CN102220763A - 基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，它包括一个与基坑中央区域底板(1)螺接的钢牛腿(2)和一个与斜内支撑的底端连接的连接辅件(4)，钢牛腿(2)上设有一竖直向的第一承压板(5)，连接辅件(4)上设有一竖直向的第二承压板(6)，连接辅件(4)的第二承压板(6)抵靠在钢牛腿(2)的第一承压板(5)上。该支承件安装和拆卸过程均省时省力、材料可循环利用且拆卸时不会对基坑中央区域底板造成破坏。本发明还公开了一种基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工方法，其关键步骤为：将钢牛腿(2)与基坑中央区域底板(1)螺接。该施工方法省时省力。

Description

基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件及施工方法

技术领域

本发明涉及土木工程领域，具体讲是一种基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件及(其)施工方法。

背景技术

随着建筑物地下空间不断扩大，基坑开挖的规模和深度也不断扩大。为了保证基坑开挖的安全、经济，其基坑支护结构的设计和施工也进一步得到重视，在行业内建立了一整套技术论证、审批和质量管理体系，以确保基坑开挖的工程质量。目前，粉质粘土或粉质沙土不易滑坡、不易坍塌、可以形成稳定土坡(即能满足稳定放坡条件)的土体中，一般可采取带轮辐式斜内支撑的基坑支护结构，该基坑的开挖及安装支护结构的具体施工步骤如下：

1、先沿着基坑边缘施工一圈围护桩，随后在该圈围护桩的外侧布置止水帷幕；

2、在各围护桩的桩顶浇注一圈压顶梁，在压顶梁浇注前，在压顶梁的内侧预埋焊接斜内支撑顶端用的上预埋钢板，上预埋钢板在压顶梁浇注时被锚固在压顶梁内；

3、对基坑进行盆式开挖，即直接开挖基坑至坑底，开挖出呈棱台状的基坑，棱台的下底面位于基坑坑底的中央位置且下底面的面积小，棱台的上底面面积大且上底面的面积等于预先设置好的基坑的面积，而基坑的上底面和下底面之间为倾斜的坡面，该坡面为棱台的侧面；

4、在基坑底面也就是棱台的下底面浇注基坑中央区域底板，并在基坑中央区域底板上设置斜内支撑下端的支承件；

5、在基坑中央区域底板和沿基坑边缘分布的压顶梁之间设置多根斜内支撑，此时，该基坑支护结构从上往下看，各条从基坑中央区域底板延伸至压顶梁的斜内支撑呈轮辐式放射状分布，故该基坑支护结构为轮辐式斜内支撑的支护结构；

本发明的斜内支撑就是指斜内支撑钢管，每根斜内支撑钢管的具体安装过程是指，先将斜内支撑钢管搁置在基坑的坡面上，然后将斜内支撑钢管的顶端焊接在锚固在压顶梁内的上预埋钢板上，最后将斜内支撑钢管的底端固定在基坑中央区域底板的支承件上；

6、继续开挖围护桩内侧的剩余土体，使得该基坑的每个横截面的面积上下一致，都等于基坑预先设计好的面积，此时，整个基坑开挖和安装支护结构的施工步骤完成。

而基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件就是用于将斜内支撑钢管的下端固定在基坑中央区域底板上的支承固定装置，而现有技术的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件是和基坑中央区域底板同时施工的，该过程也就是步骤4的具体施工步骤如下：

a、绑扎好基坑中央区域底板的钢筋笼并铺设好基坑中央区域底板的侧模板；

b、在中央区域底板钢筋笼上焊接多根竖直向的型钢，每根型钢均高出中央区域底板的顶面，在各型钢之间焊接用于连接各型钢的水平向钢筋，上述水平向钢筋和型钢构成了斜内支撑下端的支承件的钢筋骨架；

c、在钢筋骨架外铺设用于浇注斜内支撑下端的支承件的模板，该模板设有缺口，缺口上设有下预埋钢板；

d、浇注基坑中央区域底板，并浇注位于该底板上的斜内支撑下端的支承件，使得各型钢的下端锚固在中央区域底板内，各型钢的上端和用于连接各型钢的水平向钢筋均锚固在斜内支撑下端的支承件内，此时，斜内支撑下端的支承件形成钢筋混凝土牛腿，而下预埋钢板也锚固在钢筋混凝土牛腿内且下预埋件钢板的外端面裸露在钢筋混凝土牛腿外。

