CN102069132B - 一种abs壳体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤：A.采用冲床将毛坯料冲裁成圆饼；B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形；C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个柱形向内凹的凹槽；D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧冲出一个中心凹口；E.采用一钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形；F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形；G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。本发明将毛坯料冲裁后进行后续加工，节约原料采用多道工序对零件尺寸进行修正，保证了精度。

Description

一种ABS壳体的制造方法
(一)技术领域
本发明涉及一种ABS壳体的制造方法。
(二)背景技术
ABS壳体是汽车的ABS系统中的一个重要部件，目前的ABS壳体的制造方法对原料的浪费比较严重且精度不够，工件较粗糙。
(三)发明内容
为了克服现有ABS壳体的制造方法的上述不足，本发明提供一种节约原料、制造精度较高的ABS壳体的制造方法。
本发明解决其技术问题的技术方案是：一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤：
A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼；
B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm；圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的高度为35.6mm；
C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽，该凹槽的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；凹槽与该工件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；
D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹槽中的圆台状的中心凹口，中心凹口的中心与所述凹槽的中心重合，该中心凹口的深度为5.5mm，该中心凹口的开口端的直径为16.5mm；
E.采用一直径为14mm的钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的侧面呈球面状；
F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平，翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为3mm；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm；
G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；
H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。
本发明的有益效果在于：将毛坯料冲裁后进行后续加工，节约原料采用多道工序对零件尺寸进行修正，保证了精度。
(四)附图说明
图1是完成步骤A后的工件的示意图。
图2是完成步骤B后的工件的示意图。
图3是完成步骤C后的工件的示意图。
图4是完成步骤D后的工件的示意图。
图5是完成步骤E后的工件的示意图。
图6是完成步骤F后的工件的示意图。
图7是成品的结构示意图。
(五)具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明。
一种ABS壳体的制造方法，包括下列步骤：
参照图1，A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼1；
参照图2，B.采用冲床在模具上冲出头道工件2，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm；圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的高度为35.6mm；
参照图3，C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽3，该凹槽3的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；凹槽3与该工件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；
参照图4，D.在步骤C中完成的工件的凹槽3的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹槽3中的圆台状的中心凹口4，中心凹口4的中心与所述凹槽3的中心重合，该中心凹口4的深度为5.5mm，该中心凹口4的开口端的直径为16.5mm；
参照图5，E.采用一直径为14mm的钢球5冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的侧面呈球面状；
参照图6，F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平，翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为3mm；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm；
G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；
H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽，得成品，如图7所示。

Claims (1)

1.一种ABS壳体的制造方法，其特征在于包括下列步骤：
A.采用冲床将毛坯料冲裁成直径为135mm的圆饼；
B.采用冲床在模具上冲出头道工件，头道工件呈圆筒形，圆筒形的头道工件的底面与侧面之间为圆弧过渡，该圆弧的半径为12mm；圆筒形的头道工件的开口端具有向外翻的翻边，开口端的直径为74mm，所述的翻边的横截面呈半径为12mm的圆弧状，头道工件的高度为35.6mm；
C.将头道工件的底面采用冲床在模具上冲出一个17mm深的柱形向内凹的凹槽，该凹槽的侧面与底面之间通过圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；凹槽与该工件的底面之间亦以圆弧过渡，该圆弧的半径为4.2mm；
D.在步骤C中完成的工件的凹槽的底面的内侧，采用冲床在模具上冲出一个凹入该凹槽中的圆台状的中心凹口，中心凹口的中心与所述凹槽的中心重合，该中心凹口的深度为5.5mm，该中心凹口的开口端的直径为16.5mm；
E.采用一直径为14mm的钢球冲入所述的中心凹口内对其进行整形，使该中心凹口的侧面呈球面状；
F.将步骤E中完成的工件在模具上冲压成正十二边形，并将翻边压平，翻边与工件的侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为5mm；工件的底面与侧面之间仍通过圆弧过渡，圆弧的半径为3mm；本步骤完成后工件的高度为39mm，开口端的直径为61mm；
G.将翻边切成规定的形状并在翻边上冲孔；
H.在凹槽的底面的外侧的规定位置及工件的侧面的外侧的固定位置，采用冲床在模具上冲出向内凹的小凹槽。
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