CN102147323B - 包装件跌落试验机 - Google Patents

Abstract

一种包装件跌落试验机，是检测盛装危险货物的包装件安全运输指标的试验设备，解决现有分离的拉板式及行车式跌落试验机存在的跌落位置不准、作业危险性大、操作不方便的问题，本发明的跌落试验机，既具有行车跌落试验机结构，又具有拉板跌落试验机结构，主要由升降装置，在升降装置上安装的拉板跌落装置与行车跌落装置以及控制升降装置、拉板跌落装置与行车跌落装置运作的电器控制装置组成。本发明的跌落试验机既保留了行车跌落方式的优点又克服了拉板跌落方式在承载重量和包装类型上的限制，并使用方便，利用本发明的试验机进行跌落试验安全系数高，检测可靠性强和自动化程度高，并易于操作维修。

Description

包装件跌落试验机

技术领域

本发明涉及一种检测盛装危险货物的包装件安全运输指标的设备，尤其是指一种对盛装危险货物的包装件进行跌落试验的设备。 

背景技术

包装件跌落试验的结果是检测盛装危险货物的包装件安全运输的一项重要指标。该检测是在包装件跌落试验机上完成的，其检测方法为：将被测包装件提升至预定高度，使其按预定状态自由落下，与冲击台面相撞，然后根据被测包装件的外观变形损害程度和内容物撒漏情况判定包装件合格与否。即，该试验是通过模拟或重现盛装危险货物的运输包装件在流通系统中所遭受的最大垂直冲击伤害，来检测整个运输包装件对内装危险货物的防护、密封、或防止环境污染方面的能力，从而判定运输包装件在遭受此类伤害时，是否会造成内装危险货物的撒漏而影响整个运输过程的安全。 

由此可见，包装跌落试验机是危险货物包装检验的重要设备，其试验结果的准确与否，直接关系整个运输和流通过程的安全，是出口危险货物包装检验的一项主要指标。 

包装跌落试验机的试验必须符合《ISO 2248-1985 包装——完整、满装的运输包装件 垂直冲击跌落试验》、《GB/T 4857.5-92包装 运输包装件的跌落试验方法》、《SN/T 0449.2-95海运出口危险货物包装检验规程—性能检验》的标准要求(以下将上述标准统称为《跌落试验标准》)。 

目前，包装跌落试验机有两种，一种是采用行车跌落方式的行车跌落试验机(或称行行车跌落试验机)，另一种是采用拉板跌落方式的拉板跌落试验机(或称试验台跌落试验机)。 

用拉板跌落试验机检测时，将被测包装件置放在处于一定高度并被水平置放的拉板上，之后将拉板下翻，使包装件自由落下，然后测量被测包装件的损害程度，这种跌落试验机只能对毛重不超过250KG的箱类、袋类并且能够平稳 置放于水平拉板上的包装件(如平行六面体，袋或包状以及小部分圆柱体桶类)进行检测，该跌落试验机跌落高度是小于2米。 

用行车跌落试验机检测时，将被测包装件置放在处于一定高度的行车吊具上，然后将吊具脱落包装件，包装件自由落下，然后测量被测包装件的损害程度，这种跌落试验机能够对绝大部分桶类(圆柱体)和毛重超过200KG包装件进行检测。 

上述两种跌落方式的跌落试验机都不同程度存在着跌落位置不准确使跌落状态定位困难，自动化程度低使操作者的劳动强度高、作业危险性大、检测结果可靠性差，适用性低(指对包装件的规格要求、跌落试验的高度范围及最大承载重量)等问题，从而造成操作不方便、工作时存在较大的安全隐患、设备的维护保养不便以及试验范围不宽等弊端。 

随着出口危险货物包装物数量的直线上升、包装物形状、重量的多样化及其涉及的安全运输特性的日益突现，因此，在符合上述《跌落试验标准》的前提下如何安全、准确和高效的对包装物进行跌落项目的试验，改变现有检验设备存在的弊端成为当务之急。 