综上，固定斜内支撑底端的过程就是指将斜内支撑钢管的底端焊接在钢筋混凝土牛腿的下预埋钢板上。而现有技术的基坑支护结构的辐轮式斜内支撑下端的支承件就是锚固在基坑中央区域底板上的钢筋混凝土牛腿。

以上现有技术的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件存在以下缺陷：首先，由于该支承件为锚固在基坑中央区域底板上的钢筋混凝土牛腿，故在设置该支承件时，需要预埋型钢、将型钢分别与水平向钢筋和中央区域底板钢筋笼焊接、预埋下预埋钢板、浇注混凝土，最后还需要等待混凝土凝固达到要求的强度后将斜内支撑钢管与下预埋钢板焊接，其施工步骤复杂，施工周期长，劳动强度大，费时费力；其次，同样由于该支承件为锚固在基坑中央区域底板上的钢筋混凝土牛腿，故在需要将斜内支撑钢管从基坑中央区域底板拆卸时，需要切割斜内支撑钢管底端、再敲碎上凸出于底板的钢筋混凝土牛腿、切割掉上凸出于底板的型钢、最后还要将基坑中央区域底板重新找平，其拆卸过程同样步骤复杂，耗时久，劳动强度大，费时费力；再次，由于该斜内支撑钢管承载的负荷较大，该支承件需要耗费相当多的混凝土才能提供足够的支持，而该支承件的混凝拆卸时又被完全敲碎，无法回收利用，还有预埋在钢筋混凝土牛腿中的多根型钢、下预埋钢板，这些材料均无法回收再利用，故耗材量大、成本高、浪费多；最后，由于拆卸时，需要敲碎上凸的钢筋混凝土牛腿，而该钢筋混凝土牛腿和基坑中央区域底板又是一体的，敲碎钢筋混凝土牛腿时，力度无法掌控，很容易对中央区域底板造成破坏，影响基坑的质量。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，提供一种安装和拆卸过程均省时省力、材料可循环利用且拆卸时不会对基坑中央区域底板造成破坏的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件。

本发明的技术解决方案是，提供一种以下结构的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，它包括一个与基坑中央区域底板螺接的钢牛腿和一个与斜内支撑的底端连接的连接辅件，钢牛腿上设有一竖直向的第一承压板，连接辅件上设有一竖直向的第二承压板，连接辅件的第二承压板抵靠在钢牛腿的第一承压板上。

本发明基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件与现有技术相比，具有以下显著优点和有益效果：

由于钢牛腿与基坑中央区域底板之间采用螺接，而与斜内支撑连接的连接辅件的第二承压板抵靠在钢牛腿的第一承压板上，这样，将斜内支撑钢管底端固定在基坑中央区域底板的过程，只需要将钢牛腿与基坑中央区域底板螺接，然后将斜内支撑钢管的底端与连接辅件连接，再将连接辅件抵靠在钢牛腿上即可完成安装，故该安装过程方便可靠，省时省力；而将斜内支撑从基坑中央区域底板拆卸时，只需要将斜内支撑与连接辅件分离，再拿掉连接辅件，然后将钢牛腿从基坑中央底板拆卸即可，其拆卸过程方便快捷、省时省力，而且拆卸掉的斜内支撑、连接辅件、钢牛腿都可以回收再利用，节约了成本，降低了耗材量，同时由于拆卸掉螺接的钢牛腿不需要像现有技术那样敲混凝土，避免了敲击力度过大破坏基坑中央区域底板的弊端。

