CN102189206A - 汽车油缸吊耳锻造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种汽车油缸吊耳锻造工艺,具体为一种锻造汽车起重油缸吊耳的工艺。通过将原料加热后两端拔长,然后放入预成形模具中镦粗,得到油缸吊耳的预成形锻件,再将预成形锻件放入终成形模具中继续镦粗,得到油缸吊耳的终成形锻件,除去终成形锻件的飞边和连皮后,制得油缸吊耳毛坯,将油缸吊耳毛坯正火后再进行车加工,即可制得油缸吊耳成品。本发明所提供的锻造工艺,不仅解决了现有工艺中,能耗大、材料利用率低、生产效率低等缺点,而且所制得的油缸吊耳成品,机械性能好、安全性能高。

Description

汽车油缸吊耳锻造工艺
技术领域
[0001] 本发明涉及一种汽车油缸吊耳锻造工艺,具体为一种锻造汽车起重油缸吊耳的工艺。
背景技术
[0002] 汽车的液压油缸是汽车上极为重要的零部件,在汽车运行过程中液压油缸不允许出现任何脱节、松动以及变形等现象,对其耐久性、可靠性以及耐压性要求较高,因此对油缸吊耳的工艺要求也更加严格。目前市场上的油缸吊耳主要有三种,第一种为铸件,其材料呈铸态组织,晶粒粗大,零件性能差,不符合产品的安全性和实用性,现今已很少使用。第二种为分体锻件,由零件焊接而成,其工艺复杂,成本高,生产周期长,效率低,并且其焊接部位的牢固性不能保证,经常在使用中发生断裂,导致重大事故发生。第三种为整体锻件,虽然此整体锻件在质量上可以达到产品的工艺性能要求,但是吊耳的产品种类和重量规格有很多种,并且目前的锻造工艺选定一般为两火成形或三火成形,这样会导致能源消耗大,表面质量差,不良品、废品率高,材料使用率和模具寿命都较低。
发明内容
[0003] 本发明提供了一种汽车油缸吊耳锻造工艺,解决了现有工艺中产品性能差、安全性和实用性低、能耗大以及材料使用率低的缺点。
[0004] 实现本发明上述目的所采用的技术方案为:
[0005] 汽车油缸吊耳锻造工艺,其步骤包括:
[0006] (1)、将原料加热至 1150°C〜1200°C ;
[0007] (2)、将加热后的原料两端拔长;
[0008] (3)、将温度处于1080°C〜1120°C之间的原料放入预成形模具中镦粗,得到油缸吊耳的预成形锻件,使预成形锻件的高度大于油缸吊耳毛坯的高度3〜8毫米,半径小于油缸吊耳毛坯的半径0. 5〜1毫米;
[0009] 0)、在油缸吊耳预成形锻件的温度处于950°C〜1050°C之间时,将其放入终成形模具中,镦粗后得到油缸吊耳的终成形锻件;
[0010] (5)、在终成形锻件的温度处于800°C〜950°C之间的条件下,切去终成形锻件的残留飞边并冲去残留孔的连皮,得到油缸吊耳毛坯;
[0011] (6)、将油缸吊耳毛坯正火;
[0012] (7)、将正火后的毛坯车加工,加工余量为1.5〜2. 5毫米,得到油缸吊耳成品。
[0013] 本发明所采用原料的材质为16#锰钢;步骤(1)中将原料加热的方式为在加热炉内采用中频感应器加热;步骤(1)中将原料加热至1200°C ;终成形锻件的圆角半径小于预成形锻件的圆角半径;步骤(6)中油缸吊耳毛坯的正火温度为970°C,加热时间为5小时, 保温时间为4小时。
[0014] 本发明具有以下优点:[0015] 在本发明的锻造工艺中,采用一火成形,使本锻造工艺的步骤得到了最优化,不仅降低了能耗,而且提高了生产效率,减少了模具的使用数量;该锻造工艺采用整体锻件, 在锻造过程中,充分考虑了金属的合理流动性,材料利用率较高,安全性能突出;另外选用电感应对原料进行加热,减小了金属的烧损率,提高了表面质量;在对原料的选择上,选用 16#锰钢,使锻件拥有良好的机械性能。
附图说明
[0016] 图1为预成形锻件的结构示意图;
[0017] 图2为图1的A-A向剖视图;
[0018] 图3为终成形锻件的结构示意图;
[0019] 图4为图3的B-B向剖视图;
[0020] 图5为油缸吊耳成品的结构示意图;
[0021] 图6为图5的C-C向剖视图;
[0022] 图中,1-预成形锻件,2-预成形锻件圆角,3-终成形锻件,4-飞边,5-终成形锻件圆角,6-连皮,7-油缸吊耳成品。
具体实施方式
[0023] 下面结合实施例和附图对本发明做详细具体的说明。
[0024] 实施例1 :选用16#锰钢材质的钢锭作为原料,将原料放入加热炉中,采用中频感应器将原料升温至1200°C,然后将加热后的原料两端拔长,放入预成形模具内,在原料温度为1120°C时对其镦粗,得到预成形锻件1,预成形锻件1的结构如图1和图2所示,预成形锻件1的高度为136毫米,半径为135. 9毫米,预成形锻件圆角2的半径较大。在预成形锻件 1的温度为1050°C时,将预成形锻件1放入终成形模具内,锻造镦粗,得到终成形锻件3,终成形锻件3的结构如图3和图4所示,其外围为一圈飞边4,中部为连皮6,终成形锻件圆角 5的半径小于预成形锻件圆角2的半径。在终成形锻件3的温度为950°C时,切去终成形锻件3的残留飞边4并冲去残留孔的连皮6,得到油缸吊耳毛坯,油缸吊耳毛坯的高度和半径与终成形锻件3相同,其高度为133毫米,半径为136. 5毫米。对油缸吊耳毛坯进行正火, 正火温度为970°C,加热时间为5小时,保温时间为4小时。将正火后的油缸吊耳毛坯按照 2毫米的加工余量对其上下底面进行车加工,得到油缸吊耳成品7,油缸吊耳成品7的结构如图5和图6所示,其半径为136. 5毫米,高度为1¾毫米。
[0025] 表一为本实施例中的油缸吊耳成品与传统工艺中采用分体锻件制得的相同规格的油缸吊耳的比较:
[0026]表一[0027]
Figure CN102189206AD00051
[0028] 从表一中可以看出,本实施例中的油缸吊耳成品,相对于分体锻件而言,不仅在产品的性能上有着优越性,而且成产成本和生产效率也相对提高,这是因为分体锻件采用焊接件组装而成,其焊接部位不牢,易发生断裂,因此其安全性能和使用寿命较差,而本实施例中的油缸吊耳成品就避免了这个问题;另外在本实施例中,锻造所需的模具数量大大降低,并减掉了焊接等工艺环节,因此成产成本大大降低。
[0029] 实施例2 :选用16#锰钢材质的钢锭作为原料,将原料放入加热炉中,采用中频感应加热将原料升温至1170°C,然后将加热后的原料两端拔长,放入预成形模具内,在原料温度为1090°C时对其镦粗,得到预成形锻件,预成形锻件的结构与实施例1相同,预成形锻件的高度为114毫米,直径为120.4毫米,预成形锻件圆角的半径较大。在预成形锻件的温度为1000°C时,将预成形锻件放入终成形模具内,锻造镦粗,得到终成形锻件,终成形锻件的结构与实施例1相同,终成形锻件圆角5的半径小于预成形锻件圆角2的半径。在终成形锻件的温度为820°C时,切去终成形锻件的残留飞边并冲去残留孔的连皮,得到油缸吊耳毛坯,油缸吊耳毛坯的高度和半径与终成形锻件相同,其高度为108毫米,直径为121毫米。按照与实施例1中相同方法对油缸吊耳毛坯进行正火。将正火后的油缸吊耳毛坯按照2毫米的加工余量进行车加工,加工方式与实施例1相同,得到油缸吊耳成品,油缸吊耳成品7的结构与实施例1相同,其半径为121毫米,高度为104毫米。
[0030] 表二为实施例2中的制得的油缸吊耳成品与传统工艺中采用整体锻件制得的相同规格的油缸吊耳的比较:
[0031]表二
[0032]
Figure CN102189206AD00052
[0033] 从表二中可以看出,传统工艺中采用二-三火成形,其材料利用率小于本锻造工艺,这是由于传统工艺中采用煤加热,金属烧损率高,而本发明采用电感应加热,不仅减小了金属的烧损率,而且提高了原料的表面质量,又因为本发明提供的锻造工艺中,在每一次锻造时都充分考虑了金属的合理流动性,因此材料利用率有了大大的提高;在传统工艺中, 对金属的多次加热会对材料的内在组织造成损坏,在使用过程中存在隐性安全隐患,所以其产品合格率相对较低。另外由于本发明提供的锻造工艺只有一次加热过程,能耗大大减少。

