了钢包车工作效率，能降低操作工人的劳动强度和高温下更换耐火材料时的人身风险。

Description

钢包车防护装置耐火材料铺设及更换方法

技术领域

本发明涉及钢包车技术领域，尤其涉及一种钢包车进行防护的装置耐火材料铺设及更换方法。

背景技术

钢包车是炼钢生产线上重要的设备之一，一般在炼钢车间用来对温度很高的钢水进行移动运输，具有节省运输成本，安全可靠且易于控制，自动化程序较高的优点。

运输中，温度很高的钢水被装在钢包中，通过天车吊将钢包放置在钢包车相应的支座上。在这一操作过程中或是运输过程中，由于种种原因，钢包中的高温钢水可能会飞溅出来并散落在钢包车上及其周围，对钢包车相关零部件造成一定程度的损害，有时严重地影响到钢包车的运行安全，造成不必要的损失。传统设计中一般都是在钢包车外露的零部件上铺上一层厚厚的耐火棉。根据炼钢车间实际使用情况来看，这种使用耐火棉材料对钢包车相关零部件进行保护的做法不可取，不仅保护作用有限，而且更换频繁，且更换极为不便，极大地增加了操作工人的劳动强度。与此同时，在钢包车移运过程中，耐火棉时有脱落并与车间周边发生磨擦，有时会影响钢包车的正常前行，也增大了操作工作更换的难度与危险性。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，针对现有技术存在的缺陷而提供一种钢包车防护装置耐火材料铺设及更换方法，通过模块式钢包车防护装置有效解决生产时钢包车相关零部件的防护问题，降低运行故障发生率，同时高温耐火材料铺设与更换更加快捷方便。

为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：

钢包车防护装置耐火材料铺设及更换方法，其特征在于所述的钢包车防护装置包括两层框架和耐火材料层；其中，第一层框架悬空位于钢包车主传动装置的上方，与钢包车主体垂直并固定在钢包车主体上；第二层框架放置于第一层框架上并可活动吊离更换；第二层框架上表面铺设耐火材料层；耐火材料铺设及更换时，先通过两个吊耳用天车吊将第二层框架整体吊运至铺设耐火材料的作业平台，当铺设好耐火材料后再用天车吊将第二层框架整体吊至钢包车第一层框架上；如果在钢包车运行过程中耐火材料需要更换，先将第二层框架吊离，然后将备成的已铺好耐火材料的第二层框架吊运至钢包车防护装置的第一层框架中，钢包车即刻能够投入运行。

按上述技术方案，第一层框架为由两个短条形第二角钢夹合一个长条形第四角钢围成的“]”形框；其中，两个第二角钢分别位于第四角钢的两端且相向布置构成“]”形框的两个短边；“]”形框的两个短边与钢包车主体的外壁垂直，并通过焊接方式固定于钢包车主体的上部；三块长条形第一钢板与第四角钢平行、且在第二角钢上均匀间隔地铺于“]”形框上，三块第一钢板分别固定于“]”形框上；三块第一钢板与四周相邻的角钢分别留有间隙；短条形第三钢板铺设于第一钢板的下部并布置于两个第二角钢之间的中点位置，其长度小于第四角钢底部内侧边至钢包车主体的外壁的垂直距离，第三钢板一端与钢包车主体的外壁垂直接触，另一端与第四角钢底部内侧边之间留有间隙；第三钢板和两块靠近钢包车主体的第一钢板固定；两第二角钢以及第三钢板的下方与钢包车主体的外壁之间分别设置相互平行的斜向支承件。

按上述技术方案，第二层框架为由两个短条形第一角钢和两个长条形第三角钢分别对向相接围成的矩形框；一块长方形第四钢板铺设并固定于该矩形框上，第四钢板与矩形框的四周留有间隙；第四钢板下方、矩形框两侧的第三角钢之间与第一角钢平行地铺设三块短条形第二钢板，三块第二钢板在第三角钢上均匀间隔分布；第四钢板和三块第二钢板分别固定。

按上述技术方案，第二角钢和第四角钢相接处，以及第一角钢和第三角钢相接处均为45°的切口焊接。

按上述技术方案，在第四钢板上靠近两侧第一角钢处焊有两个吊耳；每个第一钢板上分别加工有两个用于吊运的长孔。

按上述技术方案，在第二层框架内的第四钢板上表面铺设耐火材料。

按上述技术方案，所述的耐火材料为耐火砖。

铺设耐火材料时，通过两个吊耳用天车吊将第二层框架整体吊运至铺设耐火材料的作业平台，当铺设好耐火材料后再用天车吊将第二层框架整体吊至钢包车第一层框架上。如果在钢包车运行过程中耐火材料需要更换，可立刻将第二层框架吊离，然后将备成的已铺好耐火材料的第二层框架吊运至钢包车防护装置的第一层框架中，钢包车即刻可以投入运行，保证了生产的连续性，提高了钢包车工作效率，降低了操作工人的劳动强度和高温下更换零部件和耐火材料时的人身风险。此外，由于第二层框架为由角钢构成，使得框架的周边带凸起挡边，在钢包车移运过程中，耐火棉时不会脱落更不会与周边设备发生磨擦，保证了钢包车的正常前行，也降低了操作工作更换的难度与危险性。