作为改进，该支承件还包括多根预埋在基坑中央区域底板内的竖直向的锚栓；钢牛腿还包括一水平板，第一承压板的底端与水平板的一端焊接，水平板上设有多个通孔，钢牛腿通过穿过通孔且与螺帽旋紧的锚栓与基坑中央区域底板螺接，这样的结构，只需要将锚栓旋紧就能迅速将钢牛腿与基坑中央区域底板连接，只需要将锚栓拆卸就能迅速使钢牛腿与基坑中央区域底板分离，其安装和拆卸过程均方便快捷可靠。

作为再改进，钢牛腿还包括第一肋板，第一肋板与第一承压板和水平板均垂直且第一肋板与第一承压板和水平板均焊接；第一肋板为相互平行的三块，两侧的第一肋板分别位于第一承压板和水平板宽度方向的两侧，中间的第一肋板位于第一承压板和水平板的宽度方向的平分线上，这样，能增大钢牛腿的强度和承载能力，同时，第一肋板的分布位置能使得整个钢牛腿受力均匀合理。

作为还改进，斜内支撑是指斜内支撑钢管，该支承件还包括焊接在斜内支撑钢管底端的法兰盘；连接辅件还包括一倾斜的连接板，连接板与第二承压板之间设有连接两板的第二肋板，连接板与水平线的夹角为45～90°之间，连接板上设有一圈与法兰盘的第一孔一一对应的第二孔，连接辅件与斜内支撑钢管的底端通过经法兰盘的第一孔和连接板的第二孔且两端带螺帽的双头螺栓螺接，这样的结构，只需要用双头螺栓将法兰盘与连接板螺接就能迅速将斜内支撑钢管与连接辅件连接，只需要拆卸双头螺栓就能迅速使斜内支撑钢管与连接辅件分离，故安装和拆卸过程均方便快捷可靠。

作为进一步改进，第二肋板与连接板和第二承压板均垂直且第二肋板与连接板和第二承压板均焊接；第二肋板为三块，两侧的第二肋板分别位于连接板和第二承压板宽度方向的两侧，中间的第二肋板位于连接板和第二承压板的宽度方向的平分线上，这样，能增大连接辅件的强度和承载能力，同时，第二肋板的分布位置能使得整个连接辅件受力均匀合理。

作为还进一步改进，钢牛腿的第一承压板上设有竖直向长孔，连接辅件的第二承压板上设有水平向向长孔，钢牛腿和连接辅件通过经竖直向长孔和水平向长孔且两端带螺帽的双头螺栓螺接，这样的结构作用如下：虽然在固定斜内支撑钢管前预先做了运算和设计，但施工现场的实际情况下，各个部件的尺寸、位置往往存在误差，这些误差导致连接辅件的第二承压板往往与钢牛腿的第一承压板无法正对、第二承压板和第一承压板上的螺栓孔位置相互错开，将第二承压板和第一承压板上的孔设置成相互垂直的长孔就是为抵消上述误差，以调节第二承压板与第一承压板之间相对位置，更具体的说，竖直向长孔能调节第二承压板相对于第一承压板的上下位置，水平向长孔能调节第二承压板相对于第一承压板的左右位置，保证螺栓能顺利穿过第二承压板和第一承压板。

连接辅件的第二承压板和钢牛腿的第一承压板之间还设有一块垫板，连接辅件的第二承压板、垫板与钢牛腿的第一承压板相互刨平顶紧，这样的结构作用如下：虽然在固定斜内支撑钢管前预先做了运算和设计，但施工现场的实际情况下，各个部件的尺寸、位置往往存在误差，这些误差导致连接辅件的第二承压板往往与钢牛腿的第一承压板之间的距离过大、第二承压板无法抵靠在第一承压板上，加入垫板就是为抵消上述误差，消除第二承压板与第一承压板之间的距离，保证第二承压板的负荷能完全支承在第一承压板上。

作为再还进一步改进，垫板上设有圆孔，连接辅件的第二承压板、垫板和钢牛腿的第一承压板通过经第二承压板的水平向向长孔、圆孔、第一承压板的竖直向长孔且两端带螺帽的双头螺栓螺接，这样的结构作用如下：虽然斜内支撑钢管会受到很大的轴向压力，该轴向压力能将第二承压板、垫板和第一承压板三者压紧，保证整个支承件的结构稳固，但为了避免意外状况如地震产生的沿斜内支撑钢管径向的剪力，第二承压板、垫板、第一承压板之间增加双头螺栓的束缚，防止第二承压板、垫板、第一承压板之间产生错动，使得整个结构的安全性和牢固性更强。