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术存在的问题，提供一种符合《跌落试验标准》的适用于多种规格及重量的运输包装件进行跌落试验，并具有检测可靠性强、使用安全、易于操作及维修等优点的并将行车跌落试验机与拉板跌落试验机的结构联体设计的包装件跌落试验机。 

本发明的目的是这样实现的： 

一种包装件跌落试验机，由升降装置10，在升降装置10上安装的拉板跌落装置30与行车跌落装置70以及控制升降装置10、拉板跌落装置30与行车跌落装置70运作的电器控制装置90组成，其中： 

所述升降装置10其包括：安装在主机底座上的拉板跌落伺服电机11、行车跌落伺服电机12，减速箱13以及两根立柱1，减速箱(13内置有分别与拉板跌落伺服电机11及行车跌落伺服电机12连接的拉板跌落减速器及行车跌落减速器，还置有分别与拉板跌落减速器及行车跌落减速器连接的拉板跌落主动 链轮111及行车跌落主动链轮121，在拉板跌落主动链轮111上设有拉板跌落链条15，在行车跌落主动链轮12上设有行车跌落链条16，在两根立柱14顶端置有横梁17及导滑轮18，在拉板跌落主动链轮111及行车跌落主动链轮121上分别安装拉板高度传感器112及行车高度传感器122； 

所述拉板跌落装置30，其通过所述升降装置10的拉板跌落链条15与安装在主机底座的拉板跌落伺服电机11相联，拉板跌落装置30固定于设在两根立柱14上的拉板导向套141上，拉板导向套141通过所述导滑轮18在两根立柱14间升降 

所述行车跌落装置70，安装在试验机顶端横梁17前端，通过升降装置10的行车跌落链条16和两个导滑轮18与安装在主机底座的行车跌落伺服电机12相联； 

电器控制装置90，主控制器采用PC控制器91，PC控制器91包括两路控制电路：一路是控制所述升降装置10升降的升降控制电路，另一路是控制拉板跌落装置30及行车跌落装置70进行跌落测试的跌落测试程序控制电路。 

所述拉板跌落装置包括： 

机架31，与所述拉板跌落链条15连接并固定于设在所述两根立柱14上的拉板导向套141上； 

拉板释放复位装置32，受所述电器控制装置90控制，包括：由竖架与横板组成的L型承载架321，其竖架顶端用连接轴323连接于机架31的一端，使承载架321通过连接轴323能够摆动，其横板上固定一块装载试验包装件的承载板322，在机架31的另一端安装一个加强架324，在加强架324与承载架321的竖架下部之间连接释放弹簧325；在连接轴323的下方于机架31上安装拉板挡销326，拉板挡销326由置于机架31上的拉板挡销气缸327控制，在释放弹簧325的下方于加强架324旁固定数个液压式缓冲器328，在释放弹簧325的上方于加强架324上安装一个复位气缸329，上述释放弹簧325，拉板挡销气缸327和液压式缓冲器328组成对承载架321释放的拉板释放系统，上述复位气缸329是对承载架321复位的拉板复位系统； 

中心定位自锁装置33，由垂直固定于机架31前端的固定支架51以及安装在固定支架51上的中心高度升降器52组成，受所述电器控制装置90控制，所 述中心高度升降器52包括：中心高度调节支架521，中心高度调节支架53的一端通过中心定位导套525安装于固定支架51上，另一端固定一根垂直的中心定位杆523，中心定位杆523的底部安装一个夹持头524，在中心高度调节支架521内设置锁定气缸522，使高度调节支架521通过中心定位导套525由锁定气缸522控制于固定支架51上进行升降，同时带动中心定位杆523的升降； 

防侧翻装置34，由抱紧装置62以及对抱紧装置62进行升降的升降气缸61组成，受所述电器控制装置90控制，其中，升降气缸61固定于机架31上；抱紧装置62包括：设置在升降气缸61两侧并固定于机架31的两根竖杆625，通过导套安装于两根竖杆625上的抱紧支架621，抱紧支架621内安装有抱紧气缸622，抱紧支架621上安装有伸缩式拉杆623，伸缩式拉杆623的两端分别用转动销6241安装一个抱紧臂624，抱紧气缸622控制伸缩式拉杆623的左右抱紧移动，所述抱紧气缸622与所述拉板释放复位装置32中的拉板挡销气缸327同步进行释放动作。 