当需要对钢包车主传动装置进行现场检修时，首先将第二层框架吊走，然后通过第一层框架各铺设的钢板之间的间隙，将天车的吊钩钩住钢包车主传动装置中相关零部件并吊起，现场检修工人可以进行在线检修作业。如果需要将钢包车主传动装置中的部件吊离现场进行离线检修时，首先将第一层框架上各内六角圆柱头螺钉取出，并将与第一层框架相连的第一钢板通过其上的长孔吊走；再用天车吊的吊钩钩住需进行离线检修的零部件，从第一层框架中部的大孔中吊出该零部件，从而保证了钢包车主传动装置在线和离线零部件的检修。

本发明具有以下优点和积极效果：

1)本发明制作简单，拆卸方便，各组合模块均采用标准件，价廉且现场实施可操作性强。

2)相对传统设计而言，能有效在高温下对钢包车相关零部件进行防护，且不易脱落，防护效果明显，不会对钢包车的运行造成伤害，安全可靠。

3)由于采用模块式组合，耐火材料更换快捷，耐火材料铺设施工容易，提高了钢包车工作效率，降低了操作工人的劳动强度和高温下更换零部件和耐火材料时的人身风险。

4)模块式可拆卸功能，使钢包车主传动装置能够在线和离线进行零部件的检修，方便快捷，可操作性强。

附图说明

图1是本发明一个实施例的钢包车防护装置装配使用俯视图。

图2是图1中的A-A剖视图。

图3是图1中的B-B剖视图。

图中：1-第一角钢；2-第二角钢；3-第一钢板；4-第二钢板；5-第三钢板；6-第四钢板；7-螺钉；8-耐火材料；9-吊耳；10-第三角钢；11-第四角钢；12-方钢；13-钢包车主体；14-钢包车主传动装置、15-长孔。

具体实施方式

为更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。

如附图1-3所示的钢包车防护装置主要包括两层框架和耐火材料层；其中，第一层框架悬空位于钢包车主传动装置14的上方，与钢包车主体13垂直并固定在钢包车主体13上；第二层框架放置于第一层框架上并可活动吊离更换；第二层框架上表面铺设耐火材料层。

此处，钢包车主传动装置14主要包含减速机、制动器、电动机。

第一层框架为由两个短条形第二角钢2夹合一个长条形第四角钢11围成的“]”形框。其中，两个第二角钢2分别位于第四角钢11的两端且相向布置。“]”形框的两个第二角钢2与钢包车主体13的外壁垂直，并通过焊接方式固定于钢包车主体13的上部；第二角钢2和第四角钢11相接处均为45°的切口焊接。三块长条形第一钢板3与第四角钢11平行、且在第二角钢2上均匀间隔地铺于“]”形框上。第一钢板3上钻沉孔用于安装内六角圆柱头螺钉7，通过螺钉7将三块第一钢板3分别固定于“]”形框上，防止第一钢板3在“]”形框上上滑动。三块第一钢板3与四周相邻的角钢分别留有5mm-10mm的间隙，方便第一钢板3安装与拆卸，并预留第一钢板3受热膨胀空间。每个第一钢板3上分别加工有两个长孔15，方便其吊运。短条形第三钢板5铺设于第一钢板3的下部并布置于两个第二角钢2之间的中点位置，其长度小于第四角钢11底部内侧边至钢包车主体13的外壁的垂直距离，第三钢板5一端与钢包车主体13的外壁垂直接触，另一端与第四角钢11底部内侧边之间留有45mm的间隙。在第一钢板3和第三钢板5相应位置钻沉沉孔，并通过安装于孔内的内六角圆柱头螺钉7将第三钢板5和两块第一钢板3固定起来(如图2所示)，第三钢板5一方面可以视为加强筋增强“]”形框中部的强度，另一方面也便于中部支架的铺设，能有效起到局部强化与支承的作用。两根长条形方钢12呈斜向支承地平行布置，一头焊于钢包车主体13的外壁上，另一头各焊于一根第二角钢2的下方；第三钢板5的下方也与头两根方钢12平行地设置一根方根12用于支承作用。

第二层框架为由两个短条形第一角钢1和两个长条形第三角钢10分别对向相接围成的矩形框。第一角钢1和第三角钢10相接处均为45°的切口焊接。一块长方形第四钢板6铺设于该矩形框上、并与矩形框的四周留有间隙，方便第四钢板6的安装与拆卸，并保证其受热膨胀的空间。在第四钢板6和该矩形框上相应位置钻沉孔，并通过安装于孔内的内六角圆柱头螺钉7将第四钢板6和该矩形框固定起来。第四钢板6下方、矩形框两侧的第三角钢10之间与第一角钢1平行地铺设三块短条形第二钢板4，三块第二钢板4在第三角钢10上均匀间隔分布。第四钢板6和第二钢板4相应位置钻沉孔，并通过安装于孔内的内六角圆柱头螺钉7将第四钢板6和三块第二钢板4固定起来。三块第二钢板4主要起加强盘的作用，用于防止第四钢板6的过度变形。在第四钢板6上靠近两侧第一角钢1处焊有两个吊耳9方便第二层框架的吊运。在第二层框架内的第四钢板6上表面铺设耐火材料8如耐火砖等耐火材料，起到钢包车保护作用。