本发明要解决的另一技术问题是，提供一种安装和拆卸过程均省时省力、材料可循环利用且拆卸时不会对基坑中央区域底板造成破坏的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工方法。

本发明的另一技术解决方案是，提供一种基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工方法，它包括以下施工步骤：

a、预制钢牛腿、连接辅件，在斜内支撑钢管的底端焊接法兰盘，连接辅件需要制备多个批次，每个批次的连接辅件的连接板与水平线的夹角的角度不同；

b、在浇注基坑中央区域底板时，将多个锚栓的下端锚固在基坑中央区域底板内，每个锚栓的螺纹部分凸出基坑中央区域底板的顶面；

c、将钢牛腿通过穿过钢牛腿的水平板的通孔的锚栓螺接在基坑中央区域底板上；

d、将斜内支撑钢管吊运至安装位置，并选择连接板与水平线的夹角的角度合适的连接辅件，使得与斜内支撑钢管下端固定后的连接辅件的第二承压板呈竖直状态；

e、通过双头螺栓及螺帽将连接辅件的连接板与斜内支撑钢管下端的法兰盘螺接；

f、将连接辅件的第二承压板抵靠在钢牛腿的第一承压板上。

本发明基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工方法与现有技术相比，又具有以下显著优点和有益效果：

本发明的施工方法只需要预埋锚栓，然后将钢牛腿螺接，再将连接辅件与斜内支撑钢管螺接，再然后将连接辅件与钢牛腿抵靠就完成了斜内支撑钢管下端与基坑中央区域底板的固定，相对于现有技术施工方法的将型钢分别与水平向钢筋和中央区域底板钢筋笼焊接、预埋下预埋钢板、浇注混凝土，最后还需要等待混凝土凝固后将斜内支撑钢管与下预埋钢板焊接的过程，本发明的施工步骤简单方便，施工周期短，劳动强度小，省时省力；其次，拆卸时，只需要拆卸掉钢牛腿和基坑中央区域底板之间的锚栓以及斜内支撑钢管的法兰盘和连接辅件之间的双头螺栓，最后切割掉突出基坑中央区域底板的锚栓即可，相对于现有技术施工方法必须敲碎混凝土牛腿、切割掉焊接在下预埋件上的斜内支撑钢管、切割掉型钢，最后还要找平基坑中央区域底板的过程，按照本发明的施工方式施工的结构的拆卸过程明显省时省力，而且，拆卸掉的钢牛腿、连接辅件和焊接有法兰盘的斜内支撑钢管都能回收后循环使用，故耗材量小、成本低、不浪费；最后，由于拆卸钢牛腿时只需旋开锚栓就能拆卸，避免了现有技术敲碎混凝土牛腿的过程，故杜绝了因用力过大而对中央区域底板造成的破坏。