所述L型承载架321中，其L型夹角α的角度为：90°＜α＜120°。 

所述锁定气缸522有2个，分别由各自的气动按钮控制气缸的放松和锁紧，以对中心定位高度进行控制，其中一个是对中心定位高度进行粗调，一个是对中心定位高度进行细调。 

所述行车跌落装置70包括： 

传动固定器71，与所述行车跌落链条16连接； 

转动机构72，与所述传动固定器71连接； 

称重传感器73，与所述转动机构72连接，受所述电器控制装置90控制； 

气动式抓勾74，连接于所述称重传感器73的底部，受所述电器控制装置90控制，气动式抓勾74包括吊钩被测包装件的抓钩741及安装在抓钩741上的气动行车拔销机构742，其中，抓钩741由钩子7411及固定钩子7411的钩子座架7412组成，气动行车拔销机构742由安装在钩子7411上的行车拔销7421及安装在钩子座架7412上的行车拔销气缸7422)组成，行车拔销气缸7422控制行车拔销7421的动作使抓钩741进行释放与抓紧动作。 

所述PC控制器91采用欧姆龙PLC控制器带安川伺服电机控制器的模块。 

所述拉板高度传感器112及行车高度传感器122均采用光电编码器。 

所述电器控制装置90中，升降控制电路的结构为：PC控制器91分别与所述拉板跌落伺服电机11及行车跌落伺服电机12连接，拉板跌落伺服电机11及行车跌落伺服电机12分别与减速箱13中的拉板跌落减速器及行车跌落减速器连接，拉板跌落伺服电机11及行车跌落伺服电机12分别通过减速箱13中的拉板跌落减速器及行车跌落减速器减速并分别带动各自的拉板跌落主动链轮111及行车跌落主动链轮121旋转，驱动拉板跌落装置30以及行车跌落装置70升降，减速箱13中的拉板高度传感器112及行车高度传感器122测量的高度信号分别反馈到PC控制器91进行监控显示，并继续控制两个伺服电机的运作，直到跌落装置达到PC控制器91所预定的跌落高度。 

所述电器控制装置90中，跌落测试程序控制电路的结构为：PC控制器91的测试指令信号连接所述拉板跌落装置30中的拉板释放复位装置32、中心定位自锁装置33、防侧翻装置34以及行车跌落装置70中的称重传感器73、气动式抓勾74，拉板跌落装置30及行车跌落装置70又通过所述称重传感器73将被测包装件的重量信号传送到PC控制器91并进行监控显示。 

所述PC控制器91还连接一个报警装置92。 

本发明的有益效果： 

本发明的包装件跌落试验机，既具有行车跌落试验机结构，又具有拉板跌落试验机结构，但具有的效果并非简单的两者合一的效果，本发明既保留了行车跌落方式的优点又克服了拉板跌落方式在承载重量和包装类型上的限制，而且在进行拉板试验时可以利用行车跌落装置的抓钩将被测包装件先吊钩到拉板跌落装置的承载架上，因此使用非常方便。本发明的拉板跌落范围为450mm---2300mm，行车跌落的高度达2300mm，最大承载重量均为500Kg，这些指标都超过了现有的的行车跌落试验机及拉板跌落试验机的指标，达到并超过上述《跌落试验标准》中所规定的具体要求，使该设备不仅可对所有常规的运输包装件进行跌落项目的检测，还适用于部分中型散装容器和大型容器，即具备了良好的适用于对各种规格和重量运输包装件进行跌落试验的功能，利用本发明的试验机进行跌落试验安全系数高，检测可靠性强和自动化程度高，易于操作、维修。因此，本发明极大地提高了出口危险货物包装件的检验工作效率 并降低了检验成本。 