铺设耐火材料时，通过两个吊耳9用天车吊将第二层框架整体吊运至铺设耐火材料的作业平台，当铺设好耐火材料后再用天车吊将第二层框架整体吊至钢包车第一层框架上。如果在钢包车运行过程中耐火材料需要更换，可立刻将第二层框架吊离，然后将备成的已铺好耐火材料的第二层框架吊运至钢包车防护装置的第一层框架中，钢包车即刻可以投入运行，保证了生产的连续性，提高了钢包车工作效率，降低了操作工人的劳动强度和高温下更换零部件和耐火材料时的人身风险。

当需要对钢包车主传动装置14进行现场检修时，将第二层框架吊走，通过第一层框架各铺设的钢板之间的间隙，将天车的吊钩钩住钢包车主传动装置14中相关零部件并吊起一定的距离，现场检修工人可以进行在线检修作业。如果需要将钢包车主传动装置14中的某些部件吊离进行离线检修时，将第一层框架上各内六角圆柱头螺钉7取出，并将与第一层框架相连的第一钢板3通过其上的长孔吊走。再用天车吊的吊钩钩住需进行离线检修的零部件，从第一层框架中部相应大孔中吊出该零部件，从而保证了钢包车主传动装置在线和离线零部件的检修。

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，依本发明所作的等效变化，仍属本发明的保护范围。

Claims (6)

1.钢包车防护装置耐火材料铺设及更换方法，其特征在于所述的钢包车防护装置包括两层框架和耐火材料层；其中，第一层框架悬空位于钢包车主传动装置的上方，与钢包车主体垂直并固定在钢包车主体上；第二层框架放置于第一层框架上并可活动吊离更换；第二层框架上表面铺设耐火材料层；耐火材料铺设及更换时，先通过两个吊耳用天车吊将第二层框架整体吊运至铺设耐火材料的作业平台，当铺设好耐火材料后再用天车吊将第二层框架整体吊至钢包车第一层框架上；当钢包车运行过程中耐火材料需要更换时，立刻将第二层框架吊离，然后将备成的已铺好耐火材料的第二层框架吊运至钢包车防护装置的第一层框架中，钢包车即刻能够投入运行。

2.根据权利要求1所述的耐火材料铺设及更换方法，其特征在于第一层框架为由两个短条形第二角钢夹合一个长条形第四角钢围成的“]”形框；其中，两个第二角钢分别位于第四角钢的两端且相向布置构成“]”形框的两个短边；“]”形框的两个短边与钢包车主体的外壁垂直，并通过焊接方式固定于钢包车主体的上部；三块长条形第一钢板与第四角钢平行、且在第二角钢上均匀间隔地铺于“]”形框上，三块第一钢板分别固定于“]”形框上；三块第一钢板与四周相邻的角钢分别留有间隙；短条形第三钢板铺设于第一钢板的下部并布置于两个第二角钢之间的中点位置，其长度小于第四角钢底部内侧边至钢包车主体的外壁的垂直距离，第三钢板一端与钢包车主体的外壁垂直接触，另一端与第四角钢底部内侧边之间留有间隙；第三钢板和两块靠近钢包车主体的第一钢板固定；两第二角钢以及第三钢板的下方与钢包车主体的外壁之间分别设置相互平行的斜向支承件；第二层框架为由两个短条形第一角钢和两个长条形第三角钢分别对向相接围成的矩形框；一块长方形第四钢板铺设并固定于该矩形框上，第四钢板与矩形框的四周留有间隙；第四钢板下方、矩形框两侧的第三角钢之间与第一角钢平行地铺设三块短条形第二钢板，三块第二钢板在第三角钢上均匀间隔分布；第四钢板和三块第二钢板分别固定。

3.根据权利要求2所述的耐火材料铺设及更换方法，其特征在于第二角钢和第四角钢相接处，以及第一角钢和第三角钢相接处均为45°的切口焊接。

4.根据权利要求2或3所述的耐火材料铺设及更换方法，其特征在于在第四钢板上靠近两侧第一角钢处焊有两个吊耳；每个第一钢板上分别加工有两个用于吊运的长孔。

5.根据权利要求4所述的耐火材料铺设及更换方法，其特征在于在第二层框架内的第四钢板上表面铺设耐火材料。

6.根据权利要求1-3之一或5所述的耐火材料铺设及更换方法，其特征在于所述的耐火材料为耐火砖。

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