作为改进，步骤f中，在连接辅件的第二承压板和钢牛腿的第一承压板之间置入一块垫板，用连接辅件的第二承压板将垫板抵紧在钢牛腿的第一承压板上，然后用双头螺栓依次穿过第二承压板的水平向向长孔、圆孔、第一承压板的竖直向长孔，再将该双头螺栓的两端用螺帽固定，使得连接辅件、垫板和钢牛腿三者固定，这样的施工步骤的优点很多：首先，虽然在固定斜内支撑钢管前预先做了运算和设计，但施工现场的实际情况下，各个部件的尺寸、位置往往存在误差，这些误差导致连接辅件的第二承压板往往和钢牛腿的第一承压板之间的距离过大、第二承压板无法抵靠在第一承压板上，加入垫板就是为抵消上述误差，消除第二承压板与第一承压板之间的距离，保证第二承压板的负荷能完全支承在第一承压板上；其次，同样的，虽然在固定斜内支撑钢管前预先做了运算和设计，但施工现场的实际情况下，各个部件的尺寸、位置往往存在误差，这些误差导致连接辅件的第二承压板往往与钢牛腿的第一承压板无法正对、第二承压板和第一承压板上的螺栓孔位置相互错开，将第二承压板和第一承压板上的孔设置成相互垂直的长孔就是为抵消上述误差，调节第二承压板与第一承压板之间相对位置，即竖直向长孔能调节第一承压板、第二承压板之间的上下位置，水平向长孔能调节第一承压板、第二承压板之间的左右位置，保证螺栓能顺利穿过第二承压板和第一承压板；再次，从强度上来说，虽然斜内支撑钢管会受到很大的轴向压力，该轴向压力能将第二承压板、垫板和第一承压板三者压紧，保证整个支承件的结构稳固，但为了避免意外状况如地震产生的沿斜内支撑钢管径向的剪力，第二承压板、垫板、第一承压板之间增加螺栓的束缚和连接，防止第二承压板、垫板、第一承压板之间产生错动，使得整个结构的安全性和牢固性更强。

附图说明

图1是本发明所涉及的基坑支护结构的正视结构示意图。

图2是图1的俯视局部结构示意图。

图3是本发明的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的正视结构示意图。

图4是本发明的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的钢牛腿的正视结构示意图。

图5是图4的左视结构示意图。

图6是图4的俯视结构示意图。

图7是本发明的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的连接辅件的正视结构示意图。

图8是图7的右视结构示意图。

图9是图7的俯视放大结构示意图。

图中所示1、基坑中央区域底板，2、钢牛腿，3、斜内支撑钢管，4、连接辅件，5、第一承压板，6、第二承压板，7、锚栓，8、水平板，9、通孔，10、第一肋板，11、法兰盘，12、连接板，13、第二肋板，14、第二孔，15、双头螺栓，16、垫板，17、竖直向长孔，18、水平向向长孔，19、压顶梁，a、连接板与水平线的夹角。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，本发明基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，它包括一个与基坑中央区域底板1螺接的钢牛腿2、一个与斜内支撑钢管3的底端连接的连接辅件4、多根预埋在基坑中央区域底板1内的竖直向的锚栓7(本实施例采用高强度锚栓7)、焊接在斜内支撑钢管3底端的法兰盘11。

钢牛腿2包括一竖直向的第一承压板5、一水平板8和三块相互平行第一肋板10，第一承压板5的底端与水平板8的一端焊接，每块第一肋板10与第一承压板5和水平板8均垂直且每块第一肋板10与第一承压板5和水平板8均焊接。两侧的第一肋板10分别位于第一承压板5和水平板8宽度方向的两侧，中间的第一肋板10位于第一承压板5和水平板8的宽度方向的平分线上。水平板8上设有多个通孔9，钢牛腿2通过穿过通孔9且与螺帽旋紧的锚栓7与基坑中央区域底板1螺接。

连接辅件4包括一竖直向的第二承压板6和一连接板12，连接板12与第二承压板6之间设有连接两板的三块相互平行的第二肋板13，每块第二肋板13与连接板12和第二承压板6均垂直且第二肋板13与连接板12和第二承压板6均焊接；两侧的第二肋板13分别位于连接板12和第二承压板6宽度方向的两侧，中间的第二肋板13位于连接板12和第二承压板6的宽度方向的平分线上。连接板12与水平线的夹角a为45～90°之间，本实施例的连接板12与水平线的夹角a为60°。连接板12上设有一圈与法兰盘11的第一孔(由常识可知就是指法兰孔)一一对应的第二孔14，连接辅件4与斜内支撑钢管3的底端通过经法兰盘11的第一孔和连接板12的第二孔14且两端带螺帽的双头螺栓15(本实施例采用高强度双头螺栓15)螺接。