为进一步说明本发明的上述目的、结构特点和效果，以下将结合附图对本发明进行详细说明。 

附图说明

图1a为本发明的跌落试验机的结构示意图； 

图1b为图1a的侧视图； 

图2为本发明升降装置中电机部分的结构示意图； 

图3a为本发明拉板跌落装置的结构示意图； 

图3b为图3a的侧视图； 

图4为本发明拉板跌落装置中拉板释放复位装置的结构示意图； 

图5为本发明拉板跌落装置中的中心定位自锁装置结构示意图； 

图6a为本发明拉板跌落装置中的防侧翻装置结构示意图； 

图6b为图6a的侧视图； 

图7为本发明的行车跌落装置的结构示意图； 

图8为本发明行车跌落装置中的抓钩结构示意图； 

图9为本发明的电器控制装置结构示意图。 

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细说明。 

本发明的包装件跌落试验机，既具有行车跌落试验机结构，又具有拉板跌落试验机结构。本发明的包装跌落试验机主要由升降装置，在升降装置上安装的拉板跌落装置与行车跌落装置以及控制升降装置、拉板跌落装置与行车跌落装置运作的电器控制装置组成。 

下面对这些装置的结构分别进行详细说明。 

参见图1a、图1b、图2，其中图1b为图1a的侧视图。 

第一部分是升降装置10，其包括：安装在主机底座(未图示)上的拉板跌落伺服电机11、行车跌落伺服电机12，减速箱13以及两根立柱14，如图2所示，在电机部分的结构中，减速箱13内置有分别与拉板跌落伺服电机11及行 车跌落伺服电机12连接的拉板跌落减速器及行车跌落减速器，还置有分别与拉板跌落减速器及行车跌落减速器连接的拉板跌落主动链轮111及行车跌落主动链轮121，在拉板跌落主动链轮111上设有拉板跌落链条15，在行车跌落主动链轮121上设有行车跌落链条16。在两根立柱14顶端置有横梁17及导滑轮18。在拉板跌落主动链轮111及行车跌落主动链轮121上分别安装拉板高度传感器112及行车高度传感器122，各自以检测链轮转动位置实现各自高度的测量。本发明是通过上述两根立柱14定位，分别采用伺服电机加蜗轮蜗杆和主动链轮传动，使拉板式跌落装置30和行车跌落装置70安全和稳定的升降移动。两根立柱14均采用直径为150mm壁厚为25mm的无缝钢管。主机底座钢板厚度为30mm，整机重量为3200KG。具有刚性好，提升重物时无摇晃，保证了设备在满负荷情况下工作的稳定。 

第二部分是拉板跌落装置30，其通过所述升降装置10的拉板跌落链条15与安装在主机底座的拉板跌落伺服电机11相联，拉板跌落装置30固定于设在两根立柱14上的拉板导向套141上，拉板导向套141通过导滑轮18在两根立柱14间升降，所述拉板跌落装置30的结构参见3a、图3b，其中图3b为图3a的侧视图。拉板跌落装置30包括： 

机架31，与所述拉板跌落链条15连接并固定于设在两根立柱14上的拉板导向套141上； 

拉板释放复位装置32，受下述电器控制装置90控制，其结构参见图3a、图3b、图4，拉板释放复位装置32包括：由竖架与横板组成的L型承载架321，其竖架顶端用连接轴323连接于机架31的一端，使承载架321通过连接轴323能够摆动，其横板上固定一块装载试验包装件的承载板322，L型承载架321的L型夹角α为以下角度最佳：90°＜α＜120°，以保证试验的包装件释放时处于自由落体状态；在机架31的另一端安装一个加强架324；在加强架324与承载架321的竖架下部之间连接释放弹簧325；在连接轴323的下方于机架31上安装拉板挡销326，拉板挡销326由置于机架31上的拉板挡销气缸327控制，在释放弹簧325的下方于加强架324旁固定数个液压式缓冲器328，在释放弹簧325的上方于加强架324上安装一个复位气缸329。上述释放弹簧325，拉板挡销气缸327和液压式缓冲器328组成对承载架321释放(图4中承载架321摆 动到321′的状态为释放，此时承载板322处于倾斜状态)的拉板释放系统，上述复位气缸329是对承载架321复位(图4中承载架321上的承载板322处于水平的状态为复位)的拉板复位系统。通过拉板释放系统使承载板322以≥4G力的加速度回抽，对放置在承载板322上的包装件进行跌落试验。再通过拉板复位系统使承载板322复位，进行下一包装件的跌落试验。因此，拉板释放复位装置32采用气动释放机构与释放弹簧相结合的设计方式，由复位气缸329直接推动连接释放弹簧325的承载架321至工作起始位置(释放弹簧325拉长)，此时承载架321定位后拉板挡销气缸327工作，弹出拉板挡销326并锁定承载架321，完成复位。释放时，拉板挡销气缸327动作，在瞬时将拉板挡销326撤离，承载架321在释放弹簧325作用下迅速释放，使承载板以4个g力的加速度回抽。上述液压式缓冲器328是使承载架321释放时吸收其巨大的动能，该液压式缓冲器328在10毫米行程内，逐步降低承载架321的运动速度，避免刚性冲击的发生，本实施例采用3个液压式缓冲器。由于整个拉板释放系统的回抽力≥4G，从而确保包装件下降过程中不会受到任何部件的碰撞，因此达到《跌落试验标准》所规定的实际冲击速度与试样自由落体冲击速度之差≤±1％的要求。 