Claims (6)

1. 一种汽车油缸吊耳锻造工艺,其步骤包括:(1)、将原料加热至1150°c〜12000C ;(2)、将加热后的原料两端拔长;(3)、将温度处于1080°C〜1120°C之间的原料放入预成形模具中镦粗,得到油缸吊耳的预成形锻件,使预成形锻件的高度大于油缸吊耳毛坯的高度3〜8毫米,半径小于油缸吊耳毛坯的半径0.5〜1毫米;G)、在油缸吊耳预成形锻件的温度处于950°C〜1050°C之间时,将其放入终成形模具中,镦粗后得到油缸吊耳的终成形锻件;(5)、在终成形锻件的温度处于800°C〜950°C之间的条件下,切去终成形锻件的残留飞边并冲去残留孔的连皮,得到油缸吊耳毛坯;(6)、将油缸吊耳毛坯正火;(7)、将正火后的毛坯车加工,加工余量为1. 5〜2. 5毫米,得到油缸吊耳成品。
2.根据权利要求1所述的汽车油缸吊耳锻造工艺,其特征在于:所采用原料的材质为 16#锰钢。
3.根据权利要求1所述的汽车油缸吊耳锻造工艺,其特征在于:步骤(1)中将原料加热的方式为在加热炉内采用中频感应器加热。
4.根据权利要求1或3所述的汽车油缸吊耳锻造工艺,其特征在于:步骤(1)中将原料加热至1200°C。
5.根据权利要求1所述的汽车油缸吊耳锻造工艺,其特征在于:终成形锻件的圆角半径小于预成形锻件的圆角半径。
6.根据权利要求1所述的汽车油缸吊耳锻造工艺,其特征在于:步骤(6)中油缸吊耳毛坯的正火温度为970°C,加热时间为5小时,保温时间为4小时。
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