连接辅件4的第二承压板6抵靠在钢牛腿2的第一承压板5上，即连接辅件4的第二承压板6刨平顶紧在钢牛腿2的第一承压板5上。所述的刨平顶紧是指，顶紧的物体的相互的接触面均是采用机加工刨平后再相互顶紧的。本实施例的具体结构为：连接辅件4的第二承压板6和钢牛腿2的第一承压板5之间还设有一块垫板16，连接辅件4的第二承压板6、垫板16的前面、垫板16的后面和钢牛腿2的第一承压板5这四个接触面均相互刨平顶紧，即上述四个接触面均是机加工刨平后相互顶紧的。

钢牛腿2的第一承压板5上设有竖直向长孔17，连接辅件4的第二承压板6上设有水平向向长孔18，垫板16上设有圆孔，连接辅件4的第二承压板6、垫板16和钢牛腿2的第一承压板5通过经第二承压板6的水平向向长孔18、圆孔、第一承压板5的竖直向长孔17且两端带螺帽的双头螺栓15螺接。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7、图8、图9所示，本发明基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工方法，它包括以下施工步骤：

a、预制钢牛腿2、连接辅件4，在斜内支撑钢管3的底端焊接法兰盘11，连接辅件4需要制备多个批次，每个批次的连接辅件4的连接板12与水平线的夹角a的角度不同；

b、在浇注基坑中央区域底板1时，将多个锚栓7的下端锚固在基坑中央区域底板1内，每个锚栓7的螺纹部分凸出基坑中央区域底板1的顶面；

c、将钢牛腿2通过穿过钢牛腿2的水平板8的通孔9且旋紧有螺帽的锚栓7与基坑中央区域底板1螺接；

d、将斜内支撑钢管3吊运至安装位置，并选择连接板12与水平线的夹角a的角度合适的连接辅件4，使得与斜内支撑钢管3下端固定后的连接辅件4的第二承压板6呈竖直状态；

e、通过双头螺栓15及螺帽将连接辅件4的连接板12与斜内支撑钢管3下端的法兰盘11螺接；

f、将连接辅件4的第二承压板6与钢牛腿2的第一承压板5刨平顶紧。

步骤f中，在连接辅件4的第二承压板6和钢牛腿2的第一承压板5之间置入一块垫板16，用连接辅件4的第二承压板6将垫板16抵紧在钢牛腿2的第一承压板5上，然后用双头螺栓15依次穿过第二承压板6的水平向向长孔18、圆孔、第一承压板5的竖直向长孔17，再将该双头螺栓15的两端用螺帽固定，使得连接辅件4、垫板16和钢牛腿2三者固定。

步骤f完成时，本发明基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工已经全部完成，此后，将斜内支撑钢管3的顶端与基坑压顶梁19上的上预埋钢板焊接。这就完成了斜内支撑上下两端的固定。

以上仅就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，如：斜内支撑钢管(3)的底端与连接辅件4的连接板12还可以采用焊接；等等。凡在本发明独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：它包括一个与基坑中央区域底板(1)螺接的钢牛腿(2)和一个与斜内支撑的底端连接的连接辅件(4)，钢牛腿(2)上设有一竖直向的第一承压板(5)，连接辅件(4)上设有一竖直向的第二承压板(6)，连接辅件(4)的第二承压板(6)抵靠在钢牛腿(2)的第一承压板(5)上。

2.根据权利要求1所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：该支承件还包括多根预埋在基坑中央区域底板(1)内的竖直向的锚栓(7)；钢牛腿(2)还包括一水平板(8)，第一承压板(5)的底端与水平板(8)的一端焊接，水平板(8)上设有多个通孔(9)，钢牛腿(2)通过穿过通孔(9)且与螺帽旋紧的锚栓(7)与基坑中央区域底板(1)螺接。

3.根据权利要求2所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：钢牛腿(2)还包括第一肋板(10)，第一肋板(10)与第一承压板(5)和水平板(8)均垂直且第一肋板(10)与第一承压板(5)和水平板(8)均焊接；第一肋板(10)为相互平行的三块，两侧的第一肋板(10)分别位于第一承压板(5)和水平板(8)宽度方向的两侧，中间的第一肋板(10)位于第一承压板(5)和水平板(8)的宽度方向的平分线上。