中心定位自锁装置33，受下述电器控制装置90控制，其结构参见图3a、图3b、图5，该装置由垂直固定于机架31前端的固定支架51以及安装在固定支架51上的中心高度升降器52组成，中心高度升降器52包括：中心高度调节支架521，中心高度调节支架53的一端通过中心定位导套525安装于固定支架51上，另一端固定一根垂直的中心定位杆523，中心定位杆523的底部安装一个夹持头524，在中心高度调节支架521内设置锁定气缸522，使高度调节支架521通过中心定位导套525由锁定气缸522控制于固定支架51上进行升降，同时带动中心定位杆523的升降。即，通过锁定气缸522的动作可根据被测包装件的不同规格调节中心定位杆523的升降，以使中心定位杆523底部的夹持头524正好夹持住被测包装件，此时该高度被锁定气缸522锁紧，使被测包装件在气动式中心定位自锁装置和承载板之间保持准确的跌落状态，确保了跌落位置的准确。本实施例锁定气缸522有2个，分别由各自的气动按钮控制气缸的放松和锁紧，以对中心定位高度进行控制，其中一个是对中心定位高度进行粗 调，一个是对中心定位高度进行细调，以使中心定位杆523和夹持头524准确定位。 

防侧翻装置34，受下述电器控制装置90控制，其结构参见图3a、图3b、图6a、图6b，其中图6b为图6a的侧视图。该装置是为防止因被测包装件由于重心定位不准等原因造成在上升过程中发生翻覆而设计。防侧翻装置34由抱紧装置62以及对抱紧装置62进行升降的升降气缸61组成，其中，升降气缸61固定于机架31上，抱紧装置62包括：设置在升降气缸61两侧并固定于机架31的两根竖杆625，通过导套安装于两根竖杆625上的抱紧支架621，抱紧支架621内安装有抱紧气缸622，抱紧支架621上安装有伸缩式拉杆623，伸缩式拉杆623的两端分别用转动销6241安装一个抱紧臂624。抱紧气缸622控制伸缩式拉杆623的左右抱紧移动，升降气缸61控制伸缩式拉杆623在两根竖杆625上作上下移动，以使两个抱紧臂624根据不同被测包装件的规格大小进行调节并抱紧被测包装件，并通过抱紧气缸622锁定。在被测包装件跌落时，抱紧气缸622与上述拉板释放复位装置32中的拉板挡销气缸327同步进行释放动作，即，保证承载架321释放而使被测包装件跌落的同时两个抱紧臂624也同时放松被测包装件。抱紧臂624本身可沿着转动销6241作上下摆动，以适应各种形状的被测包装件进行测试，例图6中抱紧臂624可以转到624′的状态。由于本发明具有防侧翻装置34，因此本发明的试验机能对各类不同形状和规格的试验样品(平行六面体，圆柱体，袋或包状)的垂冲击力进行检测。 

