CN102274881A - 等径等壁厚管件的热推弯装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种等径等壁厚管件的热推弯装置，其特征是它包括主推油缸、框架、推杆、组合模具、模具顶块、模具定位油缸、内芯棒、定位与脱模装置；主推油缸安装在框架一端并和推杆一端连接；模具定位油缸设置在框架另一端并和模具顶块连接；组合模具水平设置在推杆和模具顶块之间；推杆对准组合模具的内腔入口，定位与脱模装置设置在组合模具的内腔的出口处，内芯棒由定位与脱模装置夹住并定位在组合模具的内腔中。本发明具有能使生产的管件的壁厚均匀、壁厚基本不减薄、尺寸偏差小及外形美观的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种热推弯装置，尤其涉及一种等径等壁厚管件的热推弯装置。
背景技术
目前，弯头的成型方法主要有推制和冲压两种，而推制又分冷挤压、热推制。
1、冷挤压弯头的成形过程是使用专用的弯头液压成形机，将管坯放入组合模具中，在推杆的推动下，管坯沿内模和外模预留的间隙运动而完成成形过程，最后由脱模装置将成形的管件取出。
由于弯头液压成形机的各个执行机构都在同一框架内，机构尺寸较小，推力也较小，故其生产的弯头的通径都比较小，壁厚也较薄，故一般不超过DN400通径的薄壁的不锈钢弯头成形多采用这一工艺制造。
2、热推制弯头成形工艺是采用专用弯头推制机、芯模和中频感应加热装置，使套在模具上的坯料在推制机的推动下向前运动，在运动中被加热、扩径并弯曲成形的过程。 热推弯头的变形特点是根据金属材料塑性变形前后体积不变的规律确定管坯直径，所采用的管坯直径小于弯头直径。
热推制弯头成形工艺成为碳钢、合金钢弯头的主要成形方法。 成形过程的加热方式有中频或高频感应加热（加热圈可为多圈或单）。
由于热推制弯头存在扩径的过程，对管坯的应力状态存在一定的破坏，特别是超超临界机组、加氢装置等高温高压管道用高合金弯头，成型后无法通过热处理的方法回复到管坯时的原始状态，存在较大的应力集中，影响了使用。
3、冲压成形弯头是最早应用于批量生产无缝弯头的成形工艺，目前，在常用规格的弯头生产中已被热推法或其它成形工艺所替代， 弯头的冲压成形采用与弯头外径相等的管坯，使用压力机在模具中直接压制成形。 在冲压前，管坯摆放在下模上，将内芯及端模装入管坯，上模向下运动开始压制，通过外模的约束和内模的支撑作用使弯头成形。
与热推工艺相比，冲压成形的外观质量不如前者，特别是弯头两端口极容易发生凹陷变形，内芯也无法取出；冲压弯头在成形时外弧处于拉伸状态，没有其它部位多余的金属进行补偿，所以外弧处的壁厚减薄率也比前者大。
发明内容
针对上述缺点，本发明的目的在于提供一种能使生产的管件的壁厚均匀、壁厚基本不减薄、尺寸偏差小及外形美观的等径等壁厚管件的热推弯装置。
本发明的技术内容为，一种等径等壁厚管件的热推弯装置，其特征是它包括主推油缸、框架、推杆、组合模具、模具顶块、模具定位油缸、内芯棒、定位与脱模装置；主推油缸安装在框架一端并和推杆一端连接；模具定位油缸设置在框架另一端并和模具顶块连接；组合模具水平设置在推杆和模具顶块之间；推杆对准组合模具的内腔入口，定位与脱模装置设置在组合模具的内腔的出口处，内芯棒由定位与脱模装置夹住并定位在组合模具的内腔中。
本发明所具有的优点是：
1、整体采用水平下沉式结构，简化了推进结构和合模机构。
2、去除了热推制弯头推制机的局部中频感应加热装置，采用加热炉对管件坯料进行整体加热，提高了生产的管件弯头整体应力状况和产品质量。
3、内模采用整体内芯棒结构，并配有脱模装置，使得成型后的产品壁厚均匀、壁厚基本不减薄、尺寸偏差小、外形美观。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为图1中A-A向示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示，一种等径等壁厚管件的热推弯装置，其特征是它包括主推油缸1、框架2、推杆3、组合模具4、模具顶块5、模具定位油缸6、内芯棒7、定位与脱模装置8；主推油缸1安装在框架2一端并和推杆3一端连接；模具定位油缸6设置在框架2另一端并和模具顶块5连接；组合模具4水平设置在推杆3和模具顶块5之间；推杆3对准组合模具的内腔入口，定位与脱模装置8设置在组合模具4的内腔的出口处，内芯棒7由定位与脱模装置8夹住并定位在组合模具4的内腔中。
Claims (1)
1.一种等径等壁厚管件的热推弯装置，其特征是它包括主推油缸(1)、框架(2)、推杆(3)、组合模具(4)、模具顶块(5)、模具定位油缸(6)、内芯棒(7)、定位与脱模装置(8)；主推油缸(1)安装在框架(2)一端并和推杆(3)一端连接；模具定位油缸(6)设置在框架(2)另一端并和模具顶块(5)连接；组合模具(4)水平设置在推杆(3)和模具顶块(5)之间；推杆(3)对准组合模具的内腔入口，定位与脱模装置(8)设置在组合模具(4)的内腔的出口处，内芯棒(7)由定位与脱模装置(8)夹住并定位在组合模具(4)的内腔中。
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