4.根据权利要求3所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：斜内支撑是指斜内支撑钢管(3)，该支承件还包括焊接在斜内支撑钢管(3)底端的法兰盘(11)；连接辅件(4)还包括一倾斜的连接板(12)，连接板(12)与第二承压板(6)之间设有连接两板的第二肋板(13)，连接板(12)与水平线的夹角(a)为45～90°之间，连接板(12)上设有一圈与法兰盘(11)的第一孔一一对应的第二孔(14)，连接辅件(4)与斜内支撑钢管(3)的底端通过经法兰盘(11)的第一孔和连接板(12)的第二孔(14)且两端带螺帽的双头螺栓(15)螺接。

5.根据权利要求4所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：第二肋板(13)与连接板(12)和第二承压板(6)均垂直且第二肋板(13)与连接板(12)和第二承压板(6)均焊接；第二肋板(13)为三块，两侧的第二肋板(13)分别位于连接板(12)和第二承压板(6)宽度方向的两侧，中间的第二肋板(13)位于连接板(12)和第二承压板(6)的宽度方向的平分线上。

6.根据权利要求5所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：钢牛腿(2)的第一承压板(5)上设有竖直向长孔(17)，连接辅件(4)的第二承压板(6)上设有水平向向长孔(18)，钢牛腿(2)和连接辅件(4)通过经竖直向长孔(17)和水平向长孔(18)且两端带螺帽的双头螺栓(15)螺接。

7.根据权利要求6所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：连接辅件(4)的第二承压板(6)和钢牛腿(2)的第一承压板(5)之间还设有一块垫板(16)，连接辅件(4)的第二承压板(6)、垫板(16)与钢牛腿(2)的第一承压板(5)相互刨平顶紧。

8.根据权利要求7所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件，其特征在于：垫板(16)上设有圆孔，连接辅件(4)的第二承压板(6)、垫板(16)和钢牛腿(2)的第一承压板(5)通过经第二承压板(6)的水平向向长孔(18)、圆孔、第一承压板(5)的竖直向长孔(17)且两端带螺帽的双头螺栓(15)螺接。

9.一种基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工方法，其特征在于：它包括以下施工步骤：

a、预制钢牛腿(2)、连接辅件(4)，在斜内支撑钢管(3)的底端焊接法兰盘(11)，连接辅件(4)需要制备多个批次，每个批次的连接辅件(4)的连接板(12)与水平线的夹角(a)的角度不同；

b、在浇注基坑中央区域底板(1)时，将多个锚栓(7)的下端锚固在基坑中央区域底板(1)内，每个锚栓(7)的螺纹部分凸出基坑中央区域底板(1)的顶面；

c、将钢牛腿(2)通过穿过钢牛腿(2)的水平板(8)的通孔(9)且旋紧有螺帽的锚栓(7)与基坑中央区域底板(1)螺接；

d、将斜内支撑钢管(3)吊运至安装位置，并选择连接板(12)与水平线的夹角(a)的角度合适的连接辅件(4)，使得与斜内支撑钢管(3)下端固定后的连接辅件(4)的第二承压板(6)呈竖直状态；

e、通过双头螺栓(15)及螺帽将连接辅件(4)的连接板(12)与斜内支撑钢管(3)下端的法兰盘(11)螺接；

f、将连接辅件(4)的第二承压板(6)抵靠在钢牛腿(2)的第一承压板(5)上。

10.根据权利要求9所述的基坑支护结构的轮辐式斜内支撑下端的支承件的施工方法，其特征在于：步骤f中，在连接辅件(4)的第二承压板(6)和钢牛腿(2)的第一承压板(5)之间置入一块垫板(16)，用连接辅件(4)的第二承压板(6)将垫板(16)抵紧在钢牛腿(2)的第一承压板(5)上，然后用双头螺栓(15)依次穿过第二承压板(6)的水平向向长孔(18)、圆孔、第一承压板(5)的竖直向长孔(17)，再将该双头螺栓(15)的两端用螺帽固定，使得连接辅件(4)、垫板(16)和钢牛腿(2)三者固定。

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