第三部分是行车跌落装置70，安装在试验机顶端横梁17前端，通过升降装置10的行车跌落链条16和两个导滑轮18与安装在主机底座的行车跌落伺服电机12相联。参见图7、图8，所述行车跌落装置70包括： 

传动固定器71，与行车跌落链条16连接。 

转动机构72，与传动固定器71连接。 

称重传感器73，与转动机构72连接，受下述电器控制装置90控制。 

气动式抓勾74，连接于称重传感器73的底部，受下述电器控制装置90控制。气动式抓勾74包括吊钩被测包装件的抓钩741及安装在抓钩741上的气动行车拔销机构742，其中，抓钩741由钩子7411及固定钩子7411的钩子座架7412组成，气动行车拔销机构742由安装在钩子7411上的行车拔销7421及安 装在钩子座架7412上的行车拔销气缸7422组成，行车拔销气缸7422控制行车拔销7421的动作使抓钩741进行释放与抓紧动作。运作时行车拔销气缸7422通过其释放按钮控制行车拔销7421撤离钩子7411，使钩子7411松开，抓钩741挂上被测包装件后行车拔销气缸7422通过其锁定按钮使行车拔销7421弹出，锁住钩子7411以锁定被测包装件。待抓钩741将被测包装件吊起至设定跌落高度后，再按释放按钮使钩子7411松开，被测包装件脱离抓钩741并依靠自身重力跌落。上述称重传感器73不仅能够测量行车跌落的被测包装件的重量，由于拉板跌落时也采用行车跌落装置70中的抓勾74将被测包装件装到拉板跌落装置30中的承载架321上后进行拉板跌落试验的，因此，该称重传感器73也能够测量拉板跌落的被测包装件的重量。 

第四部分是电器控制装置90，主控制器采用PC控制器91，本实施例是PC控制器91采用欧姆龙PLC控制器带安川伺服电机控制器的模块。PC控制器91包括两路控制电路。 

一路是控制升降装置10升降的升降控制电路，其结构为：PC控制器91分别与所述拉板跌落伺服电机11及行车跌落伺服电机12连接，拉板跌落伺服电机11及行车跌落伺服电机12分别与减速箱13中的拉板跌落减速器及行车跌落减速器连接，拉板跌落伺服电机11及行车跌落伺服电机12分别通过减速箱13中的拉板跌落减速器及行车跌落减速器减速并分别带动各自的拉板跌落主动链轮111及行车跌落主动链轮121旋转，驱动拉板跌落装置30以及行车跌落装置70升降(图9中虚线所示)，减速箱13中的拉板高度传感器112及行车高度传感器122测量的高度信号分别反馈到PC控制器91进行监控显示，并继续控制两个伺服电机的运作，直到跌落装置达到PC控制器91所预定的跌落高度，实现了对跌落高度定位的控制。本发明中拉板高度传感器112及行车高度传感器122均采用光电编码器，光电编码器检测链轮转动的位置实现对跌落高度的测量，显示分辨率高达0.01毫米，光电编码器为脉冲输出，具有抗干扰能力强的特点，使本试验机的跌落高度与预定高度的最大误差控制在±1％内。远高于《标准》中规定的高度误差≤±2％的要求。 

PC控制器91的另一路控制电路是控制拉板跌落装置30及行车跌落装置70进行跌落测试的跌落测试程序控制电路，其结构为：PC控制器91的测试指令 信号连接所述拉板跌落装置30中的拉板释放复位装置32、中心定位自锁装置33、防侧翻装置34以及行车跌落装置70中的称重传感器73、气动式抓勾74，拉板跌落装置30以及行车跌落装置70又通过所述称重传感器73将被测包装件的重量信号传送到PC控制器91并进行监控显示。 

PC控制器91还连接一个报警装置92，采用声光报警器。在检测过程中，当包装件上升时，报警灯闪烁，报警器低音报警。提醒操作人员离开跌落区域。在包装件升至设定跌落高度，进行跌落时(按下释放按钮)，报警灯闪烁，报警器高音报警，同时气动式防侧翻装置弹开后，包装件跌落。 

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明的目的，而并非用作对本发明的限定，只要在本发明的实质范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求的范围内。 

Claims (9)

1.一种包装件跌落试验机，其特征在于由升降装置(10)，在升降装置(10)上安装的拉板跌落装置(30)与行车跌落装置(70)以及控制升降装置(10)、拉板跌落装置(30)与行车跌落装置(70)运作的电器控制装置(90)组成，其中：

所述升降装置(10)其包括：安装在主机底座上的拉板跌落伺服电机(11)、行车跌落伺服电机(12)，减速箱(13)以及两根立柱(14)，减速箱(13)内置有分别与拉板跌落伺服电机(11)及行车跌落伺服电机(12)连接的拉板跌落减速器及行车跌落减速器，还置有分别与拉板跌落减速器及行车跌落减速器连接的拉板跌落主动链轮(111)及行车跌落主动链轮(121)，在拉板跌落主动链轮(111)上设有拉板跌落链条(15)，在行车跌落主动链轮(12)上设有行车跌落链条(16)，在两根立柱(14)顶端置有横梁(17)及导滑轮(18)，在拉板跌落主动链轮(111)及行车跌落主动链轮(121)上分别安装拉板高度传感器(112)及行车高度传感器(122)；

所述拉板跌落装置(30)，其通过所述升降装置(10)的拉板跌落链条(15)与安装在主机底座的拉板跌落伺服电机(11)相联，拉板跌落装置(30)固定于设在两根立柱(14)上的拉板导向套(141)上，拉板导向套(141)通过所述导滑轮(18)在两根立柱(14)间升降；所述拉板跌落装置包括：

机架(31)，与所述拉板跌落链条(15)连接并固定于设在所述两根立柱(14)上的拉板导向套(141)上；

拉板释放复位装置(32)，受所述电器控制装置(90)控制，包括：

由竖架与横板组成的L型承载架(321)，其竖架顶端用连接轴(323)连接于机架(31)的一端，使承载架(321)通过连接轴(323)能够摆动，其横板上固定一块装载试验包装件的承载板(322)，在机架(31)的另一端安装一个加强架(324)，在加强架(324)与承载架(321)的竖架下部之间连接释放弹簧(325)；在连接轴(323)的下方于机架(31)上安装拉板挡销(326)，拉板挡销(326)由置于机架(31)上的拉板挡销气缸(327)控制，在释放弹簧(325)的下方于加强架(324)旁固定数个液压式缓冲器(328)，在释放弹簧(325)的上方于加强架(324)上安装一个复位气缸(329)，上述释放弹簧(325)，拉板挡销气缸(327) 和液压式缓冲器(328)组成对承载架(321)释放的拉板释放系统，上述复位气缸(329)是对承载架(321)复位的拉板复位系统；

中心定位自锁装置(33)，由垂直固定于机架(31)前端的固定支架(51)以及安装在固定支架(51)上的中心高度升降器(52)组成，受所述电器控制装置(90)控制，所述中心高度升降器(52)包括：中心高度调节支架(521)，中心高度调节支架(53)的一端通过中心定位导套(525)安装于固定支架(51)上，另一端固定一根垂直的中心定位杆(523)，中心定位杆(523)的底部安装一个夹持头(524)，在中心高度调节支架(521)内设置锁定气缸(522)，使高度调节支架(521)通过中心定位导套(525)由锁定气缸(522)控制于固定支架(51)上进行升降，同时带动中心定位杆(523)的升降；

防侧翻装置(34)，由抱紧装置(62)以及对抱紧装置(62)进行升降的升降气缸(61)组成，受所述电器控制装置(90)控制，其中，升降气缸(61)固定于机架(31)上；抱紧装置(62)包括：设置在升降气缸(61)两侧并固定于机架(31)的两根竖杆(625)，通过导套安装于两根竖杆(625)上的抱紧支架(621)，抱紧支架(621)内安装有抱紧气缸(622)，抱紧支架(621)上安装有伸缩式拉杆(623)，伸缩式拉杆(623)的两端分别用转动销(6241)安装一个抱紧臂(624)，抱紧气缸(622)控制伸缩式拉杆(623)的左右抱紧移动，所述抱紧气缸(622)与所述拉板释放复位装置(32)中的拉板挡销气缸(327)同步进行释放动作；

所述行车跌落装置(70)，安装在试验机顶端横梁(17)前端，通过升降装置(10)的行车跌落链条(16)和两个导滑轮(18)与安装在主机底座的行车跌落伺服电机(12)相联；

电器控制装置(90)，主控制器采用PC控制器(91)，PC控制器(91)包括两路控制电路：一路是控制所述升降装置(10)升降的升降控制电路，另一路是控制拉板跌落装置(30)及行车跌落装置(70)进行跌落测试的跌落测试程序控制电路。

2.如权利要求1所述的包装件跌落试验机，其特征在于： 

所述L型承载架(321)中，其L型夹角α的角度为：90°＜α＜120°。

3.如权利要求1所述的包装件跌落试验机，其特征在于：

所述锁定气缸(522)有2个，分别由各自的气动按钮控制气缸的放松和锁紧，以对中心定位高度进行控制，其中一个是对中心定位高度进行粗调，一个是对中心定位高度进行细调。

4.如权利要求1所述的包装件跌落试验机，其特征在于：

所述行车跌落装置(70)包括：

传动固定器(71)，与所述行车跌落链条(16)连接；

转动机构(72)，与所述传动固定器(71)连接；

称重传感器(73)，与所述转动机构(72)连接，受所述电器控制装置(90)控制；

气动式抓勾(74)，连接于所述称重传感器(73)的底部，受所述电器控制装置(90)控制，气动式抓勾(74)包括吊钩被测包装件的抓钩(741)及安装在抓钩(741)上的气动行车拔销机构(742)，其中，抓钩(741)由钩子(7411)及固定钩子(7411)的钩子座架(7412)组成，气动行车拔销机构(742)由安装在钩子(7411)上的行车拔销(7421)及安装在钩子座架(7412)上的行车拔销气缸(7422)组成，行车拔销气缸(7422)控制行车拔销(7421)的动作使抓钩(741)进行释放与抓紧动作。

5.如权利要求1所述的包装件跌落试验机，其特征在于：

所述PC控制器(91)采用欧姆龙PLC控制器带安川伺服电机控制器的模块。

6.如权利要求1所述的包装件跌落试验机，其特征在于：

所述拉板高度传感器(112)及行车高度传感器(122)均采用光电编码器。

7.如权利要求1所述的包装件跌落试验机，其特征在于：

所述电器控制装置(90)中，升降控制电路的结构为：PC控制器(91)分别与所述拉板跌落伺服电机(11)及行车跌落伺服电机(12)连接，拉板跌落 伺服电机(11)及行车跌落伺服电机(12)分别与减速箱(13)中的拉板跌落减速器及行车跌落减速器连接，拉板跌落伺服电机(11)及行车跌落伺服电机(12)分别通过减速箱(13)中的拉板跌落减速器及行车跌落减速器减速并分别带动各自的拉板跌落主动链轮(111)及行车跌落主动链轮(121)旋转，驱动拉板跌落装置(30)以及行车跌落装置(70)升降，减速箱(13)中的拉板高度传感器(112)及行车高度传感器(122)测量的高度信号分别反馈到PC控制器(91)进行监控显示，并继续控制两个伺服电机的运作，直到跌落装置达到PC控制器(91)所预定的跌落高度。

8.如权利要求4所述的包装件跌落试验机，其特征在于：

所述电器控制装置(90)中，跌落测试程序控制电路的结构为：PC控制器(91)的测试指令信号连接所述拉板跌落装置(30)中的拉板释放复位装置(32)、中心定位自锁装置(33)、防侧翻装置(34)以及行车跌落装置(70)中的称重传感器(73)、气动式抓勾(74)，拉板跌落装置(30)及行车跌落装置(70)又通过所述称重传感器(73)将被测包装件的重量信号传送到PC控制器(91)并进行监控显示。

9.如权利要求1所述的包装件跌落试验机，其特征在于：

所述PC控制器(91)还连接一个报警装置(92)。 

Images